水泥混凝土生产与质量控制手册

水泥混凝土生产与质量控制手册1.第一章水泥混凝土生产概述1.1水泥混凝土的基本概念1.2水泥混凝土的组成与作用1.3水泥混凝土的生产工艺流程1.4水泥混凝土的质量要求2.第二章原材料控制与管理2.1水泥的选用与检验2.2粗骨料与细骨料的控制2.3水的选用与配比控制2.4外加剂的选用与控制3.第三章混凝土拌和与浇筑3.1混凝土的拌和工艺3.2混凝土的运输与输送3.3混凝土的浇筑与振捣3.4混凝土的养护与硬化4.第四章混凝土强度检测与评定4.1混凝土强度测试方法4.2混凝土抗压强度检测4.3混凝土抗折强度检测4.4混凝土强度评定标准5.第五章混凝土施工质量控制5.1施工过程中的质量控制要点5.2模板安装与支撑控制5.3钢筋施工质量控制5.4养护与拆模控制6.第六章混凝土质量事故分析与处理6.1常见质量问题及其原因分析6.2质量事故的处理与预防6.3质量缺陷的整改与验收6.4质量事故的记录与报告7.第七章混凝土生产设备与维护7.1混凝土生产设备的选型与安装7.2混凝土生产设备的日常维护7.3设备故障的处理与维修7.4设备的保养与寿命管理8.第八章混凝土质量控制体系与标准化管理8.1质量控制体系的建立与运行8.2混凝土质量控制的标准化流程8.3质量管理的培训与考核8.4混凝土质量控制的持续改进第1章水泥混凝土生产概述1.1水泥混凝土的基本概念水泥混凝土是一种由水泥、集料（如石子、砂）和水组成的复合材料，是建筑工程中最常用的建筑材料之一。其基本组成包括胶凝材料（水泥）、骨料（集料）和水，其中水泥是其主要胶凝剂，负责形成混凝土的硬化结构。根据国家标准，水泥混凝土的强度等级通常分为C15至C80等多个等级，不同等级适用于不同工程需求。水泥混凝土的硬化过程主要依赖水泥水化反应，这一过程在常温下进行，但需要一定的养护时间以确保强度发展。水泥混凝土的强度、耐久性和工作性是其性能的核心指标，直接影响工程的安全性和使用寿命。1.2水泥混凝土的组成与作用水泥是水泥混凝土的主要胶凝材料，其主要成分包括硅酸盐水泥、硅酸盐水泥熟料和适量的掺合料。骨料（集料）通常分为粗骨料和细骨料，粗骨料用于承重部位，细骨料则用于填充和改善混凝土的工作性。水在混凝土中起到润滑作用，帮助水泥浆体顺利流动，并在硬化后形成坚固的结构。水泥混凝土的抗压强度是其主要力学性能，通常通过抗压强度试验来测定，试验标准为GB/T50081-2019。混凝土的耐久性主要由其密实度、抗渗性、抗冻性和抗化学腐蚀性决定，这些性能在施工过程中需通过规范控制来保证。1.3水泥混凝土的生产工艺流程水泥混凝土的生产通常包括原料准备、混合搅拌、成型养护和硬化等主要步骤。原料准备阶段，水泥、骨料和水按一定比例进行称量，确保各成分的均匀混合。混合搅拌阶段，采用强制搅拌机或双卧轴搅拌机，使水泥浆体充分与骨料混合，确保混凝土的均匀性。成型养护阶段，将搅拌好的混凝土浇筑到模具中，经过振捣和抹平后进行养护，以保证其强度发展。养护过程通常持续至少7天，期间需保持湿度和温度条件，防止强度发展受阻。1.4水泥混凝土的质量要求水泥混凝土的质量需符合国家相关标准，如GB175-2017《水泥》和GB50082-2013《混凝土结构设计规范》。混凝土的配合比设计需遵循设计规范，确保其强度、工作性和耐久性满足工程需求。混凝土的塌落度、含气量、泌水率等性能指标需符合设计要求，以保证施工的可操作性。混凝土的强度测试通常采用抗压强度和抗折强度试验，测试方法依据GB/T50081-2019进行。混凝土的养护条件需严格控制，避免因养护不当导致强度不足或结构开裂。第2章原材料控制与管理2.1水泥的选用与检验水泥应根据工程要求选择合适品种，如硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥，依据《GB175-2007》国家标准选择。