数控加工工艺与编程（第3版）-单元1

任务1.1分析零件加工生产任务1.1.1零件生产类型分析零件生产任务主要是指企业在规定的时间周期内加工一定数量满足质量要求的零件。企业需根据零件的生产纲领和结构的复杂性选择合理的生产类型，然后制订工艺规程进行组织生产。

1.生产纲领生产纲领是指企业在计划期内生产零件的产量。计划期常以年为单位，所以生产纲领也称年产量。零件的生产纲领要计入备件和报废件的数量，其计算公式为下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务

2.生产类型生产类型是指企业生产专业化程度的分类。生产类型通常可分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。表1-1-1列出了生产纲领和生产类型的大致关系。1)单件生产零件种类多，同一零件的产量少，很少重复生产。2)成批生产零件品种较多，每种零件均有一定的数量，各种零件一般分期分批地轮流进行生产。同一零件每批投入生产的数量称为批量。上一页下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务根据零件的特征和批量的大小，成批生产可分为小批生产、中批生产和大批生产。3)大量生产零件产量大，品种少，大多数工作是按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序的重复加工。表1-1-2比较了各类生产类型的工艺特点。由表1-1-2可知，产量大、零件固定时，可以采用各种高效率的专用机床和工艺装备(指刀具、夹具、量具的统称)，因此劳动生产率高、生产成本低;但在产量小、品种多时，不宜采用专用的机床和工艺装备，因为机床调整时间长、利用率低、折旧率高，成本反而增加。所以生产类型对工艺规程的制订影响很大。上一页下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务从工艺特点看，小批和单件生产工艺特点相似，大批和大量生产工艺特点相似，中批生产的工艺特点则介于两者之间。因此，企业也常将生产类型划分为单件小批生产、成批(中批)生产和大批量生产。1.1.2零件工艺性分析在制订零件加工工艺规程之前，需要对零件进行深入细致地工艺分析，一般主要考虑以下内容:①结合装配图，了解零件在机器中的装配位置、装配方法及零件的作用。②根据零件的作用，分析零件图所规定的加工质量和技术要求指标是否合理及在加下中如何保证。上一页下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务a.零件各加工表面的尺寸精度。

b.零件各加工表面的几何形状精度。c.零件各加工表面之间的相互位置精度。d.零件各加工表面的表面质量。e.分析其他技术要求，如热处理、动平衡、探伤等。如图1-1-1所示，汽车吊耳的内侧面与板弹簧要求不接触，所以吊耳内侧面的粗糙度可由原设计Ra3.2µm增大到Ra12.5µm，这样就可以在铣削时增大进给量，提高生产效率。③分析零件所选用的材料是否恰当。如图1-1-2所示，零件方销原选用的材料为T8A，方头部分要求淬火55~60HRC，但零件上有一个Φ2H7的配作孔。上一页下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务④对零件进行结构工艺性分析。所谓零件的结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。它包括零件整个制造过程中的工艺性，有铸造、锻造、冲压、焊接、热处理和切削加工等工艺性能。由此可见，零件的结构工艺性涉及面很广，需进行全面、综合分析。使用性能完全相同的零件，通过结构工艺性分析，只要稍稍改变其结构，它们的加工效率与制造成本即可有较大的差别。表1-1-3列举了一些零件的结构工艺性实例。零件的工艺分析是制订工艺规程中很重要的环节，必须认真细致地进行，不可有遗漏或疏忽之处。在分析过程中如有问题，应会同有关设计人员共同磋商解决。上一页下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务1.1.3典型零件生产任务分析实践图1-0-1所示为某车床主轴箱体零件，设其年产量为100台，备品率和废品率各取3%，故主轴箱体的生产纲领为100x1x(1+3%)(1+3%)=106(台)。该零件按结构尺寸和重量判别属于重型零件，参考1-1-1和表1-1-2，生产类型应确定为中、小批量生产，加工时应尽量考虑采用通用机床或数控机床及通用的工艺装备。机床主轴箱体主要用于支撑传动轴及轴上零件，将电动机输出的运动和动力传递给主轴，并保证主轴组件的传动精度和运动平稳性及相关指标。箱体零件结构复杂，壁厚不均，加工表面多为平面和支承孔。上一页下一页返回任务1.1分析零件加工生产任务平面加工的尺寸精度一般要求不高，但为了提高装配表面的接触刚度，且作为孔加工的精基准，故装配表面的表面粗糙度为Ra1.6~3.2µm，并设置了平面度要求。支承孔用于装配支撑轴和轴承，为保证轴的旋转精度、齿轮的传动精度与运动平稳性，主轴孔111的尺寸精度应为IT6级，有圆度和同轴度要求，表面粗糙度为Ra0.8µm，其余支承孔的尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra0.8~1.6µm，且孔与孔之间(孔系)存在较高的尺寸与相互位置精度要求。总体来说，该零件加工表面多、加工要求高、加工上一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构1.2.1毛坯制造类型的选择1.毛坯常见类型1)铸件形状复杂或尺寸较大的毛坯宜采用铸造方法，铸件的材料一般为铸铁(常用的有灰口铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁)、铸钢、铜及铝合金，其中以灰口铸铁和铸钢最常用。铸造是将金属熔炼成符合要求的液体并浇入铸型，经冷却凝固、清洁整理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。目前生产中以砂型铸造应用最广;在精度要求和生产效率较高的场合，可采用金属型铸造和压力铸造;对于一些尺寸较小、精度较高的特殊形状铸件，可采用熔模铸造、离心铸造等特种铸造。下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构2)锻件加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用锻造方法，锻件的材料一般为塑性较好的碳钢及合金钢。锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、形状和尺寸锻件的加工方法。毛坯经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织，力学性能较好。常用的锻造方法有自由锻和模锻。自由锻的锻件精度低，加工余量大，生产率低，适用于单件小批生产及大型锻件;模锻精度高，加工余量小，生产率高，适用于产量较大的中、小型锻件。

