2026年浙江职业技能竞赛（工具钳工）强化训练试题及答案

2026年浙江职业技能竞赛（工具钳工）强化训练试题及答案一、单项选择题（本大题共40小题，每小题1.5分，共60分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）1.在工具钳工的精密加工中，对于精度要求在IT7级以上的孔，常采用（）加工工艺。A.钻孔B.扩孔C.铰孔D.镗孔2.标准麻花钻的顶角2一般为（）。A.B.C.D.3.用千分尺测量工件时，当测微螺杆即将接触工件表面，应旋转（）以控制测量力。A.微分筒B.测力装置C.锁紧手柄D.绝热垫4.在锉削薄板工件时，为了防止工件变形和振动，应采用（）。A.交叉锉法B.顺向锉法C.推锉法D.交叉锉与推锉结合5.刮削原始平板时，通常采用（）对研的方法来显示接触点。A.两块平板互研B.三块平板循环互研C.用标准平板对研D.用研具对研6.研磨余量一般很小，通常在（）mm以内。A.0.01~0.03B.0.05~0.1C.0.1~0.15D.0.15~0.27.在夹具设计中，为了保证工件在夹具中有唯一确定的位置，采用了（）。A.六点定位原理B.完全定位原理C.不完全定位原理D.过定位原理8.錾削钢材时，錾子的楔角β应选择在（）之间。A.∼B.∼C.∼D.∼9.钻孔时，切削液的主要作用是（）。A.润滑和防锈B.冷却和清洗C.冷却和润滑D.清洗和防锈10.有一孔的尺寸为ϕmm，与之配合的轴尺寸为ϕmm，此配合属于（）。A.间隙配合B.过盈配合C.过渡配合D.无法确定11.工具钳工制作样板时，常使用()来检查样板的内角或复杂型面。A.万能角度尺B.半径样板C.角度量块D.光隙法12.机械加工中，退火的目的是（）。A.提高硬度和耐磨性B.消除内应力，降低硬度，便于加工C.提高强度和韧性D.细化晶粒，改善组织13.使用万能分度头铣削齿数Z=28的齿轮时，分度手柄的转数A.1B.1C.1D.114.在划线作业中，基准选择的正确与否直接影响（）。A.划线的速度B.工件的加工余量分布C.工件的表面粗糙度D.工具的磨损15.某轴的外径千分尺读数为15.85mm，测微螺杆的螺距为0.5mm，此时微分筒上的刻度线“25”与固定套筒的基准线对齐，固定套筒上应显示（）。A.15B.15.5C.16D.14.516.平面刮削时，粗刮采用的刀迹一般为（）。A.短而宽B.短而窄C.长而宽D.长而窄17.冷冲模装配时，为了保证凸模和凹模的间隙均匀，常采用（）。A.透光法B.测量法C.镀铜法或垫片法D.涂漆法18.研磨硬质合金材料时，通常选用（）作为磨料。A.氧化铝B.碳化硅C.金刚石D.碳化硼19.钻深孔时，钻头容易发生偏斜，主要原因之一是（）。A.切削速度过大B.进给量过小C.钻头刚性不足，导向不良D.切削液不充分20.对于大型复杂工件划线，为了调整方便，常采用的支撑工具是（）。A.V形铁B.千斤顶C.平行垫铁D.角铁21.装配尺寸链的最短路线原则是指（）。A.封闭环的公差最大B.组成环的数目最少C.补偿环的数目最少D.装配时间最短22.某液压系统的工作压力为10MPa，这表示该系统的压力属于（）。A.低压B.中压C.高压D.超高压23.在锉削过程中，锉刀的握法直接影响操作者的疲劳程度和加工质量。对于大号锉刀，通常采用（）。A.单手握法B.双手握法C.指压法D.拳握法24.下列刀具材料中，红硬性最好的是（）。A.碳素工具钢B.合金工具钢C.高速钢D.硬质合金25.在坐标镗床上加工孔系时，保证孔距精度的关键在于（）。A.主轴的回转精度B.坐标测量系统的精度C.刀具的刚度D.切削用量的选择26.模具装配中的修配法是指（）。A.修配封闭环的尺寸B.修配某一组成环的尺寸C.调整补偿件的位置D.完全互换零件27.