水泥进场时需进行外观检查，包括颜色、颗粒度、是否有结块或杂质，符合《GB175-2007》要求方可使用。水泥的强度等级应根据工程结构要求确定，例如C30、C35等，需通过抗压强度和抗折强度检测，符合《GB177-2017》标准。水泥的安定性检测是关键，若检测结果不合格，需立即停止使用，并对已使用的水泥进行复验。水泥的储存应符合规范，避免受潮或受热，堆放环境应保持干燥，防止因储存不当导致性能下降。2.2粗骨料与细骨料的控制粗骨料应选用粒径在5-40mm之间的碎石，根据《GB/T14684-2011》标准进行级配控制，确保颗粒间空隙率符合要求。粗骨料需进行含水率检测，防止因水分影响骨料性能，含水率宜控制在3%以下，避免影响混凝土拌和均匀性。细骨料主要为砂，应选用中砂或粗砂，粒径在0.15-4.75mm之间，根据《GB/T14685-2011》标准进行级配检验。砂的含泥量和泥块含量需严格控制，符合《GB/T14684-2011》规定的限值，防止影响混凝土强度和耐久性。粗骨料与细骨料的级配、含泥量、含水率等参数需通过实验室检测，确保符合施工工艺要求。2.3水的选用与配比控制水应选用新鲜、洁净的天然水或处理后的水，符合《GB50080-2016》标准，避免使用含盐量或含杂质的水源。水的用量需根据混凝土配合比确定，通常按骨料质量的1%~2%计，具体比例由实验室试验确定。水的温度应控制在适宜范围内，一般在15~25℃之间，避免因温度过高影响混凝土凝结时间或引起离析。水的pH值应控制在6.5~8.5之间，防止对混凝土耐久性产生不利影响。水的用量和配比需通过实验室试验验证，确保混凝土强度、工作性及耐久性符合设计要求。2.4外加剂的选用与控制外加剂应根据混凝土性能要求选择，如减水剂、早强剂、防冻剂等，符合《GB8070-2012》等标准。外加剂的掺加量需通过实验确定，一般按混凝土重量的0.5%~2%加入，具体比例由实验数据确定。外加剂的性能应符合《GB8070-2012》中的各项指标，如减水率、泌水率、凝结时间等。外加剂的储存应保持干燥，避免受潮影响性能，储存环境应通风良好，防止结块。外加剂的使用需注意配比和掺加顺序，避免因顺序不当影响混凝土性能，同时需定期检查外加剂的性能是否稳定。第3章混凝土拌和与浇筑3.1混凝土的拌和工艺混凝土拌和通常采用强制式搅拌机，其搅拌叶片采用钢制材料，通过高速旋转将骨料、水泥和水充分搅拌均匀，确保混凝土的均匀性与工作性。根据《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010），搅拌时间一般控制在120秒至180秒之间，以确保混合料的稳定性。拌和过程中，需严格控制水灰比、水泥用量及外加剂掺量，以保证混凝土的强度和耐久性。研究表明，水灰比过低会导致混凝土早期强度不足，而过高的水灰比则会增加裂缝风险。例如，采用50mm粒径的碎石，水灰比为0.45时，混凝土的抗压强度可达40MPa。搅拌机的转速和叶片角度是影响拌和效果的关键因素。一般情况下，搅拌机转速控制在120-150r/min，叶片角度调整为45°，以确保骨料与水泥的充分混合，同时避免骨料颗粒的过度破碎。拌和后，混凝土应立即进行分批装车，避免长时间堆放导致性能劣化。根据《水泥混凝土施工规范》（JGJ107-2010），混凝土在运输过程中应保持一定流动性，避免离析现象。拌和楼需配备温控系统，以确保混凝土在拌和过程中温度稳定，避免因温度波动影响混凝土的凝结时间和强度发展。建议拌和温度控制在15-25℃之间。3.2混凝土的运输与输送混凝土运输通常采用混凝土输送车，其输送泵采用高压泵送技术，能有效提升混凝土的输送效率。根据《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ55-2011），输送泵的流量应满足混凝土泵送需求，一般为10-15m³/h。运输过程中，混凝土应保持一定的流动性，避免因温度变化导致坍落度下降。