盖梁施工专项施工方案

盖梁施工专项施工方案1编制依据1.1《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-20201.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2011版）1.3《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20081.4《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-20161.5《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-20171.6项目施工图设计文件、地质勘察报告1.7现场踏勘及周边环境调查资料1.8公司同类工程施工经验及现有设备、技术储备2工程概况2.1盖梁设计参数本项目共涉及42座桥梁盖梁，其中30m预制T梁桥盖梁36个，40m预制箱梁桥盖梁6个。盖梁统一采用C35混凝土，单榀盖梁截面尺寸为1.8m（高）×2.2m（宽），长度根据跨径及墩柱数量区分：双墩柱盖梁长12.6m，三墩柱盖梁长18.8m。单榀盖梁最大方量为12.6×2.2×1.8=49.9m³，最大重量为49.9×2.55t/m³=127.2t。盖梁底部设10cm厚C20混凝土垫层，顶部预埋支座钢板，钢板厚度16mm，平面尺寸30cm×30cm，预埋深度12cm，顶部与盖梁顶面齐平，锚筋采用Φ16HRB400钢筋，单块钢板设4根锚筋，锚筋埋入盖梁深度不小于30d（48cm）。2.2下部结构参数墩柱采用圆形截面，直径1.6m，墩柱高度范围6.5m~21.3m，墩柱顶部预留40cm插入盖梁的锚固段，锚固段钢筋采用Φ28HRB400钢筋，锚固长度不小于35d（98cm）。相邻墩柱中心间距：双墩柱为7.2m，三墩柱为6.8m。2.3现场施工条件项目区域地质以粉质黏土、中风化灰岩为主，墩柱周边地面承载力经检测不小于200kPa，满足临时设备停放及材料堆放要求。施工区域临时便道已贯通，混凝土拌合站距最远施工点位距离8.2km，混凝土运输时间控制在30min以内。现场配备2台25t汽车吊、1台50t汽车吊，满足盖梁钢筋、模板吊装及混凝土浇筑作业需求。3施工计划3.1进度计划盖梁施工总工期120日历天，计划2024年3月15日开工，2024年7月12日完工。其中：施工准备阶段：2024年3月15日~2024年3月20日，完成技术交底、材料进场检验、设备调试、作业平台搭设；盖梁施工阶段：2024年3月21日~2024年7月5日，平均每天完成1榀盖梁施工，高峰期安排2个作业面同步施工；验收及收尾阶段：2024年7月6日~2024年7月12日，完成所有盖梁实体检测、资料整理及验收。3.2资源配置计划3.2.1人员配置岗位数量职责范围施工负责人1人全面负责现场施工组织、协调技术负责人1人负责技术交底、质量管控、资料整理安全员2人负责现场安全巡查、隐患排查测量员2人负责放样、高程复核、沉降观测试验员1人负责混凝土试件制作、性能检测钢筋工12人负责钢筋下料、绑扎、预埋安装模板工8人负责模板安装、加固、拆除混凝土工6人负责混凝土浇筑、振捣、养护起重工2人负责吊装作业指挥、信号司索司机4人负责汽车吊、罐车操作每榀双墩柱盖梁材料用量：C35混凝土49.9m³，Φ28HRB400钢筋8.2t，Φ16HRB400钢筋1.3t，Φ10HPB300箍筋0.5t，钢模板3.2t，Φ48×3.5mm脚手架钢管1.2t，15cm×15cm方木0.6m³，1.2cm厚竹胶板12㎡。所有材料进场前需提供出厂合格证，钢筋、水泥等原材料进场后按批次送检，检验合格后方可使用。3.2.3设备配置设备名称规格型号数量性能要求汽车吊25t2台额定起重量25t，臂长30m汽车吊50t1台额定起重量50t，臂长42m，用于高墩盖梁作业钢筋弯曲机GW402台最大弯曲直径40mm钢筋切断机GQ502台最大切断直径50mm电焊机BX-5004台额定电流500A插入式振捣器ZN506台振捣频率50Hz，作用半径30cm全站仪徕卡TS061台测角精度±2″，测距精度±(2mm+2ppm×D)水准仪DSZ21台精度±1mm/km混凝土罐车12m³4台运输过程中搅拌转速2~5r/min盖梁施工采用“抱箍法”支撑体系，工艺流程为：施工准备→墩柱顶部凿毛→抱箍安装→支撑体系搭设→底模安装→盖梁钢筋绑扎→侧模及端模安装→混凝土浇筑→养护→模板拆除→验收。