10.天津厂内控质量标准

天津厂内控质量标准下料控制项目质量要求零件尺寸腹、翼板长度按工艺要求预放余量后偏差±3腹板0~+2且符合工艺要求翼板±2且符合工艺要求其它零件板±3且符合工艺要求气割平面度0.05t且不大于2.0大板对角线差2mm切割外观零件边缘的毛刺、氧化皮等杂质应清除干净；切割面平整光滑，无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺角；割纹深度小于0.3mm熔透焊坡口不得擅自补焊标识及堆码零件板根据工艺文件要求标识齐全分类码放，堆码整齐钢板对接几何尺寸符合零件尺寸偏差，且对角线差小于3mm焊缝外观符合焊缝检查要求对接长度翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm平整度（校正后）板厚＜14mm1.5mm/m板厚≥14mm1mm/m坡口加工方向坡口正、反向的区别尺寸偏差角度偏差±5°，钝边0~-1mm切面质量符合切割外观要求自检表格自检表格要求填写规范、真实注：腹板及翼板全检，小件抽查30%且不少于3块。操作人员应在下料完毕后及时对外观进行清理，凡堆码成垛的，均应进行自检并保证合格，堆码好的零件板不合格者专检人员可对自检人员（班组长）进行相应处罚。自检填报自检表格，专检在自检表上签字，并做好验收一次合格率统计。制孔控制项目质量要求工艺要求工艺有要求用钻模时，或特定工装胎架时，应严格采用同一组内任意两孔间距离±1.0相邻两组的端孔间距离≤500501~12001201~3000>3000±1.5±2.0±2.5±3.0直径偏差0~+1垂直度0.03t且不大于2mm圆度2mm外观要求孔壁粗糙度不大于25μm；孔边缘毛刺打磨干净；长孔气割后打磨光滑自检表格自检表格要求填写规范、真实注：划线制孔全检，数控制孔每批次抽检数量不少于30%，且不少于2块。其它未列入的问题出现后，及时上报。自检填报自检表格，专检在自检表上签字，并做好验收记录。弯制成型控制项目质量要求加工工艺冷弯最小半径25ｔ，加工前确定冷弯或热弯尺寸要求用模具检查，偏差小于2mm，且满足工艺要求母材表面质量压模应有适当圆度，成型后母材压痕小于0.5mm多次、多点压制，成型后母材不得有裂纹控制加工温度，表面不得有热熔点温度控制加工温度应控制在900~1000度，低合金钢自然冷却自检表格自检表格要求填写规范、真实注：专检人员巡检或抽检方式进行。其它未列入的问题出现后，及时上报。自检填报自检表格，专检在自检表上签字，并做好验收记录。拼装控制项目质量要求准备工作打磨焊道区域，打磨全熔透坡口正确装出装配线检查零件板下料质量十字组拼装前，确保H型钢及T型钢是检验合格的拼装平台必须牢固、平面度差值不应大于2mm。翼、腹板对接翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，翼腹板对接缝与加劲板应错开200mm以上。直缝管对接时焊缝应错开135度且不小于300mm，对接环缝与加劲板错开200以上。焊接配合熔透焊缝的装配间隙按焊接工艺求执行，并考虑截面尺寸错口、错边等符合工艺要求定位焊位焊长度40～60mm，焊缝厚度最小3mm，最大不超过设计焊缝厚度的2/3，间距300～600mm，主焊缝两端50mm范围不得点焊；全熔透焊缝点焊于清根侧加固措施工艺隔板、支撑等加固措施必须按要求正确设置焊前自检自检员焊接前必须100%检查，合格后方可施焊H型钢、十字型钢组装精度长度L考虑工艺余量后±3宽度±3截面高度h工艺余量后偏差0～+2.0腹板不平面度t≤14时3mm\m；t>14时2mm\m翼腹板长度差值1mm中心偏移e1.5对角线差2mm扭曲H/500，且不大于2mm弯曲L/1500且不大于3mm翼缘垂直度ΔB/100且≤3.0，钢柱端部连接处≤1.5箱型钢组装精度U型报检U型拼焊完后必须报检，专检100%隐蔽焊缝检查尺寸检查（见下）隔板电渣焊间隙小于0.5mm长度L按工艺要求预放余量后偏差±3截面高度h0～+2.0宽度±3对角线差1mm扭曲H/500，且不大于2mm弯曲L/1500且不大于5mm腹板不平面度t≤14时3mm\m；t>14时2mm\m焊缝质量无损检测合格外观合格外观质量现场坡口角度±5；切割面光滑方向正确过焊孔大小按工艺执行、光滑、不伤及母材其它符合相应工序外观要求切头（坡口）同下料切割标识标识包括但不限于：工程名称、构件号、钢印标记等自检表格自检表格要求填写规范、真实注：H型钢焊前及焊后就分别报检，十字柱应在H型和T型分别报检合格后方可进行拼十字工序。箱形结构有两个报检点，一是盖板前，二是焊接并校正完成后。其它未列入的问题出现后，及时上报。焊接控制项目质量要求焊材匹配按作业指导书及焊接工艺评定执行预热及保温按作业指导书及焊接工艺评定执行引、熄弧板设置引、熄弧板宽度应大于80mm，气保焊时引、熄弧板长度不小于50mm，埋弧焊时引、熄弧板长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度宜同构件母材一致且应不小于10mm；引、熄弧板用气割切除，不得伤及母材，严禁锤击去除。尺寸偏差参见表《建筑钢结构焊缝外观尺寸允许偏差》焊脚高余高焊缝外观参见表《建筑钢结构焊缝外观质量要求》出现裂纹必须上报，不得擅自处理隐蔽焊缝隐蔽焊缝（如箱型隔板、复杂节点的隐蔽焊缝等）必须先检验后隐蔽，并填报验收隐蔽记录无损检测一、二级焊缝自检按100%进行；抽检按相关规范要求进行。