研究表明，混凝土在运输过程中若坍落度下降超过15%，则可能影响浇筑质量。因此，应定期检测坍落度，确保符合设计要求。混凝土应采用封闭式运输车，防止水分蒸发和杂质混入。根据《混凝土运输与浇筑技术规程》（JGJ109-2012），运输车应配备防尘罩，避免运输途中扬尘影响混凝土质量。混凝土的运输时间不宜过长，一般控制在1小时以内，以保证混凝土的初凝时间。若运输时间超过1小时，应增加缓凝剂掺量，以延长混凝土的凝结时间。混凝土在运输过程中应避免直接暴露在阳光下，防止温度过高导致性能劣化。建议运输车在运输前进行保温处理，确保混凝土温度稳定。3.3混凝土的浇筑与振捣浇筑混凝土时，应选择合适的浇筑位置和方式，确保混凝土能够顺利下落并均匀分布。根据《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011），浇筑应分层进行，每层厚度不宜超过500mm，以减少结构裂缝风险。振捣是保证混凝土密实度的重要环节。常用的振捣工具包括插入式振捣器和平板式振捣器，其振捣频率和振捣时间需符合规范要求。研究表明，插入式振捣器的振捣时间一般为20-30秒，振捣频率为150-200次/min。浇筑过程中应避免混凝土离析，确保混凝土的均匀性。根据《混凝土施工操作规程》（DB11/307-2015），混凝土在浇筑前应进行坍落度检测，确保其坍落度符合设计要求。浇筑完成后，应进行表面抹平和收光处理，以提高混凝土的外观质量。根据《混凝土施工质量验收规范》（GB50204-2015），表面应采用抹平工具进行初步抹平，再进行收光处理。振捣过程中应避免过度振动，以免产生蜂窝、麻面等缺陷。建议采用分层振捣法，每层振捣后进行表面检查，确保混凝土密实且无明显气泡。3.4混凝土的养护与硬化混凝土浇筑后，应立即进行养护，以保证其强度发展和耐久性。根据《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011），混凝土养护期一般为7天，但具体时间应根据混凝土的强度发展情况决定。养护方法包括覆盖养护、洒水养护和保温养护等。根据《混凝土养护技术规程》（JGJ107-2010），覆盖养护应使用不透水材料，保持湿度和温度在适宜范围内，避免混凝土干裂。养护期间应定期检查混凝土的强度发展情况，确保其强度符合设计要求。根据《混凝土强度检验评定标准》（GB50107-2010），混凝土的抗压强度应达到设计强度的75%以上，方可进行拆模。混凝土硬化过程中，应避免受到外部环境的影响，如高温、低温、风力等。根据《混凝土施工规范》（JGJ107-2010），在极端气候条件下应采取相应的保护措施。养护期结束后，应进行表面处理，如凿除缺陷、修补裂缝等，以确保混凝土结构的完整性和耐久性。根据《混凝土结构耐久性设计规范》（GB50046-2008），表面处理应符合相关标准要求。第4章混凝土强度检测与评定4.1混凝土强度测试方法混凝土强度检测通常采用多种方法，如回弹法、取芯法、压力法和标准养护试件法，这些方法各有适用范围和检测精度。回弹法利用回弹仪对混凝土表面进行回弹，通过测得的回弹值估算混凝土强度，适用于表面检测，但存在一定的误差。取芯法通过钻取混凝土芯样，进行物理力学性能测试，能更准确地反映混凝土内部的强度分布，常用于结构评估。压力法通过在混凝土表面施加压力，测量其变形和应力，适用于大体积混凝土的检测，但操作复杂且成本较高。标准养护试件法是目前最常用的方法，通过在标准条件下养护28天后测定试件的抗压强度，是混凝土强度评定的核心依据。4.2混凝土抗压强度检测混凝土抗压强度是衡量其力学性能的重要指标，通常通过标准养护试件（尺寸为150mm×150mm×300mm）进行测试。抗压强度检测需在恒温恒湿条件下进行，养护期一般为28天，以确保混凝土达到充分硬化。试验过程中，需使用万能试验机进行加载，直至试件破坏，记录最大荷载值，并计算抗压强度。