4.1施工准备施工前由技术负责人对所有作业人员进行书面技术交底及安全交底，交底内容包括施工参数、工艺要求、质量标准、安全风险及防控措施，交底双方签字确认留存。测量人员提前在墩柱顶部放样盖梁中心线、边线，标注高程控制点，每个墩柱顶部设置2个高程复核点，点位误差控制在±2mm以内。对抱箍、钢模板进行试拼装，检查拼装缝隙、平整度，钢模板表面平整度用2m靠尺检测，偏差不大于2mm，拼装缝隙不大于1mm，不合格部位打磨调整后涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂，涂刷均匀无漏涂、流淌。4.2墩柱顶部凿毛墩柱混凝土强度达到2.5MPa以上后，采用人工配合风镐对墩柱顶部与盖梁交接面进行凿毛，凿除表面浮浆及松散混凝土，露出新鲜骨料，凿毛深度控制在1~2cm，凿毛面积不小于交接面总面积的95%。凿毛完成后用高压水将碎屑冲洗干净，浇筑混凝土前1h洒水湿润，避免积水。4.3抱箍安装抱箍采用Q235钢板制作，高度60cm，钢板厚度12mm，抱箍内径比墩柱直径小2mm，抱箍内侧粘贴5mm厚橡胶垫，增大与墩柱的摩擦力，避免抱箍下滑。抱箍安装前先在墩柱上标记抱箍顶面高程，高程根据盖梁底高程、底模厚度、方木厚度反算，每个墩柱的抱箍高程误差控制在±1mm以内。抱箍分两半吊装就位，采用M24高强度螺栓连接，螺栓等级为8.8级，每个抱箍设置12根螺栓，螺栓采用扭矩扳手对称拧紧，扭矩控制在280N·m，拧紧后对螺栓外露丝扣进行检查，外露丝扣不少于3扣。抱箍安装完成后进行预压，预压荷载为盖梁总重量的1.2倍，预压采用沙袋分级加载，加载顺序为0→50%荷载→100%荷载→120%荷载，每级加载完成后静置1h，测量抱箍沉降量，预压时间不少于24h，预压沉降量不大于2mm为合格，卸载后根据预压沉降结果调整底模预拱度，预拱度设置为沉降量反拱值，最大预拱度不超过10mm，按跨中向两端线性分配。4.4支撑体系搭设抱箍顶部横向放置2根I45a工字钢作为主梁，工字钢长度根据盖梁长度确定，双墩柱盖梁主梁长度14m，两端悬挑长度不超过2m。工字钢与抱箍顶面采用U型螺栓固定，U型螺栓规格为M20，每个工字钢端头设置2道U型螺栓。工字钢顶部纵向铺设15cm×15cm方木，方木间距30cm，方木与工字钢之间采用铁钉固定，方木顶面平整度误差不大于3mm，高差超过部位用薄钢板垫平。方木顶部铺设1.2cm厚竹胶板作为底模，竹胶板拼接缝隙采用玻璃胶填塞，表面刮平，避免漏浆。支撑体系两侧搭设作业平台，平台宽度1.2m，高度1.2m，采用Φ48×3.5mm脚手架钢管搭设，立杆间距1.5m，横杆步距1.2m，外侧设置18cm高挡脚板及密目安全网，作业平台满铺5cm厚脚手板，脚手板固定牢固，探头板长度不超过15cm。作业平台设置爬梯，爬梯坡度不大于1:1，爬梯两侧设置扶手及防护网。4.5钢筋绑扎盖梁钢筋在钢筋加工厂集中下料，下料前对钢筋进行调直、除锈，钢筋下料长度误差控制在±10mm以内，弯曲角度偏差不大于±1°。下料完成后分类挂牌标识，运输至现场吊装就位。钢筋绑扎顺序为：底层主筋→箍筋→侧面主筋→顶层主筋→预埋钢筋。主筋采用直螺纹套筒连接，套筒等级为I级，连接前对钢筋丝头进行检查，丝头长度误差控制在±2丝，连接时采用扭矩扳手拧紧，Φ28钢筋扭矩控制在320N·m，Φ16钢筋扭矩控制在200N·m，连接完成后套筒外露丝扣不超过2丝，同一截面接头面积百分率不大于50%，接头错开距离不小于35d且不小于50cm。箍筋与主筋交叉点全部采用双股扎丝绑扎，扎丝头朝向盖梁内侧，箍筋间距误差控制在±10mm，主筋保护层厚度采用5cm厚C35混凝土垫块控制，垫块间距1m，梅花形布置，保护层厚度误差控制在±5mm以内。支座预埋钢板安装前先放样定位，采用钢筋与盖梁主筋焊接固定，钢板顶面高程误差控制在±2mm，平面位置误差不大于3mm，倾斜度不大于1‰。墩柱锚固钢筋与盖梁主筋冲突时，适当调整盖梁主筋间距，保证锚固钢筋位置准确。