工具钳工在进行高精度孔的精加工时，若发现孔径呈锥形，通常是因为（）。A.铰刀刃口不锋利B.铰刀振动C.铰刀中心线与工件孔中心线不同轴D.切削液供应不足28.在直齿圆柱齿轮的测绘中，测量公法线长度的主要目的是为了确定（）。A.齿数B.模数C.压力角D.变位系数29.在夹紧力的三个要素中，最容易引起工件变形的是（）。A.夹紧力的大小B.夹紧力的方向C.夹紧力的作用点D.夹紧力的速度30.锯削薄壁管子时，应采用（）的方式。A.一次装夹锯断B.多次旋转锯削C.快速推锯D.大压力锯削31.机械图样中，标注ϕ50A.基孔制间隙配合B.基轴制间隙配合C.基孔制过盈配合D.基轴制过渡配合32.为了消除铸造或锻造内应力，防止加工后变形，常安排（）热处理工序。A.正火B.淬火C.退火D.回火33.深孔钻削时，切屑排出困难，解决该问题的主要方法是（）。A.增大进给量B.减小切削速度C.采用内排屑或外排屑结构，并通入高压切削液D.增大钻头顶角34.形位公差中，符号“∥”表示（）。A.垂直度B.平行度C.倾斜度D.同轴度35.在工具钳工装配中，对于过盈量较大的配合件，常采用（）进行装配。A.手锤敲击B.压力机压入C.热胀或冷缩法D.拉拔器36.研磨外圆柱面时，研磨环的内径应比工件外径大（）mm。A.0.01B.0.04C.0.06D.0.137.模具在使用过程中，凸模突然折断，最不可能的原因是（）。A.凸模硬度不足B.凸模与凹模间隙严重不均C.冲床滑块导向精度丧失D.卸料板弹力过大38.用水平仪测量导轨直线度时，若测量水平仪的读数在同一方向逐渐增大，则导轨呈（）。A.平直状态B.中凸状态C.中凹状态D.扭曲状态39.在设计夹紧装置时，夹紧力的方向应尽量垂直于工件的（）。A.主要定位基准面B.导向定位基准面C.止推定位基准面D.待加工表面40.下列关于电火花加工的说法，错误的是（）。A.可以加工任何导电的硬脆材料B.加工过程中不存在宏观切削力C.加工精度比机械加工高D.电极的损耗可以完全避免二、多项选择题（本大题共20小题，每小题2分，共40分。在每小题给出的五个选项中，至少有两个是符合题目要求的）41.量块的特性包括（）。A.研合性B.耐磨性C.稳定性D.线膨胀系数接近于钢E.高导电性42.影响切削力大小的主要因素有（）。A.工件材料的强度和硬度B.切削用量C.刀具几何角度D.切削液E.机床的功率43.在复杂模具的装配中，选择装配基准的原则包括（）。A.按照模具的主要功能面作为基准B.按照加工精度最高的面作为基准C.按照装配时容易测量的面作为基准D.按照已加工好的零件作为基准E.基准不可重新选择44.钻床夹具的钻套按结构形式分为（）。A.固定钻套B.可换钻套C.快换钻套D.特殊钻套E.间隙钻套45.研磨加工的特点有（）。A.尺寸精度极高B.表面粗糙度值极小C.只能加工平面D.切削速度极慢E.几乎不产生切削热46.下列关于过盈连接的说法，正确的有（）。A.过盈连接靠摩擦力传递扭矩和轴向力B.过盈连接的对中性好C.过盈连接的承载能力取决于过盈量的大小D.过盈连接不可拆卸E.热胀法装配时，加热温度取决于过盈量和材料线膨胀系数47.模具失效的形式主要有（）。A.磨损失效B.变形失效C.断裂失效D.疲劳失效E.腐蚀失效48.采用三块平板互研法刮削原始平板，其过程包含（）。A.对研B.顺向刮C.交叉互研D.对角研E.调头刮49.在钳工錾削作业中，影响錾削质量和效率的要素是（）。A.錾子的楔角B.錾削后角C.錾削前角D.工件材质E.锤击力的大小与方向50.属于形状公差的项目有（）。A.直线度B.平面度C.圆度D.圆柱度E.平行度51.齿轮测绘中，确定模数m的方法通常有（）。A.测量齿顶圆直径计算B.测量齿根圆直径计算C.测量全齿高计算D.测量公法线长度计算E.经验估算52.影响工件加工表面粗糙度的几何因素包括（）。A.刀具的几何角度B.