混凝土抗压强度的计算公式为：$f_{ck}=\frac{F}{A}$，其中$F$为破坏荷载，$A$为试件截面积。试验结果需进行误差分析，确保数据的可靠性，通常采用三次重复试验取平均值。4.3混凝土抗折强度检测混凝土抗折强度是衡量其抗拉性能的重要指标，通常采用标准试件（尺寸为100mm×200mm×400mm）进行测试。抗折强度检测采用弯沉试验机，通过施加荷载使试件产生弯曲，测量其破坏时的荷载和变形。抗折强度计算公式为：$f_{ct}=\frac{3F}{2bh^2}$，其中$F$为破坏荷载，$b$为试件宽度，$h$为试件高度。试验过程中需注意试件的受力均匀性和加载速率，避免因局部应力集中导致结果偏差。试件破坏后，需对破坏面进行观察，分析其破坏模式，以判断混凝土的抗折性能。4.4混凝土强度评定标准混凝土强度评定依据《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010），该标准明确了强度等级的划分和评定方法。标准中规定，混凝土强度等级分为C15、C20至C80，其中C60及以上为高强度等级。评定时需根据试件的抗压强度和抗折强度进行综合判断，通常采用“合格品”、“优良品”、“优质品”等分类。评定结果需结合施工过程中的材料性能、养护条件和环境因素进行综合分析，确保结果的科学性。为提高评定准确性，建议采用统计学方法对多组试件数据进行分析，如方差分析或t检验，以评估混凝土强度的稳定性。第5章混凝土施工质量控制5.1施工过程中的质量控制要点混凝土施工过程中，质量控制应遵循“四控制一检查”原则，即材料控制、工艺控制、过程控制、成品控制及施工检查。材料选择需符合《GB50666-2011水泥混凝土拌合物性能试验方法》要求，确保水泥、骨料、外加剂等原材料的强度、安定性及凝结时间等指标达标。施工过程中应严格控制混凝土的配合比设计，依据《GB50666-2011》进行拌合物性能测试，确保坍落度、凝结时间、强度等指标满足设计要求。混凝土浇筑前应进行模板安装检查，确保模板平整度、垂直度及支撑系统稳固，防止浇筑过程中出现漏浆、蜂窝、麻面等缺陷。混凝土浇筑应采用分层浇筑法，每层厚度控制在30-50cm之间，避免因振捣不均导致离析或结构强度不足。混凝土浇筑后应进行养护，养护时间一般不少于7昼夜，养护方法可采用覆盖保湿、洒水养护或喷洒养护剂等方式，确保混凝土在硬化过程中获得足够的湿润环境。5.2模板安装与支撑控制模板安装前应进行标高、平整度、垂直度及强度的检查，确保模板安装符合《GB50666-2011》中的相关要求。模板支撑体系应采用钢支撑或木支撑，支撑间距应根据结构设计确定，一般为1.2-1.5米，确保支撑系统具有足够的强度和刚度。模板安装过程中应采用“先支后浇”原则，确保混凝土浇筑前模板已稳固，避免浇筑过程中模板移位或变形。模板拆除应遵循“先浇后拆”原则，混凝土强度达到设计要求后方可拆除，一般不低于50%的抗压强度。模板安装后应进行拉杆或斜撑固定，防止模板在浇筑过程中发生位移或下垂。5.3钢筋施工质量控制钢筋进场应进行质量检验，包括规格、型号、弯曲度、焊接收缩量等，确保符合《GB1499.1-2017钢筋混凝土用钢第1部分：热轧带肋钢筋》标准。钢筋加工应采用机械加工，弯曲半径应不小于钢筋直径的10倍，确保钢筋在安装时符合设计要求。钢筋安装应严格按照设计图纸和规范进行，确保钢筋位置、间距、保护层厚度等符合《GB50010-2010混凝土结构设计规范》要求。钢筋焊接应采用电弧焊或闪光焊，焊缝应饱满、均匀，焊后应进行焊缝质量检测，确保焊缝强度满足设计要求。钢筋安装后应进行隐蔽工程验收，确保钢筋位置、保护层厚度等符合规范，防止后续施工中出现钢筋移位或锈蚀问题。5.4养护与拆模控制混凝土浇筑后应进行保湿养护，养护时间一般不少于7天，养护方法可采用覆盖保湿、洒水养护或喷洒养护剂等方式，确保混凝土在硬化过程中获得足够的湿润环境。