钢筋绑扎完成后由技术人员、质检人员验收，验收内容包括钢筋规格、数量、间距、接头质量、保护层厚度、预埋件位置，验收合格后报监理工程师验收，签字确认后方可安装侧模。4.6模板安装盖梁侧模及端模采用定制钢模板，单块模板高度2m，长度2m，模板面板厚度6mm，背楞采用8槽钢，间距30cm，模板之间采用M16螺栓连接，拼接缝隙粘贴3mm厚海绵条，防止漏浆。侧模安装前先在底模上标记盖梁边线，侧模沿边线吊装就位，底部采用对拉螺栓与底模下方的方木固定，中部设置2道Φ20对拉螺栓，对拉螺栓横向间距1m，竖向间距0.8m，对拉螺栓外套PVC管，便于螺栓回收。模板顶部采用Φ48钢管设置横向支撑，支撑间距1.5m，两端与作业平台脚手架连接，保证模板整体稳定性。端模安装时对准预留孔位，与侧模采用螺栓连接，端模与墩柱交接面粘贴海绵条，密封缝隙。模板安装完成后检查平面位置、高程、垂直度，平面位置误差不大于5mm，高程误差不大于±3mm，垂直度误差不大于0.1%H且不大于6mm（H为盖梁高度）。模板内部清理干净，无杂物、积水，验收合格后报监理工程师验收，签署浇筑令后方可浇筑混凝土。4.7混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌制，配合比由试验室提前试配确定，C35混凝土配合比为：水泥P.O42.5380kg/m³，砂680kg/m³，碎石1180kg/m³，水170kg/m³，外加剂4.2kg/m³，坍落度控制在160~180mm，初凝时间不小于6h。混凝土运输采用罐车，运输过程中保持罐体转动，到场后检测坍落度，坍落度不符合要求的混凝土不得使用，严禁现场加水。混凝土浇筑采用汽车吊配合吊斗入模，分层浇筑，每层厚度不超过30cm，浇筑顺序从盖梁两端向中间对称进行，避免单侧加载导致支撑体系偏移。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣棒插入深度超过下层混凝土5~10cm，振捣间距不大于40cm，与模板间距保持5~10cm，避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振捣时遵循“快插慢拔”的原则，振捣至混凝土表面不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为止，严禁过振、漏振。浇筑过程中安排专人检查模板、支撑体系、抱箍的变形情况，每30min检查一次，发现模板漏浆、支撑松动、抱箍沉降等情况立即停止浇筑，处理完成后方可继续施工。同时按要求制作混凝土试件，每榀盖梁制作3组标准养护试件，2组同条件养护试件，试件制作完成后编号登记，标准养护试件送试验室养护，同条件养护试件放置在盖梁旁边与盖梁同条件养护。混凝土浇筑完成后，对盖梁顶面进行收面，收面不少于2次，第一次在浇筑完成后进行，第二次在初凝前进行，保证顶面平整度误差不大于5mm，同时做好支座预埋钢板周围的清理，保证钢板顶面无混凝土覆盖。4.8养护混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7d，每天洒水次数根据气温确定，气温高于25℃时每2h洒水一次，气温低于5℃时停止洒水，采用保温棉覆盖保温，严禁混凝土表面受冻。养护期间保持混凝土表面湿润，严禁出现干湿交替现象。同条件养护试件强度达到2.5MPa前，严禁在盖梁顶面堆放材料、行走设备。4.9模板拆除模板拆除顺序为：侧模→底模→支撑体系→抱箍。侧模拆除在混凝土强度达到2.5MPa，且表面及棱角不因拆模受损时进行，拆模时间一般为浇筑完成后24~48h，根据同条件试件强度确定。拆模时采用吊车配合人工拆除，先拆除对拉螺栓，再松动模板支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，严禁强力敲打模板，避免损伤混凝土表面。底模拆除在混凝土强度达到设计强度的75%以上（即26.25MPa）时进行，高墩盖梁及三墩柱盖梁底模拆除需混凝土强度达到设计强度的100%。拆除时先卸载支撑方木，再拆除工字钢，最后松动抱箍螺栓，拆除抱箍。