转体施工技术总结

湘桂铁路扩能改造工程GTXG-1标下行联络线跨东外环特大桥

（40+64+40）m连续梁转体施工技术总结

1、工程概况

L1下部结构

桥址于里程LXDK6+260.293处跨越武广高铁，与线路夹角为26。。武

广高铁此处对应里程为K1771+432.403,此处武广高铁为胡家坪4号桥。跨

越武广高铁采用（40+64+40）m预应力连续梁的64m跨，该联连续梁墩台为

0#台（实心），1#墩（高10.85m）,2#墩（高20.85m）,3#墩（高31.85m）。

桩基础采用钻孔灌注桩基础，承台采用矩形混凝土承台，桥墩采用变截面圆

端型桥墩，连续梁梁部采用先挂篮悬臂浇筑后墩顶转体的施工方法。本梁位

于下行联络线跨东外环特大桥LXDK6+260.293里程处，为跨武广高铁而设。

目前该桥0#台承台、1#墩桩基已经施工完成，墩台身尚未施工；2#墩桩基、

承台已经施工完成，墩身施工了8m,3#墩身顶帽已施工完毕。

连续梁桥墩采用圆端型实体桥墩形式。主墩1#、2#高度分别为10.85叭

20.85m；1#墩基础采用6根1.5m直径的钻孔桩成矩形布置，桩长为33.4m；

2#墩基础采用5根1.8m直径的钻孔桩成梅花型布置，桩长为39.9m衡阳台

采用9根1m直径的钻孔桩成矩形布置；3#墩高度为31.85m,基础采用5根

1.5m直径钻孔桩成梅花型布置。

L2上部结构

本连续梁结构类型为（40+64+40）n）预应力混凝土连续箱梁。梁体为单箱

单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长为145.2m。梁高按圆曲线变化，圆

曲线半径R=206.212m,中支点平段为2.6m,边跨直线段总长9.6m,箱梁顶

宽8.4m,底宽4.2m,顶板厚度32cm,腹板厚度40〜60cm,底板厚度43.5〜

75cm,梁体在边支座、中支座、中跨中处设横隔板，全联共设5道横隔板,

横隔板中部设有孔洞，供检查人员通过。

梁体纵向、竖向均设预应力。纵向预应力筋采用抗拉强度标准为

f产1860Mpa、弹性模量EP=195Gpa,公称直径为15.2min高强度低松弛钢绞线。

竖向预应力筋采用抗拉强度标准值fPk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa预应

力混凝土用精轧螺纹钢筋。纵向预应力束孔道采用金属波纹管成孔，竖向预

应力孔道采用铁皮管成孔。梁体截面形式详见图1.2T边跨梁端截面、图

1.2-2中跨跨中截面、图1.2-3中跨梁端截面、图1.2-4合拢段截面。

图1.2-1边跨梁端截面

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图1.2-2中跨跨中截面

图1.2-3中跨梁端截面

图L2-4合拢段截面

2、施工组织安排

2.1施工组织机构

按“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，组成“中

铁二十五局集团湘桂铁路GTXGT标指挥部”，指挥部将认真贯彻执行《建设

工程项目法施工管理规范》(GB/T50326-2001),组织本工程的实施管理，履

行合同条款，优质高效地完成工程范围内各项任务。

指挥部按两级管理模式进行协调管理，下设4个项目部，本梁由第四项

目部负责施工，下设一个桥队，施工组织管理机构见图2.1-1。

图2.1-1施工组织管理机构

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桥队

2.2工程施工工期安排

根据建设指挥部的施工安排，结合本桥的实际情况编制如下的施工工期

计划。主墩2012年04月24日完；梁体及附属工程2012年09月1日完，

转体2012年9月7日完，跨中合拢段2012年9月25日完，顶落梁2012年

09月27日完，边跨合拢段2012年10月5日完。

2.3工程施工周期计划

(1)0#块施工周期

序号工程内容工作时间序号工程内容工作时间

1支架搭设5d7内支架及模板安装1.5d

20#块底模铺设0.5d8顶板钢筋(束)安装3d

预留孔、预埋件安

3支架预压7d90.5d

装

4底模调节0.5d10舲浇筑Id

