机车检修与整备课件：机车的修程和修制

机车的修程和修制使用期限及极限技术状态与检修限度标准机车的修程和修制课程导入使用期限1极限技术状态2检修限度3制定机车检修重要依据基本概念从开始使用到必须对它进行修理时为止的全部使用时间从投入运用开始中间经过若干次修理，直到完全丧失工作能力而必须报废为止的全部使用时间使用期限使用寿命基本概念极限技术状态检修限度其使用极限状态，当其到达极限技术状态时则应停止使用进行修理厂修、段修时，区分各零部件在各级修程中是否需要修理的标准，在机车厂修、段修中均有检修限度标准即“限度表”

确定机车极限技术状态的原则不能继续工作的技术原则不应继续运行的安全原则不宜继续运营的经济原则判别确定机车极限技术状态的原则01以无故障工作概率为标志判别02用技术经济分析法确定03从机车设备的主要质量指标劣化程度来判断方法确定零件与配合磨损极限的原则零件及其配合副极限磨损值的确定应当从机车的极限技术状态总原则出发确定零件与配合磨损极限的原则考虑因素01020403机车的合理使用程度对线路和周围环境的危害性及旅客的舒适性的影响继续使用的安全可靠性和危险性修复的劳动量、停机修理时间、修理费用和停机损失原则制动装置等对安全运行的影响很大，则应从安全的要求来决定极限磨损值极限磨损量由机构动作可靠性条件决定确定零件及其配合副磨损极限值01确定零件及其配合副磨损极限值原则轮对磨损到达磨损极限时，将使机车冲击载荷急剧上升磨损使机构、部件输出参数急剧变化或超出允许范围02确定零件及其配合副磨损极限值原则根据对机构的工作能力的影响程度作为极限磨损值的标准内燃机车柴油机高压油泵柱塞副磨损，使燃油的泄漏量增大，各缸供油不均匀，发动机性能变坏燃油的泄漏量柱塞副磨损极限值决定03确定零件及其配合副磨损极限值原则根据经济因素，从经济极限值来确定零件的磨损极限值同一配合副两零件磨损速度一般不相同不应将配合副的极限磨损量平均分配给两个零件作为它们的磨损极限值04确定零件及其配合副磨损极限值原则主要贵重零件次要便宜零件从充分发挥其工作能力出发考虑对前一零件工作能力的影响04例如发动机第一道镀铬气环与气缸套配合副，气环镀层磨损后，配合副未进入丧失工作能力极限值，继续使用，将使气缸套的磨损速度急剧增大按此规定的磨损极限值也称为经济极限值确定零件及其配合副磨损极限值原则柴油机的主轴承和连杆轴承05磨损后配合间隙增大、油压下降到允许限度，或不圆度增大致使油膜无法建立06确定零件及其配合副磨损极限值原则轴颈变细、缸套变薄、凸轮变形工作能力过分消减或丧失确定中间检修制度的基本原则检修限度将直接影响机车修理后的技术质量以及各修程的作业范围、检修工作量的大小与修理成本的大小确定中间检修制度的基本原则考虑问题在保证修理质量的基础上贯彻节约的原则零件能安全地运用到下一次定期检修修程修程间相互配合，进行高一级修程时，为低一级修程创造方便条件，即把修理工作量大、修理工艺较复杂、要特殊专用设备和技术要求高的修理工作，尽可能放在高一级修程中来完成课程小结了解机车及其部件的使用期限极限技术状态与检修限度了解确定机车极限技术状态的原则、确定零件与配合磨损极限的原则，中间检修限度的基本原则思考题确定中间检修限度应遵遁哪些原则？谢谢观看机车计划修理结构机车的修程和修制课程导入制定规律预防维修制度以零部件的使用期限或者“浴盆曲线”耗损故障期的始点并以零部件的可靠性寿命分布为依据来制定检修周期结构核心检修周期结构零件的修理结构根据零件、配合的使用寿命和期限配以不同的检修方法、检修时间，便可拟订出零件的修理结构零件的修理结构零件从新造或修理后，经过运用达到配合使用寿命，需进行第一次等级修理，再运用，再等级修理，经过n次等级修理后，需报废或再修理揭示了使用期限、使用寿命与修理周期的内在关系机车计划修理结构机车上每个零件的修理结构，都可按这种形式确定，定出整台机车的修理结构修理周期自由修理周期计划修理周期自由修理周期每个零件和配合均有各自的修理周期，是由各自使用期限和使用寿命确定的一般每个零件都竭尽各自最大使用潜力，直至零件本身无法使用才进行修理或更换生产效率低，修理的组织性、计划性差，一般不采用机车计划修理结构计划修理周期与计划修理结构将整台机车零件和配合的修理结构加以固定、统一，即可作出机车的分层次的计划修理周期将机车所有零件和配合进行分类、排队，把周期较为接近的排成一组安排在适当的修程中，可编排出整台机车计划周期的修理结构机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构“×”表示配合达到了它的使用期限需要进行修理“○”表示零件达到了它的使用期限需要更换或修复机车计划修理结构“A”类零件是每隔Tkm需要修理或更换的零件“B”类零件是每隔Kkm（K=n·T，n为正整数，图中n=3）需要修理或更换的零件机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构“C”类零件是每隔2Kkm需要修理或更换的零件“D”类零件是每隔6Kkm需要修理或更换的零件每隔K公里进行修理以恢复配合要求机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构“E”类零件是每隔2Kkm需要进行修理或更换的零件，此期间不需要对配合进行恢复“F”类零件是每隔2Kkm需要进行修理或更换的零件，以恢复配合机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构“G”类零件是每隔6Kkm时进行修理或更换的零件“H”类零件是每隔6Kkm，需要进行等级修理以恢复配合的零件机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构“I”类零件是在6Kkm时也不需要修理或更换的零件，检查无损伤可继续使用机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构“J”类零件是将等级修理周期提前到2Kkm“K”类零件的等级修理周期稍小于2Kkm机车计划修理结构零件和配合的计划修理结构根据零部件修理工作量繁重程度和所需的工艺装备，将整台机车零件和配合修理结构有计划、有目的地划分为若干种不同类型的修程，赋予适当的名称，加以区别机车计划修理结构每隔6Kkm，差不多所有零件均需要换新或修复，定名为大修需要大量的工艺装备和比较复杂的精密的机床设备，因此修理工作必须集中在修理工厂内进行作为大修，应将机车修复如新机车计划修理结构车削轮对的轮箍踏面每隔2Kkm进行修理的可以“F”类零件为代表机车计划修理结构架修是在机务段内进行的最大一级的修程为了进行这类工作，需要推出转向架这就要求在有架车设备和大吨位起吊设备的修理库内进行作业中修或架修机车计划修理结构辅修或定修每隔Tkm进行的最小修程，是对机车易损零部件轮流进行修理与调整机车计划修理结构由于两次中修之间的间隔较长（间隔2Kkm），一部分不属于中修范围的零部件，等不到下次中修就已达到了使用期限，在两次架修间即机车走了1Kkm后作一次较大范围的轮修小修或轮修机车计划修理结构为了保证机车经常处于良好的技术状态，尽量减少和避免不必要的计划外临修，在两次辅修之间还进行若干次中间技术检查，主要是对机车全面进行预防性的检查清洗滤清器、检查各部有否松缓，管路、油封等有否漏泄，对个别零件进行调整等机车计划修理结构等级周期略超过2Kkm，按其修理工作的繁重程度又应定在架修时最为适宜“J”类零件有必要将其修理周期提前到2Kkm，虽不能获得充分利用，但对修理组织较为有利机车计划修理结构修理周期则略小于2Kkm，其余情况与“J”类零件相类同有必要将其修理周期延长到2Kkm为了避免由于这样的推迟修理而可能