养护期间应定期检查混凝土表面湿度、温度及养护状态，防止因干燥或温度骤变导致混凝土开裂。拆模应根据混凝土强度和设计要求进行，一般在混凝土抗压强度达到15MPa以上时方可拆除模板，避免模板拆除过早导致混凝土开裂。拆模后应进行表面处理，清除混凝土表面的浮渣、灰尘等杂质，确保混凝土表面平整、无明显缺陷。拆模后应进行二次养护，确保混凝土在拆模后仍能保持足够的湿润环境，防止因过早拆模导致结构强度不足。第6章混凝土质量事故分析与处理6.1常见质量问题及其原因分析混凝土强度不足是常见质量问题之一，主要由水泥用量不足、配合比设计不合理或施工过程中加水过量引起。根据《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010），混凝土强度的检测应采用标准养护试件，其强度应达到设计强度的90%以上，否则需进行复检。需要特别注意的是，水泥品种和质量对混凝土性能影响显著，如使用快硬水泥或低强度水泥在高温环境下易导致强度发展不均。文献《混凝土工程》（2018）指出，水泥中硅酸盐矿物含量不足会导致早期强度偏低。配合比设计不当是导致混凝土离析、泌水等问题的主要原因。根据《混凝土施工规范》（GB50496-2018），混凝土坍落度应控制在120±20mm，若坍落度过小，易导致浇筑困难和离析。施工过程中若振捣不密实，容易引起混凝土内部空隙增多，进而影响其密实度和强度。研究表明，振捣不足会导致混凝土中孔隙率增加，文献《混凝土施工技术》（2020）指出，振捣次数应不少于25次/立方米，且应避免过振。混凝土养护不及时或养护措施不到位，是导致早期强度不足的重要因素。根据《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2013），混凝土浇筑后应立即覆盖并保湿养护，养护时间不应少于7天。6.2质量事故的处理与预防质量事故发生后，应立即组织相关人员进行现场勘察与检测，确定事故原因并制定处理方案。根据《建筑工程事故处理指南》（2019），事故处理应遵循“先处理、后加固、再验收”的原则。对于因配合比设计不当导致的混凝土强度不足，应重新进行配合比设计并进行试验验证。文献《混凝土配制与施工》（2021）建议，配合比调整应通过实验室试验确定，确保其符合设计要求。施工过程中若发现混凝土离析或泌水现象，应立即停止浇筑并进行处理。文献《混凝土施工技术》（2020）指出，若混凝土出现离析，应重新进行搅拌并确保其均匀性。为防止质量事故再次发生，应加强施工全过程管理，包括原材料进场检验、施工过程控制和成品保护。文献《建筑工程质量控制》（2017）强调，施工企业应建立完善的质量管理制度，确保每道工序符合规范要求。对于因操作不当或设备故障导致的质量事故，应进行设备维修或人员培训，并对相关责任人进行责任追究。文献《施工事故分析与处理》（2022）指出，事故责任应明确，以防止类似问题重复发生。6.3质量缺陷的整改与验收质量缺陷整改应按照“先修复、后验收”的原则进行。根据《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2013），整改完成后，应由监理单位进行验收，确保缺陷已消除且符合设计要求。对于混凝土结构中的蜂窝、麻面等缺陷，应进行修补并进行强度检测。文献《混凝土修补技术》（2019）指出，修补材料应与原混凝土材质一致，避免产生新的缺陷。验收过程中应采用无破损检测方法，如回弹法、超声波检测等，以确保混凝土性能符合设计要求。文献《混凝土结构检测技术》（2020）建议，检测频率应根据结构重要性确定，重要结构应每季度检测一次。对于修复后的混凝土，应进行养护和强度测试，确保其达到设计强度。文献《混凝土结构施工与验收》（2018）指出，修复后的混凝土应保持湿润养护至少7天，且养护期间不得受冻。验收合格后，应填写《混凝土质量验收记录》，并归档保存，作为后续质量控制的依据。