模板拆除后及时清理表面灰浆，涂刷脱模剂，分类堆放整齐，避免变形损坏。对盖梁表面的轻微气泡、麻面采用同配合比水泥砂浆进行修补，修补后打磨平整，颜色与盖梁本体一致。4.10验收盖梁施工完成后，按《公路工程质量检验评定标准》进行验收，验收项目及允许偏差如下：检查项目允许偏差检查方法混凝土强度在合格标准内试验检测断面尺寸±20mm尺量，检查3个断面顶面高程±10mm水准仪测量，检查3点轴线偏位10mm全站仪测量，检查纵横各2点预埋件位置10mm尺量，每个预埋件检查平整度8mm2m靠尺检查，每侧面检查3处5质量保证措施5.1建立质量管控体系，明确各岗位质量职责，施工过程中严格执行“三检制”，即班组自检、工区互检、项目部专检，验收合格后方可报监理单位验收，未经验收的工序严禁进入下一道工序。5.2钢筋加工安装质量控制：钢筋进场后按批次检测屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能，不合格钢筋直接退场。直螺纹套筒连接接头按批次进行拉伸试验，每500个接头为一个检验批，检验合格后方可使用。钢筋绑扎过程中严格控制间距、保护层厚度，严禁出现主筋移位、箍筋漏绑现象。5.3模板质量控制：钢模板每次使用前检查平整度、拼缝，变形超过规范要求的模板及时校正，无法校正的予以更换。脱模剂涂刷均匀，严禁使用废机油等劣质脱模剂，避免污染钢筋及混凝土表面。模板安装后加固牢固，浇筑过程中安排专人值守，发现变形及时处理。5.4混凝土质量控制：拌合站严格按配合比配料，每盘混凝土搅拌时间不少于90s，每车混凝土到场后检测坍落度，坍落度不符合要求的不得使用。浇筑过程中严格控制分层厚度、振捣质量，避免出现蜂窝、麻面、孔洞等质量缺陷。养护安排专人负责，保证养护时间及湿度符合要求。5.5测量控制：所有测量仪器定期检定，检定合格后方可使用。施工放样采用双人复核制，放样后由另一测量人员复核点位及高程，误差在允许范围内方可使用。抱箍预压过程中做好沉降观测，每级加载后测量沉降量，预压完成后根据沉降结果调整预拱度，保证盖梁线形符合设计要求。6安全保证措施6.1建立安全管理体系，配备专职安全员，施工前对所有作业人员进行三级安全教育及安全技术交底，特种作业人员（起重工、焊工、架子工、司机）必须持证上岗，严禁无证作业。6.2高处作业安全控制：盖梁施工高度超过2m时，作业人员必须佩戴安全带，安全带挂设到牢固的结构或安全绳上，高挂低用。作业平台满铺脚手板，外侧设置防护栏杆及挡脚板，密目安全网封闭严密，严禁抛物。爬梯设置防滑条，扶手牢固，作业人员沿爬梯上下，严禁攀爬模板、脚手架。6.3吊装作业安全控制：吊装作业前检查吊车支腿、钢丝绳、吊钩的完好情况，支腿下方垫设2cm厚钢板，保证支腿承载力满足要求。吊装作业设专人指挥，指挥信号统一、明确，吊装半径范围内严禁站人。遇6级及以上大风、大雨、大雾等恶劣天气时停止吊装作业。6.4临时用电安全控制：现场用电采用“三相五线制”，设置三级配电两级保护，配电箱、开关箱设防雨措施，门锁齐全，由专业电工负责管理。用电设备接地可靠，电缆线架空或穿管埋设，严禁拖地、泡水。振捣器、电焊机等设备的操作人员佩戴绝缘手套、绝缘鞋。6.5消防管理：作业平台配备2具4kg干粉灭火器，电焊作业时设置接火斗，配备专人看火，作业下方严禁堆放易燃物品。氧气、乙炔瓶分开存放，间距不小于5m，距离明火距离不小于10m，气瓶设置防震圈、防护帽。6.6安全检查：每天施工前安全员对作业面进行安全检查，重点检查支撑体系、作业平台、吊装设备、临时用电，发现隐患立即整改，整改完成后方可施工。每周由项目负责人组织一次全面安全检查，对查出的隐患建立台账，定人、定时间、定措施整改，闭环管理。7文明施工及环境保护措施7.1现场材料分类堆放整齐，设置标识牌，标明材料名称、规格、检验状态，钢筋堆放采用方木支垫，覆盖防雨布，避免锈蚀。模板堆放整齐，设置防倾覆支撑。7.2施工垃圾集中堆放，定期清运，严禁随意丢弃。混凝土浇筑过程中产生的废水、废浆经沉淀池沉淀后排放，严禁直接排入周边河道、农田。7.3施工现场设置明显的安全警示标志，吊装作业区域设置警戒线，禁止无关人员进入。夜间施工配备足够的照明，光线不足的区域设置警示灯。7.4优先选用低噪声设备，混凝土振捣采用低噪声振捣棒，避免振捣棒