在运用或检修上造成损失有必要对此采取适当的措施

提高配合副的耐磨性或改进其润滑条件等，以适当延长其使用期限“K”类零件机车计划修理结构在实际编制机车零件和配合的计划修理结构时，经常会遇到诸如上述“J”类、“L”类零件或配合的情况不可能按其自由周期进行修理机车计划修理结构实践过程中，如何调整机车各零件和配合的使用期限，使它们彼此比较协调不断通过适当的措施，来提高机车各部的可靠性和延长它们的计划修理周期改善配合副的材料、金相组织和相互硬度关系来提高耐磨性改进零件构造尺寸和几何形状，特别是影响配合间隙关系的改进润滑的各种措施和提高保养水平不断提高修理质量重要任务机车计划修理结构用R来表示新造或大修机车，b表示中修，e表示小修、d表示辅修修理周期结构R—d—d—e1—d—d—b1—d—d—e2—d—d—b2—d—d—e3—d—d—R一个大修修理周期内，经历两次中修一个中修周期内经历一次小修每次小修中修中间经过两次辅修辅修中间需进行若干次中间技术检查和日常维护保养机车计划修理结构设最低一级修程（比如辅修），修理间隔为T；最高一级（大修）修程修理周期为TKTK=K·T式中，K为正整数，表示在一个大修周期内先后经历K次不同修理类别的检修K值确定原则充分利用各类零件使用期限，在保证机车安全可靠运行前提下尽可能使机车经济使用系数值最大、相对修理损失系数最小机车计划修理结构课程小结学习了零件的修理结构和自由修理周期将机车上所有零件和配合进行分类，把周期较为接近的分为一组，可编排出整台机车的计划修理结构课程小结根据零部件修理工作量繁重程度和所需的工艺装备将零件和配合修理结构划分为若干种不同类型的修程，赋予适当名称，为机车的修程，各修程间隔时间为修理周期课程小结实践过程中应不断调整机车各零件和配合的使用周期使其相互协调并不断采取适当措施，提高机车零部件可靠性，最大限度的延长其使用寿命并延长其计划修理周期思考题什么是机车的修理结构？谢谢观看机车的修程、周期和范围机车的修程和修制课程导入实施保证计划修理周期有关检修条例修理程度修理范围课程导入修程1检修周期2检修范围3修程修理结构的程度大修修程不同，技术要求不相同中修小修辅修段修修程厂修修程修程修理结构的程度大修中修小修辅修对机车全面检查修理，恢复机车的基本质量状态修程修理结构的程度大修中修小修辅修对机车主要部件检查修理，恢复其可靠使用的质量状态修程修理结构的程度大修中修小修辅修对机车关键部件和易损耗零部件检查修理，针对性地恢复机车运行可靠性，有诊断技术条件者可按其状态进行修理修程修理结构的程度大修中修小修辅修对机车例行检查，进行故障诊断，按状态进行必要的修理检修周期按非经该修程不足以恢复基本技术状态的机车零部件，在两次修程间确保安全运用的最短期限确定各级修程的检修周期检修周期检修规程规定的检修周期大修——中修——……——中修——大修中修——小修——……——小修——中修小修——辅修——……——辅修——小修检修周期客货运电力机车大修以走行公里为计160~200万km中修40~50万km小修8~10万km辅修1~3万km具体规定检修周期补机和小运转机车具体规定以时间为计大修不少于15年中修不少于3年小修不少于6个月辅修不少于1个月检修周期机车担当的客、货运输任务不同，各地运用条件差异较大各铁路局可根据《段规》要求，结合具体的情况，制定机车各级修程周期，并报铁路总公司核准备案客运机