3)型材型材主要有板材、棒材、线材等，其材料一般为塑性较好的碳钢、合金钢、铜、铝及其合金。其加工方法主要有热轧和冷拉两大类。上一页下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构热轧型材尺寸较大、精度较低，多用于一般零件的毛坯;冷拉型材尺寸较小、精度较高，多用于精度要求高的中、小型零件。

4)焊接件焊接件是通过电焊、气焊、氩弧焊等焊接方式制造的毛坯件，材料多为钢或铸铁。焊接会使零件变形和切削加工困难，通常需通过时效热处理解决，一般用于大型零件的单件小批生产。5)其他毛坯其他毛坯包括冲压件、粉末冶金件、冷挤压件和塑料压制件等。2.毛坯类型的选择在选择零件毛坯时，应主要考虑以下因素:上一页下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构1)零件的材料及其力学性能零件的材料大致确定了毛坯的种类。

2)零件的结构形状及外形尺寸阶梯轴零件各台阶的直径相差不大时，可用棒料(型材);直径相差较大时，宜用锻件。零件尺寸较大时，一般采用自由锻;中、小型零件可选用模锻。对于形状复杂的零件，其毛坯常用铸造方法;尺寸大的铸件宜用砂型铸造，中、小型零件可用较先进的压力铸造和特种铸造;薄壁零件则不宜用砂型铸造。3)生产纲领大批量生产时应采用精度和生产率都较高的毛坯制造方法，这时所增加的毛坯制造费用可由减少材料的消耗费用和机械加工费用来补偿。上一页下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构