切削用量C.积屑瘤D.鳞刺E.切削液53.工具钳工常用的精密测量仪器有（）。A.工具显微镜B.光学分度头C.测长仪D.投影仪E.圆度仪54.机械装配中的调整法包括（）。A.可动调整法B.固定调整法C.误差抵消调整法D.修配调整法E.分组选配法55.刮削表面的接触点分布要求是（）。A.均匀B.中间密C.两端稀D.中间稀E.两端密56.在薄板锯削时，工件容易发生颤动和发出刺耳噪声，解决的方法有（）。A.增大锯齿角度B.使用细齿锯条C.增加工件刚性支撑D.减小锯削压力E.涂抹切削液57.研磨平板时产生凹心现象的原因可能是（）。A.研磨压力分布不均B.研磨剂施加过多C.研磨运动轨迹不当D.平板材质不均E.研磨时间过长58.在钻床上钻ϕ10A.高速钢钻头B.硬质合金钻头C.转速500∼D.转速2000r/minE.进给量0.1∼59.模具装配后试模时，出现冲裁件有毛刺，可能的原因是（）。A.凸、凹模间隙过大B.凸、凹模间隙过小C.凸、凹模间隙不均匀D.刃口变钝E.冲床吨位过大60.提高机械加工精度的途径有（）。A.直接减少误差法B.误差补偿法C.均分误差法D.误差转移法E.就地加工法三、判断题（本大题共30小题，每小题1分，共30分。正确的打“√”，错误的打“×”）61.研磨用的磨料粒度号越大，磨料颗粒越粗，加工的表面粗糙度越大。62.千分尺的测微螺杆和测砧测量面均呈球面状，以减少接触面积。63.钻孔时，钻头直径越大，切削速度应越高。64.锉削内曲面时，应选用圆锉或半圆锉，且推进锉刀时应作绕中心线的转动。65.过定位在任何情况下都是绝对不允许的。66.刮削时，显示剂涂在被加工工件表面上比涂在标准工具上显示的接触点更准确清晰。67.研磨淬火钢零件时，常采用氧化铝磨料。68.量块组合时，选用的量块数量越多越好，以适应各种尺寸要求。69.装配尺寸链中，封闭环的公差等于各组成环公差之和。70.用压板压紧工件时，压板支撑点的高度应略低于工件被压点的高度。71.正弦规主要用来测量锥度和角度。72.钻深孔时，钻头切削速度快，排屑容易，因此无需经常退出钻头排屑。73.錾削钢件时，为提高表面质量，可在錾削部位滴少许机油。74.冲裁模中，导柱和导套之间的配合一般采用过盈配合。75.工具钳工在划线时，划针应垂直于工件表面划线，以减小划线误差。76.使用水平仪测量时，由于气泡受温度影响大，应避免手握气泡所在部位。77.万能角度尺测量∼范围时，应装上直尺和角尺。78.在过盈配合中，采用热胀法加热包容件时，过盈量越大，加热温度越高。79.铰孔完成后，铰刀应反转退出，以防止在孔壁上留下划痕。80.切削液在切削过程中主要起冷却作用，因此在所有加工中都必须大量使用。81.当麻花钻的后角过大时，钻头容易产生扎刀现象。82.磨削加工的精度极高，但容易在工件表面产生烧伤和裂纹。83.机械图样中，尺寸偏差为正值的配合必定是间隙配合。84.渐开线圆柱齿轮的压力角标准值为。85.在夹具设计中，短定位销限制工件的两个自由度，长定位销限制工件的四个自由度。86.錾子热处理的过程包括淬火和回火，其中回火的目的是提高硬度和耐磨性。87.模具的导柱、导套通常采用低碳钢渗碳淬火处理，以保证表面硬耐磨，心部韧性好。88.采用V形块定位时，V形块具有对中性好的优点，不论水平还是垂直方向。89.在工具显微镜上测量螺纹中径时，主要利用其测量刀进行轴切法测量。90.对于复杂模具的装配，通常采用固定调整法来保证装配精度，因为其效率高且成本低。四、填空题（本大题共30小题，每小题1分，共30分）91.机械制造的工艺过程通常包括毛坯制造、机械加工、______和检验等过程。92.千分尺测微螺杆的螺距通常为______mm。93.标准公差等级共有20级，其中______级精度最高。94.钻头的后角是______面与切削平面之间的夹角。