5侧模安装2d11建养护、张拉压浆7d

底板、腹板、横隔板

68d合计36d

钢筋(束)安装

(2)标准块悬浇施工周期

序号工程内容工作时间序号工程内容工作时间

1挂篮前移0.5d6混凝土灌注0.5d

混凝土养生、接缝

2挂篮锚固、底篮提升0.5d76d

处凿毛

3绑扎底腹板钢筋0.5d8张拉纵向预应力筋0.5d

4安装内模0.5d9压浆及封端0.5d

安装顶板钢筋和预

50.5d合计lOd

应力管道

4、总体施工技术方案

4.1总体施工技术方案

本连续梁中跨上跨既有武广高铁，主墩1#、2#墩紧邻正馈线，其中1#

墩墩帽边距正馈线的距离为4.25m,2#墩墩帽边距正馈线的距离为3.74m,

中跨跨中梁底与轨面的距离为10.59%目前1#墩的桩基已经施工完成，2#

墩桩基及承台已经施工完成，墩身施工了8m0

本连续梁采用墩顶转体施工方案，主墩墩身施工完成后，在墩旁搭设转

体操作平台后，在墩身顶设置下转盘、球较承台、牵引反力支座、安装钢球

较、支撑腿及滑道，以平行既有武广高铁为原则定位施工连续梁0U块及悬

灌段，待梁体达到设计强度后通过设置在墩顶的牵引系统转体就位，然后进

行连续梁中跨及边跨的合拢。

因本连续梁紧邻既有武广高铁，为确保施工期间既有武广高铁的运营安

全，施工墩身、转体系统及梁体0#块、1#块前先将既有武广高铁正馈线绝

缘，并设置防护墙，将施工区域和既有武广高铁隔离。梁体悬灌段施工时将

靠近既有武广高铁侧挂篮封闭，并随挂篮的前移及时在已灌注梁体翼板(靠

近武广高铁侧)上设置栏杆和防护网。

正馈线及承力索绝缘、防护墙安装及拆除、挂篮前移及拆除、挂篮悬灌

段混凝土灌注及穿预应力钢束、梁体转体就位、中跨合拢段施工及顶落梁等

危及行车安全的施工均安排在既有武广高铁天窗时间进行。

4.2总体施工步骤

本连续梁转体施工方法及步骤如下：

第一步：对武广高铁实施物理隔离

将既有武广高铁下行线225#至235#杆、二行228#至238#杆的正馈线进

行位置改移，其中227#、233#、230#、236#采用柱顶安装，229#、231#、

232#、234#杆正馈线采用柱顶安装且移至线路侧。同时要求在施工区段(下

行229#至233#、上行230#至236#)对改迁的正馈线及承力索采取加装绝缘

护套的防护措施。安装防护墙型钢支架、防护网及防电板。

第二步：在防护墙的防护下进行以下工序的施工

(1)主墩1#、2#墩身及转体操作平台的施工；

(2)安装下转盘模板、钢筋，预埋环道、牵引反力支座、墩梁固结及球

较承台钢筋，浇筑下转盘混凝土；

(3)安装牵引反力支座、连续梁支承垫石、球较承台钢筋和模板并浇注

混凝土；

(4)安装环道钢板和球较支座；

⑸以连续梁纵向中心线平行既有武广高铁为原则，定位安装转体支撑

腿、上转盘及连续梁0#块支架及底模，按规技要求对上转盘及连续梁0#块

支架进行预压；

(6)调整上转盘及连续梁0#块底模标高，安装上转盘钢筋及侧模，浇注

上转盘及连续梁0#块混凝土。

(7)上转盘及连续梁0#块混凝土养护，达到设计要求的强度和弹性模量

后按设计规定的顺序张拉连续梁0#块纵向及竖向预应力筋并进行孔道压

浆。

(8)搭设连续梁Al、B1梁段支架并安装底模，按规范要求对支架进行预

压后调整底模标高，方称安装连续梁Al、B1梁段底板、腹板、顶板及翼板

钢筋和模板并灌注混凝土。待Al、B1梁段混凝土强度及弹模达到设计要求

后张拉Al、B1梁段纵向及竖向预应力筋并进行孔道压浆。

(9)利用0#、Al、B1块为拼装平台安装挂篮，将靠武广高铁侧挂篮进行

封闭。

第三步：利用挂篮对称浇注并张拉连续梁A2-A8、B2-B8梁段；搭设衡

阳台和3#墩旁现浇段支架，安装底模并按规范要求对现浇段支架进行预压,

调整现浇段底模标高，安装现浇段侧模及底板、腹板、顶板及翼板钢筋，浇

注现浇段混凝土，待现浇段混凝土强度及弹模达到设计要求后张拉纵向及竖

向预应力筋并进行孔道压浆。

第四步：试转

(1)拆除悬灌段挂篮及桥面临时荷载，解除墩梁固结措施；

(2)调整配重，保证悬臂平衡；

(3)调试牵引系统、转体限位装置、防倾覆保险措施；

(4)解锁上下盘；

(5)清理、润滑环道；

(6)在天窗时间拆除连续梁0#块梁底以上部位的隔离墙及其它有碍平

转的障碍物;