4)生产条件选择毛坯时必须结合企业毛坯制造的生产条件、生产能力和对外协作的可行性，有条件时应积极组织专业化生产，以保证毛坯质量和提高经济效益。5)积极推广应用新工艺、新技术和新材料目前，毛坯制造方面的新工艺、新技术和新材料发展很快，例如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械制造中的应用日益增加。应用这些方法后，可大大减少机械切削加工量，有时甚至可不再进行切削加工，其经济效益明显提高。上一页下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构1.2.2毛坯形状和尺寸的选择毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸及加工余量等因素确定，应尽量与零件相接近，以减少机械加工的劳动量，力求少或无切削加工。但是，由于现有毛坯制造技术及成本的限制，以及产品零件的加工精度和表面质量要求越来越高，故毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工达到零件的技术要求。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量。毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关，如铸造毛坯的加工余量是由铸件最大尺寸、公称尺寸(两相对加工表面的最大距离或基准面到加工面的距离)、毛坯浇注时的位置(顶面、底面、侧面)、铸孔的尺寸等因素决定的。上一页下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构对于单件小批生产，铸铁件上直径小于30mm和铸钢件上直径小于60mm的孔可以不铸出。而对于锻件，若用自由锻，当孔径小于30mm或长径比大于3的孔可以不锻出。对于锻件，应考虑锻造圆角和模锻斜度。带孔的模锻件不能直接锻出通孔时，应留冲孔连皮等。毛坯的形状和尺寸的确定，除了将毛坯余量附在零件相应的加工表面上之外，有时还要考虑到毛坯的制造、机械加工及热处理等工艺因素的影响。在这种情况下，毛坯的形状可能与工件的形状有所不同。1.2.3典型零件的毛坯选择如图1-0-1所示主轴箱体零件，其结构复杂，外形尺寸较大，小批量生产时，毛坯宜采用铸件。上一页下一页返回任务1.2选择毛坯类型和结构灰口铸铁作为最常用铸件材料，具有价格便宜、铸造和切削加工性能好、缺口敏感性差、减震性和耐磨性好等诸多优点，故材料可选用HT200。在某些性能要求较高的场合，也可用牌号较高的灰口铸铁或球墨铸铁以及铸钢替代。由于零件批量小，无特殊铸造需求，故可采用成本低、应用普遍的砂型铸造。砂型铸造毛坯精度低、孔径小的孔无法铸出，这在毛坯形状和尺寸确定时需充分考虑。此处支承孔I、Ⅱ、Ⅲ,Ⅳ均可铸出。上一页返回任务1.3选择零件加工方法1.3.1切削加工方法的选择切削加工作为机械制造中最主要的加工方法，按工艺特征一般可分为:车、铣、刨、钳、磨、钻、铰、锁、插、拉、锯、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工等。零件表面切削加工方法的选择一般应考虑以下因素:

1)零件的加工精度、表面粗糙度和其他技术要求在分析研究零件图的基础上，根据各加工表面的加工质量要求，选择合适的加工方法。一般可以通过查表或根据经验来确定，有时还要根据实际情况进行工艺验证。2)零件材料的性质下一页返回任务1.3选择零件加工方法3)零件形状和尺寸

4)结合生产类型考虑生产率和经济性选择加工方法应与生产类型相适应。例如平面和孔的加工，在大批大量生产中可选用高效率的拉削加工;单件小批生产时则采用刨、铣平面和钻、扩、铰孔。同时可以利用数控加工或特种加工方法替代传统加工方法，以获得高的质量和效益。5)根据现有生产条件因地制宜选择加工方法时应首先考虑充分利用本厂现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人的积极性和创造性。表1-3-1~表1-3-3列举了一些典型表面的加工方法，供选用参考。上一页下一页返回任务1.3选择零件加工方法辅助加工是零件切削加工必不可少的工序过程，若安排不当或遗漏，会给后续工序和装配带来困难，甚至影响产品质量。辅助加工方法一般包括检验、去毛刺、倒角、退磁、清洗、防锈等，其中检验工序是最主要的，它对保证产品质量及防止产生废品有重要作用。除每道工序结束操作者自检外，还必须在下列情况下安排单独的检验工序:①粗加工阶段结束后。②关键工序前后。③转换车间的前后，特别是热处理工序前后。④零件全部加工结束之后。上一页下一页返回任务1.3选择零件加工方法1.3.2热处理方法的选择热处理的主要目的是消除毛坯制造及加工过程中的内应力，改善材料的切削加工性能，提高材料的力学性能，以满足使用要求。热处理工艺一般包括加热、保温和冷却三个过程(有些热处理不需保温过程)，其相互衔接，不可间断。根据目的不同，热处理可分为预备热处理和最终热处理。