95.锉削时，锉刀的推进力主要来源于______的变化。96.平面刮削分为粗刮、细刮、精刮和______四个步骤。97.研磨加工的原理是物理和______作用的综合。98.夹具中的定位元件主要有V形块、定位销、______等。99.装配尺寸链中，最后形成的一个环，也就是______环。100.冲裁模的合理间隙是指冲裁时能够获得______的间隙。101.渐开线圆柱齿轮的齿厚测量通常采用______和分度圆弦齿厚测量法。102.用水平仪测量导轨直线度时，若水平仪的气泡向右偏移，说明导轨右端______。103.錾削硬钢或铸铁时，錾子的楔角应取______。104.工具钳工加工精密孔系时，常采用______镗孔或坐标镗孔。105.某孔的尺寸为ϕmm，其最大实体尺寸为______mm。106.在钻床上钻小孔时，钻头容易折断，主要原因之一是排屑困难和______。107.机械加工中，工件的装夹包括定位和______两个过程。108.研磨外圆柱面时，工件应作______运动，同时研磨环作往复移动。109.模具弹簧的主要作用是压料、______和复位。110.量块按制造精度分为0、1、2、3级，其中______级精度最高。111.钻头磨短横刃的目的是为了减小轴向力，并改善切削刃前角，这一过程称为______。112.采用修配法装配时，要选择一个组成环作为修配环，其修配的表面应为______加工的面。113.在配合代号ϕ50114.锯削管材和薄板时，必须选用______锯条，以防锯齿被卡住而崩裂。115.齿轮齿面接触疲劳强度不足时，常在齿面上产生______破坏。116.在夹紧力三要素中，夹紧力的______应朝向工件主要定位基准面。117.钻孔时的切削速度计算公式为v=，其中D118.复杂模具在装配后进行试模，其目的是检验模具的______和冲压件的合格性。119.刮削具有接触点准确，表面粗糙度______，表面硬度提高的特点。120.在精密测量中，为了消除系统误差，常采用______法或半周期法。五、简答题（本大题共5小题，每小题4分，共20分）121.简述麻花钻在刃磨时的基本要求。122.在模具装配过程中，为什么要进行凸、凹模间隙的调整？间隙过大或过小对冲裁件有何影响？123.简述精密量具（如千分尺、量块）的正确维护和保养方法。124.什么是完全定位、不完全定位和过定位？在机械加工中是否允许不完全定位？是否允许过定位？125.简述在刮削原始平板时，采用“三块互研法”的原理及其工艺过程。六、计算题（本大题共5小题，每小题4分，共20分。要求写出计算公式及主要计算步骤）126.使用分度头在工件上划出均匀分布的28个孔，分度头的定数为40，试计算分度手柄的转数n，并选用分度盘的孔圈数。（已知分度盘孔圈数为：46,47,49,51,54,57,58,59,62,66）。127.使用直径D=20mm的麻花钻在铸铁工件上钻孔，选用切削速度v=20m/min，进给量f=128.一对孔轴配合，孔的尺寸为ϕmm，轴的尺寸为ϕmm。试计算该配合的最大间隙、最大过盈和配合公差。129.在正弦规上测量一锥角α=的圆锥塞规，正弦规两圆柱中心距L=200mm，试计算应垫量块组的高度H130.在一轴的外圆柱面上进行研磨，已知轴的直径为ϕ40mm，研磨前测得外径为ϕ40.02mm，要求研磨后的外径为ϕmm。若研磨余量为参考答案及解析一、单项选择题1.C解析：铰孔是利用铰刀对孔进行精加工，通常加工精度可达IT7~IT9级，表面粗糙度可达Ra2.C解析：标准麻花钻的顶角2设计时综合考虑了强度和排屑等因素，标准值为。钻削硬材料时可适当增大，软材料可适当减小。3.B解析：千分尺的测力装置内部装有棘轮机构，当测量力达到预定值时，棘轮打滑并发出响声，保证每次测量力一致，从而保证测量精度。