⑻在天气良好，风速较小且在武广高铁天窗时间进行预牵引试验，测

出球较实际摩擦系数，并对牵引力进行相应调整。

第五步：转体就位及连续梁合拢

(1)武广高铁限速160km/,在天气良好，风速较小且在武广高铁天窗

时间进行转体施工，转体过程中进行实时监控，做到转体平稳、安全。

(2)转体基本到位时，对梁端位置及标高进行微调，梁体位置及线型达

到设计要求时固定上盘。

(3)在武广高铁天窗时间安装合拢段临时刚性连接，进行中跨合拢段施

工，待中跨合拢段混凝土强度及弹模达到设计要求后按设计顺序张拉纵向及

竖向预应力筋。

(4)在武广高铁天窗时间依次在1#、2#墩顶起箱梁，拆除球较，固定主

墩永久支座。

(5)连续梁边跨合拢段施工。

具体施工步骤见附图4：(40+64+40)m连续梁转体施工步骤图。

4、分项工程施工方法和工艺

4.1既有武广高铁承力索绝缘和正馈线内移及绝缘

(1)设计概况

桥墩及连续梁浇注施工期：鉴于1#、2#墩身与武广正馈线水平距离较

近(见已知参数概况)，本方案设计对武广正线下行225#至235#杆、上行

228#至238#杆的正馈线进行位置改移，其中227#、233#、230#、236#采用

柱顶安装，229#、231#、232#、234#杆正馈线采用柱顶安装且移至线路侧。

同时要求在施工区段(下行229#至233#、上行230#至236#)对改迁的正馈

线及承力索采取加装绝缘护套的防护措施。

连续梁旋转合拢前施工期：鉴于连续梁合拢施工期梁底与正馈线(改移

后正馈线)最短垂直距离不足1.5米，本方案设计在连续梁浇注完毕及合拢

前武广正馈线进行位置二次改移安装，对武广正线衡末区间下行79#至241#

杆、上行80#至242#杆的正馈线进行区段性移位更换安装，恢复至施工前安

装位置。同时要求在施工区段（下行229#至233#、上行230#至236#）对恢

复后的正馈线采取加装绝缘护套的防护措施。

（2）施工方案

墩身及连续梁浇注前期，卸载下行225#至235#、上行228#至238#杆正

馈线、拆除既有肩架及悬式绝缘子，在229#、231#、232#、234#柱顶安装

新AF柱顶肩架水平沿句线路侧，使用复合柱式绝缘子（绝缘等级大于35KV）

替代悬式绝缘子垂直水平面立于肩架上方，同时拆除227#、233#、230#、

236#杆原有肩架及悬式绝缘子，在柱顶且垂直水平面方向安装复合柱式绝缘

子。

将既有正馈线移至支持绝缘子并固定，考虑其迁移后长度不足造成无法

固定至馈线下锚端，需在正馈线下锚处增加长度约4-5米的馈线，用并联接

头与既有正馈线连接。

在施工区段正馈线及承力索（下行229#至233#、上行230#至236#）加

装绝缘护套（绝缘等级大于35KV）。

连续梁旋转合拢前期，拆除既有正馈线（下行157#至241#杆、上行158#

至242#杆）、复合柱式绝缘子以及AF柱顶肩架，在施工区段（下行223#至

237#、上行226#至240#）柱顶安装既有肩架（水平沿向田野侧）以及悬式

绝缘子。

鉴于正馈线带接头的不稳定因素，须将原锚段馈线（下行157#至241#

杆、上行158#至242#杆）更换为新馈线，同时使用并沟线夹固定于悬式绝

缘子（上下行正馈线长度均约为2150米）。安装完毕后在施工区段正馈线（下

行229#至233#、上行230#至236#）加装绝缘护套（绝缘等级大于35KV）。

4.2防护墙的施工

本连续梁主墩及墩顶牵引系统、下转盘、球较安装及梁体0#块、1#块

及挂篮的安装施工前需在施工区域和既有武广高铁间搭设防护墙，防护墙顺

武广高铁方向长度为15m,并高出箱梁顶面2m；防护墙采用军用墩，墩中间

距纵横向均为1.823%基础采用50cm后C30混凝土。为防止施工期间材料

和机具等物件不慎落入既有武广高铁，在靠近武广高铁方向侧面设置间距为

IXlcm的钢丝防护网，在正对正馈线位置处3nl范围内设置防电板。每排立

柱必须加设接地装置，接地电阻小于4Q,防止武广高铁电力线以及雷电影

响施工安全。

4.3球较及转盘施工方法

球较的安装顺序为：预埋件及滑道定位一浇筑下转盘混凝土一安装下球

较一中心定位轴钢销安装一上球较安装一支撑腿安装一上转盘施工。

4.3.1下转盘预埋件的安装

在桥墩混凝土浇筑时，墩顶以下L2米高度做为槽口预留，并与球较一

起二次浇注。

（1）槽口清理。首先根据设计位置采用精确测量放样对槽口进行检查,

对不满足设计的地方进行处理，然后对槽口内混凝土面进行凿毛，最后将槽

口内及钢筋上的碎渣、水泥浆清除。

（2）初步定位。确定下球较中心十字线，放出下球较预埋件位置。下

转盘球较初步定位的巨的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。

（3）绑扎槽口内钢筋。在准备工作完成后，按照设计及规范的要求进

行钢筋的绑扎。当普通钢筋与下转盘球较锚固螺栓发生冲突时，应适当移动

普通钢筋。

（4）安装调整下球较预埋件。先采用吊车将下球较预埋件吊入并进行

粗调，然后采用撬棍进行精确调整。人工调整时先用线绳拉出预埋件准确位

置和高程。

（5）精确定位及调整。利用固定调整架及调整螺栓将预埋件悬吊，调

整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高。

（6）固定。精确定位及调整完成后，对预埋件的中心、标高、平整度

进行复查，中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01mm的精密电子水

准仪多点复测，经检查合格后对其进行固定，竖向利用调整螺栓与横梁之间

拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。

（7）浇筑球较承台混凝土。混凝土的浇筑关键在于混凝土的密实度、

浇筑过程中预埋件应不受扰动、混凝土的收缩不至于对预埋件产生影响。为

解决这几个问题采取以下措施。

a设置混凝土浇筑及排气孔，浇筑顺序由中心向四周进行。

b在混凝土浇筑前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过

程对其产生扰动。

c严格控制混凝土浇筑，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲

击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进

行处理

4.3.2球较的安装

(1)先将下球较用螺栓与下转盘顶预埋的套筒固定，固定后将中心轴

放入下转盘预埋套筒中，然后进行聚四氟乙烯滑片安装。聚四氟乙烯滑片安

装前，先将下球较表面清理干净，滑片安装孔内不允许有任何杂物，并将其

吹干，根据编号安装聚四氟乙烯滑片。

(2)聚四氟乙烯滑片安装后，保证其表面在同一球面上，高差不大于

1mm。检查合格后，在安装上球较前，下球较面须涂抹黄油四氟粉，延动前,

定位轴套内注满黄油，上球较吊起后在上球面涂抹黄油四氟粉，将上球较轻

落至下球较，使之水平并与下球较外圈间隙一致。取出挤出的多余黄油，并

用宽胶带将上下球较缝隙密封。整个安装过程中应保持球面清洁，严禁将杂

物带到球面上。

4.3.3上转盘的施工

上转盘混凝土浇筑前，在转盘内先预埋牵引索固定端，固定端采用OVM

体系预埋在混凝土内。同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆

心，注意每根索的预埋高度应与牵引方向一致。牵引索外露部分应圆顺的缠

绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施。

待上转盘混凝土达到设计强度后，进行整个转体系统支承体系转换。抽

去垫板使转台支承于球较上。施加转动力矩，使转台沿球较中心轴转动。检

查球较的运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。

外力计算时，设计采用静摩擦系数为0.1,动摩擦系数为0.06。具体实

施前应进行预牵引试验，测出实际摩擦系数，并对牵引力进行相应调整。

4.4连续梁施工方法

本连续梁采用菱形挂篮悬臂现浇对称施工。

4.4.1结构施工分段

本连续梁共分五大部分：0#块为墩顶梁段，长9m,重327.86t；Al〜

A8及B1〜B8#块为由0#块两侧对称悬浇部分，长3.0m〜3.5m,重80.7-

62.4t；B9#块为中跨合拢段，长2m,重45.8t；A9#块为边跨合拢段，长

2m,重35.6t。具体节段图及阶段参数见图7.3.