6.4质量事故的记录与报告质量事故应按照规定的格式进行记录，包括事故发生时间、地点、原因、处理措施及结果。文献《建筑工程事故管理规范》（2017）指出，事故记录应由项目经理和监理单位共同签字确认。事故报告应提交给建设单位、监理单位及相关管理部门，以便进行后续处理和分析。文献《建筑工程事故报告规范》（2020）建议，事故报告应包括现场照片、检测数据和处理方案。事故处理后，应进行总结分析，找出问题根源并提出改进措施。文献《建筑工程质量事故分析与预防》（2019）指出，事故分析应结合施工过程中的各项数据，形成系统性的改进方案。事故记录应存档，作为今后类似问题的参考依据。文献《建筑工程档案管理规范》（2021）强调，所有事故记录应归档保存，便于后续查阅和管理。对于重大质量事故，应组织专题会议进行讨论，并制定长期预防措施。文献《建筑工程质量事故处理与预防》（2022）指出，重大事故处理应由公司技术部门牵头，相关部门协同配合，确保问题彻底解决。第7章混凝土生产设备与维护7.1混凝土生产设备的选型与安装混凝土生产设备的选型需依据生产规模、混凝土性能要求及工艺流程进行科学论证，应参考《水泥混凝土生产技术规范》（GB14902-2018）中关于设备选型的指导原则，确保设备参数与生产需求匹配。选型时应考虑设备的生产能力、能耗效率、自动化程度及操作便捷性，例如搅拌机的转速、功率及搅拌时间应符合《混凝土搅拌站技术规范》（GB50484-2019）中对设备性能指标的要求。安装过程中需遵循设备制造商提供的安装图纸及技术参数，确保设备基础稳固、水平度符合规范，并符合《建筑地基基础工程验收规范》（GB50202-2018）的相关标准。建议采用模块化安装方式，便于后期维护与调整，同时应配备必要的安全防护装置，如防护罩、急停开关等，确保操作人员安全。安装完成后，应进行设备调试与试运行，确保各系统正常联动，如搅拌系统、输送系统、控制系统等，符合《水泥混凝土生产设备调试与验收规程》（GB/T33317-2016）的要求。7.2混凝土生产设备的日常维护日常维护应按照设备运行周期进行，一般包括清洁、润滑、检查及调整等工作，确保设备处于良好运行状态。搅拌机应定期清理搅拌筒内壁及叶片，防止水泥浆结块影响搅拌效率，同时应定期检查搅拌叶片的磨损情况，必要时更换或修复。输送系统需定期检查皮带、链轮及传动机构，确保其运行平稳，避免因磨损或老化导致设备异常停机。控制系统应定期检查电气线路、传感器及PLC控制器，确保信号传输准确，避免因线路故障导致设备误操作。维护记录应详细记载每次维护的时间、内容、人员及设备状态，便于后续追溯与分析。7.3设备故障的处理与维修设备故障处理应遵循“先停机、后检查、再维修”的原则，操作人员在发现异常时应立即停止设备运行，防止故障扩大。常见故障如搅拌机无法启动、输送管道堵塞、电机过热等，应根据故障类型采取相应措施，如更换损坏部件、清理堵塞物或检查电气线路。建议建立设备故障档案，记录故障类型、发生时间、处理方式及维修成本，便于后续分析与预防。对于复杂故障，应由专业维修人员进行诊断与处理，必要时可联系设备制造商或技术支持团队进行远程协助。设备维修后应进行再次测试，确保故障已彻底排除，恢复设备正常运行状态。7.4设备的保养与寿命管理设备保养应根据使用频率和环境条件制定周期性计划，通常分为日常保养、定期保养和预防性保养三级。日常保养包括清洁、润滑、检查紧固件等基础工作，定期保养则涉及部件更换、性能调整等，预防性保养则侧重于预防性维护与预防性维修。设备寿命管理应结合设备老化规律，通过定期检测、维护和更换关键部件延长设备使用寿命。混凝土生产设备的寿命通常在10-15年左右，但具体寿命取决于使用环境、维护程度及设备质量。建议采用设备全生命周期管理理念，结合信息化管理系统（如MES系统）进行设备状态监控与维护计划优化。第8章混凝土质量控制体系与标准化管理8.1质量控制体系的建立与运行水泥混