4.C解析：推锉法锉刀运动方向与工件边缘垂直，切削量小，不易使薄板工件发生弹性变形和振动，能获得较高的表面平整度和粗糙度。5.B解析：三块平板循环互研法是刮削原始平板的基本方法，通过1−6.A解析：研磨属于精密加工，去除的余量极小，一般控制在0.01∼7.A解析：六点定位原理即长方体工件在空间直角坐标系中的六个自由度被六个定位点完全限制，保证工件在夹具中有唯一确定的位置。8.C解析：錾子楔角的选择需根据工件材料决定。錾削中等硬度的钢材时，楔角一般取∼。9.C解析：钻孔时切削区产生大量切削热，切削液主要起冷却作用带走热量，同时具有润滑作用减少摩擦，并具有清洗排屑作用，但首要作用是冷却和润滑。10.C解析：孔公差带H7在零线以上，轴公差带k11.D解析：光隙法是将样板刀口与被测表面贴合，在对光观察下根据透光间隙大小来判断直线度或形状误差，是工具钳工检查复杂型面或内角的常用方法。12.B解析：退火是将钢加热到适当温度保温后缓慢冷却的热处理工艺，主要目的是消除内应力，降低硬度，改善切削加工性。13.A解析：简单分度法计算公式为n=14.B解析：划线基准决定了工件各加工面的起始位置，选择正确的基准能保证各加工面具有合理的加工余量分布，避免出现余量不足或余量极不均匀的情况。15.A解析：千分尺读数等于固定套筒读数加微分筒读数。微分筒刻度线“25”对齐，说明读数为0.25mm。总读数15.85mm，则固定套筒读数为15.85−0.25=16.A解析：粗刮时要去掉大部分机械加工余量，刀迹应长而宽以加快刮削速度。但为了保证接触面，刀迹通常为短而宽，这取决于不同教派。标准钳工教材中粗刮一般采用长而宽的刀迹。此题按常规教材，粗刮旨在快速去除余量，刀迹长而宽。17.C解析：冲模装配时，镀铜法或垫片法是在凸模或凹模刃口周围镀一层铜或垫上纸垫、金属薄片，使凸模进入凹模时保持均匀间隙，方便固定螺钉和销钉定位。18.C解析：硬质合金硬度极高，只能用硬度更高的金刚石磨料进行研磨，其他磨料无法有效切削硬质合金。19.C解析：钻深孔时钻头伸出较长，刚性减弱，且钻头横刃容易产生引偏，导致钻头偏斜。20.B解析：千斤顶结构高度可调，支撑稳固，常用于大型工件的划线支撑和调整水平。21.B解析：装配尺寸链的最短路线原则即环数最少原则，每个组成环对应一个零件，减少组成环数目可以增大各环的制造公差，降低加工难度。22.B解析：液压系统压力分级中，2.5∼8MPa为中低压，8∼23.B解析：大号锉刀（如12寸以上）尺寸大、重量重，需要用双手握持以提供足够的推力和控制平衡。24.D解析：红硬性是指刀具材料在高温下保持高硬度的能力。硬质合金在C∼25.B解析：坐标镗床通过精密的坐标测量系统（如光栅尺、金属线纹尺等）控制工作台的精确位移，这是保证孔距精度的核心部件。26.B解析：修配法是在装配时去除某一指定组成环（修配环）的少量金属层，以改变其实际尺寸，从而满足封闭环精度要求的方法。27.C解析：铰孔时铰刀与工件不同轴，铰刀在进入或退出孔时会发生偏斜，切削刃在孔壁上的切削量不均匀，导致孔径呈喇叭口或锥形。28.B解析：齿轮测绘中，通过测量公法线长度和跨齿数k，可根据公式反推模数m和压力角α。29.C解析：夹紧力的作用点若选在工件刚性薄弱处，极易引起工件夹紧变形。作用点的选择最直接关系到工件是否变形。30.B解析：锯削薄壁管子时，一次锯到底容易卡住锯齿导致崩齿，应多次旋转工件，在已锯出的锯槽处继续锯削。31.A解析：代号中ϕ50H832.C解析：时效退火或去应力退火专门用于消除铸件、锻件、焊接件及粗加工件中的残余内应力，防止工件在使用或后续加工中发生变形。33.C解析：深孔钻削排屑困难，通常采用内排屑钻头（如BTA钻）或枪钻，并通入高压切削液将切屑强制冲出，防止切屑堵塞。34.B解析：形位公差中，平行度符号为“∥”，垂直度为“⊥”，倾斜度为“∠”，同轴度为“⊙”。