因为0#块长度为9m,不便于挂篮安装，1#块采用支架现浇。

4.4.2主墩0#块梁段施工

0#块梁段设计长9m,重327.86t,此段梁高为5.2m,其余梁高按圆曲

线分配。0#块结构复杂，普通钢筋、预应力钢束管道密集，施工时特别注意

预应力管道的准确定位，灌注时不允许有漏浆堵塞管道，在张拉前应检查所

有孔道。

0#块施工工艺流程：搭设支架及铺设底模板一支架预压一底模标高调整

f侧模板、翼板模板安装一底板、腹板钢筋及预应力管道安装一内侧模板安

装f安装顶模板、顶板钢筋绑扎、预应力管道一浇筑混凝土一养护、拆模一

纵向预应力束张拉。

主墩0#块施工1#、2#墩高分别为10.5m、20.5m,根据墩身高及现场情

况，采用支架施工0#梁块，将竖向荷载传递墩身、承台上。

a预压目的及预压荷载

支架预压的目的是消除支架及模板的塑性变形，同时得到支架及模板较真实

的弹性变形值。以此作为控制底模高程预抬量的依据，从而保证梁底的线形。

梁体跨中预拱度3=d+2+心（b为跨中预拱度值；仇为静载下梁体跨中挠

度值；多为对应位置支架及地基弹性压缩值；当为对应位置支架及地基非弹

性压缩值）。

对于任意位置处的预拱度布置如下：“"心+夕日+屋（乃为任意处拱度

值；琢为静载下梁体对应处挠度值；%为对应位置支架弹性压缩值；九为

对应位置支架非弹性压缩值）其中心由线性监控单位提供。

0#块支架、底模板拼装完毕后，对支架进行预压。在预压时预压重量是

对应位置筑梁自重的1.2倍，用砂袋和钢筋堆载。预压荷载为梁重的1.2

倍且位置对应分布，其中顶板碎重量直接传送到底板上。隔墙处荷载比较集

中荷载位于墩顶。堆载时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能

真正模拟碎荷载，达到预压的目的。观测点布置：预压前在支架底设沉降观

测点，每个支架顶截面设置5个观测点，分别位于左翼缘、左腹板中、底板

中、右腹板中和右翼缘板。墩顶部分布置中截面3个观测点，大小里程截面

各布置2个观测点。采用人工配合吊车吊装砂袋和钢筋至梁体底模上，按计

算荷载的60%、90%、120%分级进行人工配合机械堆码整齐，观测时间定在

预压加载前、加载60%后、加载9096后、加载120%二十四小时后、加载50%

后、卸载完后，随即画出荷载与沉降量曲线图，以此计算支架弹性变形值和

塑性变形值，支架弹性变形量可作为模板预抛高值之一。通过托支架预压，

可以得出支架的非弹性值（消除非弹性变形）及弹性变形值；卸载后，根据

观测到的支架的弹性变形值，结合设计给定的施工阶段图中提供的挠度值最

终确定梁体施工的底模高程，重新调整模板和检查支架，正式进行箱梁施工。

在箱梁底模上布置测点，用强度和硬度较高、直顺的细铁丝铅垂挂在观

测点上，地下设点，钉铁钉并用红油漆标注，铁丝下面吊垂球并对中铁钉。

b水准基点的观测

高程系统采用铁四院提供的高程系统，以CPI点为起算工程点，在施工

范围以外坚固稳定处，埋设水准基点，点位设置长久牢固的标志，每一个月

全网校正一次，水准基点高程变化值最大为0.2mm,说明水准基点是稳定的。

c沉降观测

在支架未施加预压荷载前实施第一次观测，对铅垂丝钢尺上标记标高测

量，测出各点的初始值H0并记录入表格。而后匀速加载；加载一次观测一

次，每一次加载结束后立即进行观测各测量点的标高值Hl、H2,并做好相

应的记录，当连续两次观测读数不变后，间隔2小时才能继续加载，直至加

载完成，达到设计L2倍受压荷载。当全部加载完成后观测一次，每12小

时观测一次，直至沉降稳定后进行卸载，并记录卸载之前的最后一次观测标

高值H3,卸载一半测量并记录H4,卸载完后再进行最后一次观测记录标高值

H5o相应测点的弹性变形值二H5-H3，非弹性变形值二H0-H5。

连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中采用设置四个临时楔形钢板承受施

工中产生的压力，在支撑脚与球较承台之间每边设置27束精轧螺纹钢(3

根一束)承受施工中产生的拉力，对墩梁进行临时固结。

4.4.3悬臂标准块施工

(1)挂篮设计及制作

悬灌施工使用菱形桁架式挂篮。挂篮设计为走行安装方便，轻质，另外

能满足最大节段重量。该挂篮具有重量轻，结构简单，挂篮前端及中部工作

面开阔，可从挂篮中部运送於，便于轨道的安装以及腹板、底板钢筋的绑扎,

前行走滚轮装置，移动方便，外侧模可一次就位，无平衡重，可利用预应力

的锚具锚固轨道，主要材料为普通型钢，加工制作简单，拼装时只要稍加处

理可用于合拢段施工，挂篮顶部可设防雨装置等优点。

根据施工需要共加工4套菱形挂篮，所有的原材均按照设计图纸购买国

标钢材，并对原材进行严格验收，在挂篮加工过程中严格控制各杆件焊接、

较接质量符合钢结构设计及施工规范并确保挂篮及附属设备满足承载力和

刚度要求。挂篮主要由：主桁架系统、悬吊系统、走行及锚固系统、模板系

统、工作平台五大系统组成。

挂篮正立面图

挂篮前端断面图挂篮后端断面图

(2)挂篮试拼

挂篮按设计图纸制作加工完毕后，应尽快组织人员复查挂篮各构件是否

按照挂篮设计图纸及相关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对

主要杆件焊接及销接是否符合钢结构工程施二质量验收规范GB50205-2001

的要求进行检查和检测，以确保挂篮的整体强度、刚度符合要求，若发现问

题要及时纠正和整改°

挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装，并

进行静荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；

加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载，试验过程中加载分级