1.预备热处理的选择预备热处理一般安排在零件粗加工前后，口的是改善零件的切削加工性能，消除毛坯制造和粗加工切削产生的内应力，并为最终热处理做好金相组织准备。常用的预备热处理有退火、正火、时效和调质等。上一页下一页返回任务1.3选择零件加工方法为了使零件获得良好的综合力学性能，并为最终热处理做好准备，可以安排调质热处理，即淬火后高温回火，得到组织细致、均匀的回火索氏体，以减小后续淬火或氮化热处理工序的变形。调质有时也可作为硬度和耐磨性要求不高的零件的最终热处理。由于调质热处理存在变形大、硬度提高现象，故一般将其安排在零件粗加工后、半精加工前比较合适。对于形状复杂的铸铁件、锻件及焊接件，常在粗加工之前进行人工时效或去应力退火，以消除毛坯的内应力;另外，对一些刚性差的精密零件，为消除切削加工中产生的内应力，可在各工序间多次安排时效热处理。2.最终热处理的选择上一页下一页返回任务1.3选择零件加工方法最终热处理的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，一般包括淬火、回火及表面热处理(表面淬火、渗碳淬火、氮化处理、碳氮共渗)等，它应安排在精加工前后。根据零件的使用性能要求，热处理可以单独或组合使用。1.3.3典型零件的加工方法选择如图1-0-1所示主轴箱体零件，材料采用HT200，切削加工性能好，无硬度或特殊热处理要求，考虑到零件壁薄且壁厚不均，可在粗加工前安排时效热处理以消除铸造产生的内应力。上一页下一页返回任务1.3选择零件加工方法箱体平面加工方案可参考表1-3-2，对于表面粗糙度为Ra3.2µm的表面可采用粗刨(或粗铣)一精刨(或精铣)。刨削加工的机床及刀具结构简单，调整方便，尤其是龙门刨床可采用多把刀具对工件顶面及两侧面同时加工，但由于刨削速度低、空行程长，属于单刃加工，生产效率低，故多用于狭长面或单件小批生产。铣削加工的生产率高、质量好，在平面加工中被广泛采用。加工质量要求高的场合，还需进行磨削或刮研等加工。上一页下一页返回任务1.3选择零件加工方法支承孔系的加工除了要保证孔自身的尺寸和形状精度及表面粗糙度要求外，还须保证前后孔的同轴度、相邻孔的距离精度和平行度、孔与平面的垂直度等要求，见表1-3-3,IT7级的支承孔一般可采用锁(扩)一粗铰一精铰或粗锁(扩)一半精锁一精锁加工方案(若未铸预孔则应先钻孔)。当支承孔的精度高于IT6级、表面粗糙度值小于Ra0.8µm时，还应增加一道超精加工(常用精细镗,珩磨等)工序作为终加工;单件小批生产时，也可采用浮动铰孔替代。上一页返回任务1.4拟订零件工艺过程1.4.1机械加工工艺过程的组成机械产品的生产过程中，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序所组成，而每一个工序又可划分为若干个安装、工位、工步和走刀。1.工序由一个或一组工人，在同一工作地点，对一个或同时对一批工件连续加工完成的过程，称为一道工序。划分工序的主要依据是工作地点(或加工设备)。需要注意的是:随着车间的生产条件和生产批量不同，同一种零件的工序划分及每一道工序所包含的内容也不同。下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程如图1-4-1所示，当阶梯轴的生产类型为单件小批生产时，其加工工艺及工序划分见表1-4-1;当生产类型为成批生产时，其加工工艺及工序划分见表1-4-2。工序是组成机械加工工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。

2.安装加工前，工件在机床上或夹具中占据某一正确位置的过程称为定位。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件经一次定位夹紧完成的加下过程称为一次安装。在一道工序中，工件的加工可能要进行一次或多次安装。表1-4-1所列的工序1要进行夹左车右和夹右车左两次安装。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程为了减少安装时间和安装误差，工件在加工中应尽量减少安装次数。

3.工位为减少工件的安装次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件相对于机床(刀具)每占据一个位置所完成的那部分加工过程称为一个工位。图1-4-2所示为一台多工位机床，利用回转工作台可在一次安装中完成工件装卸(I工位)、钻孔(Ⅱ工位)、扩孔(Ⅲ工位)、铰孔(Ⅳ工位)四个工位的加工。