35.C解析：过盈量较大时，用压力机压入阻力极大且易损伤配合面。采用热胀法（加热包容件）或冷缩法（冷却被包容件）使配合件在过盈消失的状态下装配，能保证连接强度。36.B解析：研磨外圆柱面时，研磨环内径需略大于工件，以保证研磨剂能进入研磨面并有一定的径向调整间隙，通常大0.04∼37.A解析：凸模硬度不足会导致工作时产生塑性变形（如镦粗、弯曲），而不是突然折断。折断通常由偏载弯曲（间隙不均、导向不良）或疲劳引起。38.B解析：水平仪读数向同一方向逐渐增大，说明导轨一端逐渐升高，在测量方向上呈现凸起状态。若从两端向中间读数递增，则中凸。39.A解析：夹紧力垂直于主要定位基准面，可以使工件稳固地贴合在定位基准面上，既保证定位准确，又不易引起工件翘曲变形。40.D解析：电火花加工中电极损耗是不可避免的，虽然可以通过各种方式（如平动、更换电极）来补偿或减少损耗，但不能完全避免。二、多项选择题41.ABCD解析：量块具有研合性、耐磨性、尺寸稳定性和线膨胀系数接近钢的特性，便于精密测量和组合。E选项不属于其测量特性。42.ABCD解析：切削力受工件材料性能、切削用量（速度、进给、切深）、刀具几何角度（前角、主偏角等）和切削液的润滑情况直接影响。机床功率是被动的输出，不影响切削力大小。43.ABC解析：模具装配基准通常选在主要工作零件（如凸模、凹模）上，且要求其加工精度高、装配时便于测量。基准的选择应有利于保证模具总体精度。44.ABCD解析：钻床夹具的钻套标准结构分为固定钻套、可换钻套、快换钻套。此外，根据特殊工件加工需要设计的为特殊钻套。45.ABD解析：研磨是微量切削，能获得极高的尺寸精度和极小的表面粗糙度，速度极慢，切削热极少。C错误，研磨不仅能加工平面，还能加工内外圆柱面、圆锥面、螺纹等。46.ABC解析：过盈连接依靠配合面间的摩擦力工作，承载能力由过盈量决定。对中性好，可承受冲击载荷。D错误，过盈连接可通过加热或拉拔拆卸，只是拆卸较困难。47.ABCD解析：模具失效主要表现为磨损失效（尺寸超差）、变形失效（如模具塌陷）、断裂失效（如开裂折断）和疲劳失效（冷热疲劳）。腐蚀失效相对少见。48.ABCDE解析：三块平板互研法包含两块对研，交替顺向刮削、对角研刮、调头刮等工艺手段，以消除扭曲和高低不平，逐步逼近绝对平面。49.ABCDE解析：錾削质量取决于錾子的角度（楔角、后角、前角）、工件材质硬度，以及操作者的锤击力和姿势等综合因素。50.ABCD解析：形状公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度。平行度属于位置公差。51.ABCD解析：测绘齿轮时，可通过测量齿顶圆直径、全齿高、公法线长度等，结合公式反推计算模数，再圆整为标准模数。52.ABCD解析：刀具几何角度和切削用量决定了残留面积高度（几何因素）。积屑瘤、鳞刺和切削液等物理现象会影响表面粗糙度变化。53.ABCDE解析：工具显微镜测量角度和长度，光学分度头测量回转角度，测长仪测量绝对长度，投影仪测量复杂轮廓，圆度仪测量圆度误差，均属于精密测量仪器。54.ABC解析：装配中的调整法分为可动调整法（改变调整件位置）、固定调整法（更换不同尺寸的垫片等调整件）和误差抵消调整法（定向装配抵消误差）。D和E属于其他装配方法。55.ADE解析：一般导轨或结合面的刮削，要求接触点分布均匀，对于宽度较小的导轨，通常要求中间接触点稍密，两端稍稀；或两端接触点密，中间稍稀以储油，具体依据工件工作状态而定。常规滑动导轨要求中间稀两端密，以利于润滑。56.BCDE解析：薄板锯削颤动和噪声是因为工件刚性差。使用细齿锯条（多齿同时参与切削，减少冲击）、增加支撑、减小压力和加注切削液均可减小振动和噪声。