进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件

的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载一挠度曲线，

由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线

性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计

算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

(3)挂篮安装

(1)施工准备

①必须向所有参加挂篮安装作业人员进行技术交底、安全交底，使全体

作业人员熟悉挂篮操作性能、操作规程及安装顺序、要点，严格执行施工工

艺要求和技术要求。

②凡参加挂篮作业的人员必须身体健康，有恐高症、心脏病和酒后人员

不得参加作业；严禁疲劳作业。

③应保证施工环境整洁，各种材料堆放要整齐，地面、箱梁顶面不应有

油渍。

④挂篮施工属于在大型钢结构件上作业，施工用电要严格要求、不得乱

接乱拉(要求专业电工操作)，严防发生触电事故。

⑤在雷雨天气、风力大于六级时，不得进行挂篮施工作业，确保人身安

全。

⑥高处作业与地面联系，配有通讯设备，应有专人负责现场指挥。

⑦运送人员和物件的各种升降电梯、吊篮，应有可靠的安全装置，严禁

人员乘坐运送物件的吊篮。

⑧起重作业可参照《起重机械起重安全作业规程》和《设备起重吊装工

程便携手册》。

⑨配备施工工具如表7.432.2-1挂篮拼装自备主要工具、物品清单。

(2)挂篮安装步骤

①轨道安装

放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁（轨道垫梁下用水泥砂浆找平）、

行走轨道（精确设置一组中两根轨道间距及两组轨道间距，确保主桁的问

距），并操平垫实。严格控制轨道间的中心距与图纸一致。轨道安装要顺直,

轨道顶面要保持水平，轨道的高差不大于5mm。

利用箱梁竖向精轧螺纹钢把轨道压紧（轨道顶面锚固处小压横梁、螺母

和垫板；若是斜腹板的竖向精轧钢筋，螺母下要垫斜垫块，确保精轧钢筋垂

直受拉），采用合格的连接器把竖向精轧钢筋接长到能锚固到轨道的长度（精

轧螺纹钢筋连接器要末半连接），最后用长尺复核轨距。每2米轨道锚点不

少于2处。螺母拧紧的力矩要求100Kg.m。轨道压梁要垂直轨道。

②主桁安装

安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置

临时后支座、临时前钢支座（挂篮预压及箱梁球施工时行走器、销轴不受力、

由临时钢支座受力）o

以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位置（箱

梁施工前，主桁的前支座下安装临时钢支承，支承面平整、必须能够承受挂

篮及最大块段硅施工时的重量。前支座只在挂篮行走时受力、箱梁施工时不

受力）。单片主桁片上的上下横杆、前后斜杆、竖杆杆、结点销轴在地面上

先组拼成一个单片棱形桁架。安装下横杆与后销轴时，要与反扣轮吊带一起

安装。

设置临时后支座，棱形桁架吊装就位，为保证单片棱形桁架的稳定，首

先安装反压装置，并在一片主桁上用2只2吨葫芦左右拉住收紧，使其稳定

并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要平齐（各片主桁架在纵

向上前后误差不大于lcm）o

后锚及时压紧，保证纵向稳定，横向的2吨葫芦收紧，这样纵横向就稳

定了。

③安装横向联结桁架

将横向连接桁架吊装对位准确后用螺丝将其与主桁架的后斜杆和竖杆

分别连接固定，在没连接成型前要有牢固的临时支撑。

特别说明：由于挂篮行走横向联结所受水平力较大，为确保安全可靠。

④挂篮底篮安装

底篮整体吊装要考虑起吊重量，起吊能力不足时要分件吊装：先吊装后

下横梁，用钢绳、葫芦固定，穿入吊杆把后下横梁固定在箱梁上，吊起前上

横梁安装到位、穿入吊杆固定在前上横梁上，吊起前下横梁，用葫芦临时固

定，逐根安装纵梁，安装底模板。

⑤安装后下横梁

挂篮底模平台（后下横梁）吊点是短吊杆和长吊杆，必须先安装中间的

短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱

梁底板吊杆上、下面用铁件垫平。

⑥安装前横梁

前上横梁要垫水平并焊接在上横杆的临时钢板上。前下横梁的构造、安

装与后下横梁一样。

吊杆垫梁垂直前上横梁放置，同时吊杆垫梁的位置选择要保证吊杆垂直

受力。

起吊前下横梁，用两只葫芦临时吊住，把安好的前上横梁吊杆拧入横梁

下螺母中，利用前吊杆调节前下横梁高度。

⑦安装底纵梁

底纵梁按设计的位置，逐根安放，纵梁与前后下横梁点焊固定，确保前

后横梁的间距保证吊杆的垂直受力。在纵梁跨中底部横向设置一根小槽钢，

与纵梁点焊，加强纵梁的横向稳定性。

⑧安装底模板

吊上底模板，逐块安装铺平整。

⑨将侧模运至现场，用起重设备提升侧模（提升前插入导梁）。提升到

位后临时放在底篮的外侧纵梁上、临时固定，穿好吊杆，把导梁、滑梁水平

穿插在侧模板上；导梁前端吊在前上横梁上，导梁后端吊在箱梁上。后端有

两只吊具（滚动吊具、承重吊具），承重吊具安装在前、滚动吊具安装在后。

侧模整体地悬吊在外滑梁上。［说明：侧模板在0#块上不拆到地面时，插入

外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁上（箱梁翼板

上要预留孔、预留位置要准确），在导梁上拉动侧模板前移到挂篮位置。］

导梁前端与吊杆连接（吊杆穿过导梁在下端用垫板螺帽连接），吊杆螺母

下至少留有10cm以保安全。

⑩安装顶板底模

同样方法安装顶板导梁、模板。

顶板内导梁与外侧导梁安装方法一致。