4.工步上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削用量都不变的情况下所连续完成的加工内容称为一个工步。这里所指的切削用量是指主轴转速和进给量，不包括切深。

5.走刀在一个工步内，若被加工表面需要切除的材料很厚，需分几次切削，则每切削一次完成的加工内容为一次走刀。1.4.2加工阶段划分

1.加工阶段划分零件的加工质量要求较高时，应将零件的工艺过程划分成若干个加工阶段进行。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程1)粗加工阶段切除各加工表面大部分的加工余量，并作出精基准。此时零件加工精度和表面质量要求较低，加工余量大，应采取措施提高金属切除率。

2)半精加工阶段通过切削加工消除主要表面粗加工留下来的较大误差，为精加工做好准备(达到一定的加工精度，并保证一定的精加工余量)，同时完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻丝、铣键槽等)。3)精加工阶段保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。4)光整加工阶段上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程光整加工阶段也称精密加工或超精加工阶段，目的是进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度，提高表面层的物理机械性能，但一般不能用来提高零件表面间的相互位置精度。有时若毛坯余量特别大，表面极其粗糙(如砂型铸造或自由锻等)，则在粗加工前应安排去皮加工，称为荒加工阶段，常在毛坯准备车间进行。2.划分加工阶段的目的1)保证加工质量2)合理使用机床设备3)及时发现毛坯缺陷上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程4)便于安排热处理工序粗加工前可安排预备热处理—退火或正火，消除毛坯的内应力，改善零件切削加工性能;粗加工后可安排时效或调质处理，以消除粗加工的内应力或提高零件的综合机械性能;半精加工之后可安排淬火、回火处理，淬硬后可安排精加工工序。热处理引起的变形可通过后续切削加工消除。这样冷、热加工工序交替进行，配合协调，有利于保证加工质量和提高生产效率。上述加工阶段的划分并不是一成不变的，在应用时要灵活掌握。当加工质量要求不高、工件刚性足够、毛坯质量好、加工余量小时，可以少划分或不划分加工阶段。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程1.4.3机械加工工序的安排原则

1.基准先行零件加工时，定位基准的精确与否，将直接影响零件的定位精度，从而影响加工精度。所以零件一般在起始几道工序先进行精基准表面的加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。零件上主要表面在精加工之前，一般还须安排对精基准进行修整，以进一步提高定位精度。若基准不统一，则应按基准转换顺序逐步提高精度的原则安排基准面的加工。2.先粗后精上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程根据零件加工阶段划分的原则和依据，先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。这种方法尤其适用于粗、精加工间需要穿插热处理工序或容易发生加工变形的薄壳类及细长零件。

3.先主后次先考虑和安排主要表面的加工，再将次要表面的加工适当穿插在其前后。主要表面一般为装配表面、工作表面和定位基面等重要表面，其加工精度和表面质量要求都比较高。次要表面包括键槽、紧固用的光孔或螺纹孔等，由于其加工余量较少、加工精度低、通常以主要表面为设计基准，因此一般应放在主要表面半精加工结束后、最后精加工或光整加工之前完成。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程

4.先面后孔对于箱体、支架和连杆等工件应先加工平面后加工孔。这是因为先加工平面，再以平面定位加工孔，可以保证平面和孔的相互位置精度。另外，由于先加工好平面，能防止孔加工时刀具引偏，使刀具的初始工作条件得到改善。此外，在数控机床上加工零件还应考虑按所用刀具划分工序，即用同一把刀具加工完成所有可以加工的内容，再进行换刀加工。这种方法可以减少换刀次数和刀具的空行程移动量，缩短辅助加工时间，提高生产率，尤其是在不具备自动换刀功能的数控机床上加工零件，可以减少不必要的定位误差，提高加工精度。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程1.4.4工序集中与分散工艺过程的拟订还应考虑工序的集中与分散原则。1.工序分散工序分散就是将零件的加工分散到多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺过程长。其主要特点是:①设备和工艺装备比较简单，调整方便，便于产品的变换。②有利于采用最合理的切削用量，减少机动时间。③对工人的技术要求较低。④设备和工艺装备数量多，操作工人多，生产面积大。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程

2.工序集中工序集中与工序分散正好相反，即整个工艺过程集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多。其主要特点是:①可以采用高效机床和工艺装备，生产率高。②减少了工件安装次数，有利于保证表面间的相互位置精度。③减少了设备数量、操作工人人数和占地面积，节省人力、物力。④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大.