57.ABC解析：研磨压力不均、研磨剂涂抹在边缘过多、研磨轨迹不遍及全平面，都会导致边缘磨去过多产生凹心。58.ACE解析：使用ϕ10mm高速钢钻头钻钢件时，转速一般在500∼80059.ABCD解析：间隙过大、过小或不均以及刃口变钝都会导致冲裁件产生毛刺。冲床吨位过大会导致冲压力过大，但不必然产生毛刺。60.ABCDE解析：减少误差、误差补偿、均分误差（分组装配）、误差转移以及就地加工法（自身加工自身保证精度）都是机械加工中提高精度的有效途径。三、判断题61.×解析：磨料粒度号越大，表示磨料颗粒越细，加工的表面粗糙度越小。62.×解析：外径千分尺的测微螺杆和测砧测量面均呈平整的光面，球面测量面的千分尺通常用于测量管壁厚度或特殊曲面。63.×解析：切削速度v=。钻头直径D越大，在相同转速n下切削速度越大。但由于受机床功率和钻头强度限制，大钻头应降低转速n64.√解析：锉削内曲面需用圆锉或半圆锉，推进时不仅锉刀作直线移动，还要绕工件中心作圆弧转动，才能获得光滑的曲面。65.×解析：过定位通常是不允许的，但在某些刚性差的工件加工中，为了增加支撑刚度、减少变形，允许采用过定位，但必须提高定位面的加工精度或使用可调支撑（如辅助支撑）消除过定位干涉。66.√解析：显示剂涂在工件被加工面上，点子较大且清晰，能真实反映该面的高低状态。涂在工具上则容易因工具本身的误差影响显示准确性。67.×解析：研磨淬火钢等高硬度材料时，应使用碳化硅或金刚石。氧化铝磨料硬度相对较低，适合研磨软钢或铸铁。68.×解析：量块组合时，应尽量减少量块的使用数量，一般不超过4~5块，以减少累积误差。69.√解析：根据极值法计算原则，封闭环的公差等于各组成环公差之和。70.×解析：用压板压紧工件时，压板支撑点的高度应略高于工件被压点的高度，使压紧力朝下并有向内的分力，避免工件翘起或压板后端受力变形。71.√解析：正弦规利用正弦函数原理，通过垫量块形成精确角度，常用于测量内外锥体角度。72.×解析：钻深孔时，切屑极易堵塞在螺旋槽内，必须经常退出钻头排屑或使用强制排屑的深孔钻。73.√解析：钢件硬度较高，錾削时阻力大，滴机油可起到润滑作用，减少摩擦发热，提高表面光滑度。74.×解析：冲模的导柱导套要求相对滑动灵活且导向精确，一般采用间隙配合（如H7/h6或H7/h5）。75.×解析：划线时划针应向外倾斜约∼角，使针尖紧贴导向工具，并非垂直。76.√解析：水平仪的气泡对温度极其敏感，手握气泡端会因体温导致气体膨胀影响读数。77.×解析：万能角度尺测量∼时，只需装上直尺，不装角尺。78.√解析：热胀法加热包容件时，需使孔径膨胀量大于最大过盈量，因此过盈量越大，所需加热温度越高。79.×解析：铰孔完成后，铰刀绝不能反转，反转会破坏已加工表面甚至崩刃。应保持原方向缓慢退出或停机拔出。80.×解析：切削液主要起冷却、润滑和清洗作用。但在某些加工（如铸铁铣削）中，使用切削液会使铸铁表面硬化或产生锈蚀，且铸铁粉末状切屑易随切削液流到处堵塞，因此常采用干切削。81.×解析：钻头后角过大，切削刃强度降低，容易产生扎刀或崩刃现象。后角过小则钻削阻力增大，钻头钻不进。82.√解析：磨削属于高速切削，产生热量极大，若冷却不充分，极易在工件表面产生烧伤或二次淬火裂纹。83.×解析：尺寸偏差为正值的配合可能是过渡配合（如H7/k84.√解析：我国标准规定渐开线圆柱齿轮的标准压力角为。85.√解析：短定位销（定位销高度小于工件孔径）限制两个移动自由度；长定位销（高度大于孔径）限制四个自由度（两个移动，两个转动）。86.×解析：錾子淬火后硬度很高但脆性大，回火的目的是消除内应力，获得适当的韧性，防止使用时崩刃。87.√解析：导柱导套要求表面极度耐磨且心部有韧性，承受冲击，故常采用20钢渗碳淬火加低温回火。88.×解析：V形块定位具有垂直方向对中性好的优点，但水平方向对中性取决于V形块两侧平面的对称度，且V形块定位短轴时不限制转动自由度。