最后调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。

（3）安装注意事项

①后锚吊杆的下端锚在箱梁翼板、顶板底斜面上的要设置钢楔块，保证

吊杆的垂直（轴心）受拉（钢楔块根据箱梁的底斜面角度自制）。

②装侧模和底模使用的卷扬机以及钢丝绳道数应按技术要求选用，不能

随便更改。

③侧模和底模提升到位后要尽快穿好各吊带及锚杆，不能让卷扬机长时

间受载。

④底篮后下横梁两端用10t葫芦悬吊在外滑梁上，挂篮行走时10t葫芦

不受力、仅作保险之用。

⑤检查所有的销轴上的保险插销是否安装到位，并要有检查记录。

⑥如需在挂篮上临时增加设施（如防雨棚、立井架、防寒棚等）时，不

得损坏挂篮结构及改变其受力形式，并固定牢靠。

⑦箱梁上设置工具箱和垃圾箱，挂篮安装完毕后，收集整理各种操作工

具。按规定对废弃物分类进行处理。

⑧前支点上的临时支承点要结实牢靠，以防於浇筑时前支点沉降。

⑨挂篮安装、拆除时，严禁利用主桁上的销轴孔进行吊装。应用安装孔、

卸扣吊装。

⑩挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按照

规定采取相应安全措施，对所有作业人员进行安全教育，并随时进行安全检

查。

加强高空作业安全防护，高空作业人员必须系安全带，所有临边部位均

要按照国标要求设置高度不小于1.5m的围护栏杆并挂网防护；上下爬梯需

固定牢固，边侧设置扶手并挂网防护；所有作业人员要佩戴安全帽。

（4）挂篮移动

（1）检查主桁后锚孔（筋）与底篮后锚孔、导梁、滑梁、后吊杆的预

留孔的位置，尺寸是否准确，必要时进行修整。

（2）检查各千斤顶及各手拉葫芦、卷扬机、保险绳等，要求技术性能

良好。

（3）检查内滑梁的滑梁滚轮与滑梁之间的空隙是否有咬边，如有应进行

调整。

（4）移篮各关键部件设置的保险装置（如前横梁、后横梁保险钢丝绳

等）必须加设，任何人不得擅自取消。检查各销轴的弹簧插销是否到位。

（5）前移步骤

社达到强度后，梁段预应力张拉。挂篮前移要有专人统一指挥。

测放挂篮前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工字型轨道

接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体、严禁

使用电焊连接轨道），并抄平垫实，同时用箱梁的竖向精扎螺纹钢、通过反

压梁锚固轨道；检查确认所有轨道锚固牢靠。

同步下放底篮后吊杆，底篮脱离箱梁底（10〜15cm）,再同步下放前吊

杆，使前后两根下横梁顶面保持水平（高差不得大于5cm,防止下横梁前移

时的失稳）。脱落模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩

劲短吊杆无法卸脱。

横向联结的桁架两端通过吊杆吊住后下横梁，拆除锚在箱梁上的其他后

下横梁上的吊杆，底篮后下横梁同时用钢丝绳、10吨葫芦悬挂在侧模上的

滑动导梁上、底篮前下横梁与前上横梁加设10吨葫芦加以保护。

各导梁上后端的滚动、承重吊架进行转换（箱梁校浇筑时导梁上的承重

吊架受力，挂篮前移肘，滚动吊架受力），先收紧滚动吊架，这时后端的两

种吊架都在受力，放下承受吊架15cm,此时滚动吊架受力，再下放滚动吊

架10cm,导梁的前端也下放10cm,使侧模板、顶模板完全脱离箱梁。［完

成第一次吊具的转换］。

放松主桁后锚杆，反扣轮扣住轨道，检查各反扣轮咬住轨道，反扣轮受

力；用千斤顶顶起主桁，拆除钢支座，固定行走器，慢慢放松千斤顶、行走

器受力，完全松开后锚杆使主桁的反扣轮（扣住轨道）完全受力，此时主桁

作用在行走器、轨道上。

挂篮前移前，先观察模板与箱梁舲面是否安全脱离（无物件扣、缠、挂

住）；挂篮前移时在主桁后端各用一个5t链条葫芦反拉带紧进行前移保护。

在底篮后下横梁与外侧模滑梁之间安装10t葫芦（此时后下横梁吊在外滑梁

上），前下横梁与前上横梁之间安装10t葫芦，同时设置备用安全绳。同时

收紧花篮螺栓，保证反扣轮吊带垂直受力。

利用5吨的手动葫芦同步牵引，使挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统同

步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在5〜10cm/min左右,

移动过程必须保证平稳，后梢l（）t葫芦（移动前必须在主桁后端挂好防倾千

斤绳）随挂篮前进速度释放，不发生意外时，千斤绳是不受力的。挂篮前进

困难时要及时检查是否有地方卡住。挂篮移动过程中左右桁架要保持平衡、

前后主桁片距离控制在10cm内（在轨道上每10cm划一道线），同时应保

证两端的不平衡力矩差符合设计要求（两端主桁前移相差不超过1m）。

轨道压梁挡住反扣轮时，必须先在反扣轮后加压梁压住轨道后方可拆除

挡道的轨道压梁。

主桁前移到位后，挂篮后锚点进行锚固。

千斤顶同时顶起主桁，安装钢支座，下放主桁使其回落到钢支座上（为

浇筑碑作准备）。

安装底篮后吊杆、翼板吊杆（承受吊具受力）。［各滑梁上的滚动、承重

吊具进行第二次转换］,调整模板位置及标高。

将内模（顶板）用两台3t葫芦拉出就位，安装吊杆（承重吊具受力）；

解除内滑梁尾端滚动吊具锚固，移动滚动吊具到预留孔处，重新穿吊杆，等

待下一次行走［完成第二次吊具的转换］。

（6）反复使用并拆除的螺栓要采用双螺母，并经常检查，保证螺纹处

于良好状态，发现有隐患的，必须立即更换，不得使用。

（7）调整吊带时必须对每一吊带的两个千斤顶同时升降，以保证千斤

顶和吊带受力性能良好，同时注意千斤顶不得超行程使用。

（8）每班作业前检查各部位（螺栓、销子）、钢丝绳、葫芦及主要受力

焊缝，做好记录，发现问题要及时通知负责人并及时处理，否则不得开工作

业。

（5）挂篮拆除

梁体预制施工完后便可拆除挂篮，拆除顺序如下：