3.工序集中与分散的应用在拟定工艺过程时，工序集中或分散的程度主要取决于零件的生产纲领、结构特点和加工精度等技术要求，有时还要考虑各工序生产节拍的一致性。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程一般情况下，单件小批生产时，只能采用工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面;大批大量生产时，既可以采用工序集中，使用多刀、多轴等高效、自动机床，也可以将工序分散后组织流水线生产;批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中，从而有效地提高生产率。对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中;对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。数控机床加工零件一般采用工序集中的原则。另外，随着机械加工设备精度和自动化程度不断提高及成组加工技术的推广和应用，机械加工更趋向于利用工序集中的原则来组织生产。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程1.4.5拟定典型零件的工艺过程如图1-0-1所示主轴箱体零件，毛坯采用砂型铸造，其壁薄、多孔，易造成夹砂、缩孔等铸造缺陷，加工宜采用粗、精加工分开原则，以便于及时发现毛坯缺陷，同时精加工可以避免工件受力、受热变形影响加工质量。由于工件生产批量小、毛坯精度低、加工面方位多、孔系位置精度要求高等特点，故粗加工可以安排在精度低、功率大的通用机床上进行，尤其可以采用龙门机床实现多件、多面加工提高效率，精加工可安排在高精度的五面体锁铣类加工中心上，并配置数控回转工作台，以在一次装夹中完成所有平面及孔的精加工，既可以确保零件加工质量，又可以提高加工效率。上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程工序的安排应遵循先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行的原则，且宜采用工序相对集中原则拟定工艺过程。该箱体零件工艺过程拟定:①铸造;②时效热处理;③喷底漆;④划线;⑤粗、精加工顶面;⑥粗、精加工其余平面;上一页下一页返回任务1.4拟订零件工艺过程⑦粗加工各支承孔;⑧刮研底面E,F;⑨精加工其余平面、各支承孔;⑩加工顶面螺纹孔等;⑩去毛刺、清洗;⑩检验。上一页返回任务1.5制订零件机械加工工艺规程1.5.1机械加工工艺规程的作用和格式

1.机械加工工艺规程的作用1)工艺规程是指导生产的主要技术又件工艺规程是在总结广大工人和技术人员的实践基础上，依据工艺理论和必要的工艺试验而制订的。按照工艺规程组织生产可以达到优质、高产和最佳的经济效益。2)工艺规程是生产、组织和管理工作的基本依据从工艺规程所涉及的内容可以看出:在生产管理中，原材料和毛坯的供应，机床设备、工艺装备的调配，专用工艺装备的设计和制造，作业计划的编排，劳动力的组织以及生产成本的核算等都是以工艺规程作为基本依据的。下一页返回任务1.5制订零件机械加工工艺规程

3)工艺规程是生产准备和技术准备的重要依据根据工艺规程能正确地确定生产所需机床和其他设备的种类、规格、数量，车间的面积，机床的布置，工人的工种、等级和数量以及辅助部分的安排等。2.机械加工工艺规程的格式常见的机械加工工艺规程有下列几种格式。1)机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片是以整个零件加工所经过的工艺过程(包括毛坯、机械加工和热处理等)为依据所制订的工艺文件。它是制订其他工艺文件的基础，也是生产技术准备、编制作业计划和组织生产的依据。上一页下一页返回任务1.5制订零件机械加工工艺规程这种卡片由于各工序的说明不够具体，故一般不能直接指导工人操作，多在生产管理方面使用。其格式见表1-5-1。2)机械加工工艺卡片机械加工工艺卡片是以工序为单位详细说明整个工艺过程的工艺文件，是用来指导工人生产与帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产的重要零件。其格式见表1-5-2。3)机械加工工序卡片机械加工工序卡片是在工艺过程卡片的基础上根据每道工序所编写的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明