89.×解析：在大型工具显微镜上测量外螺纹中径通常采用影像法（直接测量牙型轮廓）或测量刀轴切法，但小工具显微镜更普遍使用影像法。90.×解析：对于复杂模具，由于加工误差难以控制，常采用修配法或调整法，固定调整法虽然效率高成本低，但对于某些模具（如多型腔模具）其累积误差大不一定适用，需视具体情况分析。四、填空题91.装配解析：机械制造工艺的全过程包括毛坯制造、机械加工、装配和检验。92.0.5解析：千分尺的测微螺杆螺距为0.5mm，微分筒有50等分刻度，每格代表0.01mm。93.IT01解析：标准公差等级从IT01,IT0,IT1开始，至IT18结束，数字越大精度越低。94.后刀面解析：麻花钻后角是后刀面与切削平面之间的夹角。95.锉刀倾斜角度解析：锉削时两手用力不断变化，推进行程中锉刀与工件的倾斜角度随之变化，以保持水平推力。96.刮花解析：精密平面刮削通常在精刮后进行刮花，既为了美观，也为了储油。97.化学解析：研磨中磨料的机械切削是物理作用，研磨液与金属表面的化学反应是化学作用。98.定位块解析：夹具定位元件包括V形块、定位销、定位心轴和定位块（支撑钉）等。99.封闭解析：尺寸链中最后间接保证的环称为封闭环。100.良好断面质量解析：合理间隙能保证冲裁件上下裂纹重合，获得平整、无毛刺的良好断面质量。101.公法线长度测量法解析：公法线长度测量法不受齿顶圆误差影响，应用最广。102.高解析：水平仪水泡总向高处走。103.∼解析：硬钢和铸铁硬度较高，需较大的楔角以增强錾子头部的强度。104.坐标解析：坐标镗床利用精密坐标测量装置保证孔系位置精度。105.ϕ解析：最大实体尺寸是孔的最小极限尺寸，即ϕ30106.刚性差解析：小孔钻头直径小，强度和刚性极差，极易折断。107.夹紧解析：装夹包含定位（确定位置）和夹紧（保持位置）。108.旋转解析：研磨外圆柱面时，工件夹在机床上作低速旋转，手持研磨环作轴向往复运动。109.卸料解析：模具弹簧多用于卸料板和推件板，主要起压料、卸料和复位作用。110.0解析：量块“级”精度最高的是0级。111.修磨横刃解析：修磨横刃是改善钻心处切削条件、减小轴向力的关键修磨方法。112.易于解析：修配环应选择易于加工且修配时不需要拆卸其他零件的表面。113.孔解析：代号中H为基准孔，即为基孔制。114.细齿解析：细齿锯条多齿同时参与切割，不易被薄壁卡住，能防止崩齿。115.点蚀解析：齿面接触疲劳强度不足，在交变接触应力作用下产生微裂纹并扩展，形成点蚀凹坑。116.方向解析：夹紧力方向应朝向定位基准面，保证工件定位稳固不产生位移。117.钻头直径解析：钻孔切削速度公式v=中D118.工作可靠性解析：试模验证模具各机构运转是否顺畅，产品是否合格。119.小解析：刮削是微量切削，表面粗糙度极小，且表面因挤压硬化提高耐磨性。120.误差补偿解析：在精密测量中，预先测出系统误差大小，在测量结果中代数加减该误差值以消除影响的方法称为误差补偿法。五、简答题121.麻花钻刃磨的基本要求：（1）顶角2应符合标准值（一般钢件为），且两主切削刃应等长、对称。（2）横刃斜角应为左右，且横刃长度应适当修短。（3）两主后角应相等且大小适中（通常∼），避免过大扎刀或过小摩擦严重。（4）两主切削刃相对钻头轴线的对称度误差要极小，否则钻孔时会产生孔径扩大或偏斜。122.间隙调整的原因：冲裁模凸、凹模间隙的均匀性直接影响冲裁件质量、模具寿命和冲压力。装配时必须调整间隙，保证四周均匀。间隙过大或过小的影响：（1）间隙过大：冲裁件毛刺大且厚，断面质量差，易产生翘曲变形；模具寿命因拉伸应力增加而降低。（2）间隙过小：冲裁断面出现双层光亮带，甚至产生二次剪切裂纹；冲压力增大，模具磨损加剧，易发生啃模损坏。123.精密量具的