（1）在箱梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行

梁上）徐徐下放，落至地面上。或先放底模架，后放外侧模。

（2）挂篮不能在跨中下方拆除下放的，整体挂篮后退（按挂篮前移的

相反方向在轨道上徐徐退之到可拆除下放的地方）。

（3）主桁架可移至可吊范围内后，分片拆卸，拆除时与安装的顺序相

反。拆除前上横梁。在拆除横向联结桁架前，一片主桁片用2只2吨葫芦左

右拉住收紧，使其稳定。切割临时连接的角钢，拆除装横向联结桁架，不得

损伤主桁片及横向联结桁架。拆除主桁片。

（4）内模、导梁可从两端梁的出口拆除。

（5）拆除轨道及轨道钢垫梁。

4.4.4悬臂浇筑施工线形控制

线形控制的目的就是确保施工中连续梁结构形成后的外观线形和内力

状态符合设计要求，是根据施工监测所得的结构参数真实值进行施工阶段的

仿真分析，确定出每个悬臂浇筑阶段的立模标高，并在施工过程中根据施工

监测的成果对误差进行分析、预测和对下一立模标高进行调整，以此来保证

成桥后桥面线形、合拢段两悬臂端标高的相对偏差不大于规定值，以及结构

内力状态符合设计要求。

线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、

中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测

数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有

效地保证梁体的线型。

（1）挠度控制

①观测点设置

将临时水准基点设在各主墩墩帽上，作%箱梁施工中的高程控制点。在

施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。

主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面,

进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工

阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高

程。梁顶观测点采用小16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。

在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均俣持完好，直至连续梁合拢。各

观测点的设置详见图4.4.4-lo

图4.4.4-1线形观测点的设置图

制点：4、n7〜n9混凝土浇筑后及预应力施工后标高观测点。

②施工控制

悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、

分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。

现场高程量测分四部分：

第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立；

第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；

第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；

第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二

部分两次测量结果，以脸证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、

第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计

算一致。

(2)中线控制

0#块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，

并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。

(3)断面尺寸控制

为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度,

需对梁体断面尺寸进行控制。

在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板

的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。

采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁

体的结构尺寸。

标高的测量工作主要由施工单位完成，监控单位起复核的作用。为了保

证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面的线形，节段的顶模标高和成段前后不同工

况下测量得到的实际标高要经过监理认可，以作为施工控制的合法依据。主

梁标高观测主要工作的步骤如下：

①立模理论标高计算：

箱梁理论立模标高的计算是做好监控监测的基础。一般情况，在计算立

模标高的同时应给出结构三条高程曲线：设计曲线、目标曲线和预拱度曲线。

根据预拱度曲线应考虑施工阶段、自重、温度、收缩徐变和预应力等作用，

所采用的结构材料参数应按实测数值，比如弹模E和容重Y等参数。

②箱梁节段施工：

根据监控单位提供的箱梁立模标高进行施工。

③三阶段测量：

本桥每个节段施工分三个环节测量：

第一阶段：挂篮移动后，测现浇段；

第二阶段：张拉预应力之前，测现浇段；

第三阶段：张拉预应力之后，测现浇段和巳浇段；测已浇段主要是分析

线形。

④数据处理及预测分析；

误差分析其是监控的关键技术，采用卡尔曼滤波以及灰色理论进行综合

对比分析，并根据对比情况调整参数给出下一节段箱梁的立模标高。分析数