不得漏检。报检前作前按要关要求进行打磨、有专人配合翻身不合格返工标记不得擅自擦除合格率手工焊不得低于98%；埋弧焊不低于98.5%焊缝返修对所有超标的焊接缺陷采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除后按返修工艺进行补焊；返修合格自检表格自检表格要求填写规范、真实机械加工控制项目质量要求铣边长度宽度±0.5直线度L/5000且不大于2mm相邻边夹角±6′加工面垂直度0．025t，且不大于0.5粗糙度铣端胎架首次使用时胎架必须报检，胎架每两月复查一次胎架抄平，任意两点相差不得超过2mm基线对准铣前对线，自检人员100%检查铣面粗糙度25μm垂直度铣平面对构件轴线的偏差L/1500（500的角尺，1.5mm）构件总长±2自检表格自检表格要求填写规范、真实

总拼装（焊前）质量要求互检检查各部件尺寸及资料，对于不合格品拒绝总装方案熟悉复杂构件或节点总拼必须有指导书或交底装配前必须班组长必须进行交底按图装配划线、按线装配不得漏装部件装配精度（详见总装控制要领）焊接配合焊道打磨按工艺要求装配焊接垫板、留出焊接间隙错口小于2mm；错边小于0.1t且不大于2mm摩擦面处理总拼完成后不再打砂构件（劲性构件）的摩擦面应先处理再进行总装标识标识包括但不限于：工程名称、构件号、轴线、标高、钢印标记等自检表格完整、真实报检一般构件自检100%检验，专检抽查50%复杂构件专检合格后方可开焊其它质量问题注：由于总拼工序情况较为复杂，班组长应吃透方案、理清思路后方可施工，施工时应向班组操作人中作好技术交底。质量检查人员更应吃透方案和图纸，明确检查重点。半成品（总焊、校正、打磨后报检）质量要求几何尺寸部件（主体、牛腿及零件板）尺寸复查漏装部件装配精度（详见总装控制要领）焊接无损检测合格外观合格栓钉焊接尺寸及数量焊接外观质量及打弯实验外观现场坡口角度±5；切割面光滑方向正确过焊孔大小符合工艺要求、圆滑，不伤及母材端铣面光洁清渣打磨清洁、毛刺、飞溅、焊疤等自由边倒角自由边倒角2*2mm切头（坡口）同下料切割标识标识包括但不限于：工程名称、构件号、轴线、标高、钢印标记等自检表格完整、真实报检一般构件自检100%检验，专检抽查50%复杂构件专检合格后方可开焊其它质量问题成品（发车前最终检查）质量要求除锈处理Sa2彻底除锈，氧化皮、铁锈和附着物几乎全被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物。Sa2.5非常彻底除锈，氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹是点状或条状的轻微污痕，至少有90%的面积无任何可见残留物。St2无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和附着物。St3同上，但除锈比St2更为彻底，基材显露部分的表面应具有金属光泽。表面清洁抛丸后用高压风清洁达到工艺要求油漆涂装环境环境温、湿度及构件表面温度符合说明书要求漆膜厚度-5μm涂层外观均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等附着力设计有要求时检测栓钉焊接尺寸及数量焊接质量及打弯实验外观现场坡口切割面光滑过焊孔大小符合工艺要求、圆滑，不伤及母材端铣面光洁清渣打磨清洁、毛刺、飞溅、焊疤等标识标识包括但不限于：工程名称、构件号、轴线、标高、钢印标记等堆放、包装大件堆放平稳、小件打包，摩擦面及丝口保护自检表格完整、真实（钢管柱）质量要求下料外观参见下料要求几何尺寸零件长宽±2mm对角线差2mm单筒卷制几何尺寸直径-1～+3圆度d/500且不大于3mm长度±2mm焊缝外观参见焊接内侧焊缝余高控制在0~0.5mm筒体组对几何尺寸直径-1～+3mm圆度d/500且不大于3长度+4～+10（铣端前）±2（铣端后）弯曲矢高L/1500且不大于5mm管口倾斜度d/500且不大于3mm外观铣端参见铣端端头切割严禁手工切割，切割质量参见下料焊缝避让135°～180°，标识完整焊缝外观及无损检测参见焊接总拼外观焊缝避让筒体焊缝错开牛腿及筋板缝不小于200标识钢印、弹线标出四分线其余参见总装要求焊缝外观及无损检测参见焊接几何尺寸筒体直径及圆度参见筒体组对端面倾斜度参见筒体组对其余参见总装附表1二级、三级焊缝外观质量标准（mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.02t，且≤1.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤0.1每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。附表2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm)序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B＜20；0~3.0B≥20；0~4.0B＜20；0~4.0B≥20；0~5.02对接焊缝错边dd＜