据具体考虑的影响因素包括：挂篮变形误差、桥面临时荷载影响、结构刚度

误差、温度影响、张拉预应力误差及模板定位误差。

⑤实际立模标高：

监控单位在分析处理测量数据之后，发出立模指令。

⑥监控精度：

高程线形控制精度为：

箱梁施工完成后裸梁顶面标高与对应设计标高高差符合设计要求（一般

<±3cm）；箱梁合拢前合拢段两侧箱梁相对高差符合设计要求（一般〈土

1.5cm）o

平面线形控制精度为：桥轴线偏差Gem

测距精度：土（2mm+2ppm）

测角精度：±2s

变形测量精度：±lmm

⑦为了尽量减少温度对挠度观测的影响，观测时间安排在早晨太阳出来

之前。

（4）线型控制工作具体进程

①悬臂浇注前的准备工作

分别查取主梁各段混凝土立方体抗压强度及弹性模量。

测量施工墩0#块的两端截面腹板外缘顶面标高及该截面单幅中轴线

顶面标高。（测量时间一般选在凌晨进行）。

箱梁0#块利用支架浇注，支架要进行预压，要有足够的刚度、强度及

稳定性，并应采取可靠措施控制水热化，防止温度裂缝的产生。在2井块两

端拼装挂篮，进行挂篮预压试验，测量挂篮在各级荷载作用下的变形值，测

试控件杆件的应变值，具体方案现场确定。

②悬臂施工

当施工墩顶上0#梁段浇筑完成并达到设计强度后，方可张拉纵向预应

力筋、安装挂篮，挂篮应有足够的刚度、强度及稳定性，各部分连接安全可

靠。

4.4.5边跨现浇段施工

（1）3号墩边跨现浇段

3号墩边跨现浇段利用钢管支架，钢管支架布置具体见附图8-L

3号墩边跨支架设计见附图8-1：《边跨现浇段及合拢段支架布置图》。

基础设计：在处理好的地基上开挖基坑浇筑混凝土基础（3号墩基础尺

寸6*L2*lm）,基础距底面10cm处布置一层钢筋网片（使用直径16mm钢筋，

纵横间距均为15cm,保护层10cm）,在基础顶面预埋80x80x1.6cm钢板连

接钢管柱（钢板下焊接直径20mm钢筋8根，锚固长度50cm,下端设180。弯

钩）。

立柱设计：采用巾630x10mm的Q235钢管8根，按纵桥向间距3.25m

布置3列，按横桥向间距4.2m布置2排，立柱纵横向之间均用14a槽钢连

接（剪刀撑）加强。每根立柱根部与预埋基础顶面的钢板满焊，并加15xl5x

1.2cm加劲板加强。

纵横梁设计：在钢管立柱顶焊接钢板上横桥向焊接6根36a工字钢横梁。

再在横梁上按纵向腹板间距30cm,底板和翼板间距60cm布置18条工字钢

做纵梁。

（2）衡阳台边跨现浇段

衡阳台边跨现浇段采用碗扣支架支撑，基础采用30cm厚C30混凝土垫

层，支架见附图8-2《衡阳台现浇段支架布置图》，箱梁腹板下立杆间距

60*30cm,横杆步距60cm,底板及翼板下立杆间距60*60cm,横杆步距110cm©

4.4.6合拢梁段施工

本转体连续梁先合拢中跨，然后再合拢边跨；中跨合拢段位于武广高铁

上空，转体就位后，在1#墩旁拼装吊架及模板，然后滑移至跨中，调整标

高到位后进行中跨合拢段的施工，为确保武广高铁运营安全，吊架及模板的

安装、滑移及标高调整均安排在天窗时间施工，中跨吊架及模板设计具体见

附图9：中跨合拢段吊篮设计图。

边跨合拢段采用支架法进行施工，支架布置见附图8-1及8-2。

合拢段施工注意事项如下：

(1)合拢温度选择：合拢前测量高程、温度，连续观测时间不少于48h,

满足正常施工温度的条件下，合拢混凝土浇筑应在全天中气温最低时完成；

低温合拢时，用麻袋或苫布覆盖，并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝

士的早期硬结过程中始终处于升温受压状态。

合拢段施工前应与气象部门联系，了解浇筑合拢段期间的气温变化情

况，在合拢段混凝土浇筑后的5〜7天内应避免气温骤降的寒潮天气，并要

求在寒潮到来前张拉一定数量的连续钢束，乂保证合拢段两侧结构的整体

性。

(2)合拢段混凝土选择：合拢段混凝土采用微膨胀混凝土，强度等级

要较设计梁体混凝土等级提高一级。浇筑时认真振捣和养生，及时张拉预应

力筋，防止合拢段混凝土产生裂缝。

(3)合拢段的锁定，必须迅速、对称地进行。先将内刚性支撑一端与

梁端部预埋铁件焊接，再将刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随

之快速张拉。在合龙段锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合拢

段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。

(4)待合拢段校施工完后，校强度及弹性模量达到设计后拆除主墩临

时支墩、临时预应力索及合拢段临时连接完成体系转换之后，才张拉梁体剩

余预应力压浆封锚完成梁体。

合拢段临时刚接构造图：

4.5转体施工方法

4.5.1转体结构简述

本桥转体部分悬臂长度为31m,于1#、2#墩中心对称。转体重量为1900

吨，通过转体牵引系统转动上转盘使梁体轴线与设计位置重合。转盘直径

5.76m,下转盘中心设钢转轴，上转盘中心设定位轴套管，使上下转盘中心

重合。

转体过程按“中心承重”的思路来进行，不考虑支撑脚的支撑作用。如

果解除临时约束后，梁体不平衡，采用沙包配重的方法使梁体重心落在球较

处，以达到“中心承重”的效果。

4.5.2主要技术参数

(1)转动角度：26度；

(2)梁端转动弧长：14.06m；

(2)转体重量：1900吨；

(3)转体几何尺寸：悬臂长度为31m,桥面宽8.5m,0#块高5.2m；

(4)转盘直径：5.76m,球较直径；1.48m；

(5)悬臂端线速度不大于1m/分，角速度不大于0.032弧度(rad)/

分；

(6)牵引力：启动时最大牵引力2*9.7吨，转动时最大牵引力2*8吨。

(7)千斤顶行程1.4m。

4.5.3转体牵引体系

本桥的牵引体系由千斤顶、牵引索、反力架、锚固端组成。