四合一机组检修维护规程

四合一机组检修维护规程

1范围

本标准规定了四合一机组的维护、检修、故障处理办法。

本标准适用于XX工程有限公司四合一机组的维护检修。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注H期的引用文件，仅所注日期的版本

适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

SHS01003-2004石油化工旋转机械振动标准

《设备润滑管理规定》

Q/DBTJ204047《阀门维护检修规程》

3四合一机组概述

四合一机组由汽轮机、氧化氮压缩机、齿轮箱、轴流压缩机、尾气透平组合而成，配有

独立的润滑系统、控制系统、保安系统等。在工艺中的作用是：空气压缩机将空气压缩至与

氨气混合后进入氧化炉燃烧反应生成氧化氮，经过换热冷却后进入氧化氮压缩机，压缩后送

至进入吸收塔生产出硝酸，从塔顶逸出的气体经过预热和过热进入尾气膨胀机做功后排入大

气，汽轮机利用氨燃烧反应生产的过热蒸汽进行做功，补充机组中压缩功与尾气膨胀机回收

图1工程流程图

4四合一机组维护检修

4.1汽轮机

4.1.1汽轮机型号概述

本汽轮机型号为NK40/45汽轮机。汽轮机采用杭汽引进西门子技术生产的凝汽式汽轮机,

用于补充四合一机组中能易亏损，并进行转速调节，以适应硝酸工艺操作的需要。

NK40/45汽轮机用于xx工程有限公司硝酸四合一机组。

汽轮机为四合•机组原动机。将蒸汽能量转变为机械能对氮压机、空压机和尾气透平做

功。系统运行后与尾气透平一起对氮压机和空压机做功。

4.1.2汽轮机结构

汽轮机本体部分主要包括前、后支座，外缸，两半内缸，高、低压导叶持环，前、后轴

承座及汽封环等。外缸有水平及垂直中分面，上、下缸及前缸、排缸之间用螺栓连接，外缸

借助猫爪支承在支座上。速关阀在外缸上半进汽室两侧，高压调节汽阀组装在外缸前端，低

压调节汽阀通过外管道与汽缸相连。平衡管、封汽、漏气管接在汽缸下部。汽轮机配置有冲

击式盘车装置，它装在后轴承座上，在汽轮机起动或停机后利用盘车机构防止转子弯由。

4.1.3设备完好标准

4.1.3.1蒸汽入口压力：3.9MPa<.

4.1.3.2蒸汽出口压力:0.012MPa。

4.1.3.3蒸汽入口温度：420±20℃o

4.1.3.4蒸汽出口温度：49℃o

4.1.3.5油温：30〜40℃。

4.1.3.6油压:0.2〜0.25MPa。

4.1.4设备每班维护内容

4.1.4.1对设备进行点检。

4.1.4.2透平油油位、外状、水分、机械杂质检查。

4.1.4.3检杳轴承的温度振动情况。

4.1.4.4检查凝汽器、抽气器的工作情况。

4.1.4.5检查设备是否潟汽、漏油。

4.1.5检验、检修周期

4.1.5.1检修周期见表L

表1检修周期月

检修项目大修中修小修

检修时间（月）24126

4.1.5.2经常起停（每周不少于两次）或调峰幅度大于40%的机组；累计运行15万小时及以

上的机组，经主管部门审查批准后，其大修间隔可低于表1的。这类机组视具体情况，每年

还可以增加一次小修或一次小修停用的日期。

4.1,5.3年运行在5000小时以下的机组，检修间隔不受表1限制，可根据机组运行状况来

确定检修时间。

4.1.5.4机组自投产之FI起三年内，大小修间隔由主管部门根据机组具体情况决定。但第

一次大修时间为正式投产后一年左右。

4.1.5.5在事故检修中，若已处理了设备和系统的其它缺陷，经鉴定确认能继续安全运行

较长时间，允许将其后的计划大、小修日期顺延，但应农主管部门批准。

4.1.5.6有大修年为一次小修、无大修年为两次小修的总停用日数，全年小修次数不应超

过下列规定：

一一有大修年不多于两次；

——无大修年不应多于三次。

4.1.6检修项目

4.1.6.1小修：

一一复查对中；

——检查油路管线；

一一检查更换工艺和油路管线滤网；

——检查处理气路和油路泄漏，更换密封件。

4.1.6.2中修：

——联轴器的检查机对中检测，仪表校验；

——拆开轴承检查轴瓦、转子轴颈及推力盘，测量轴承间隙，检查推力轴承支座及轴承调整

圈；

检查主、辅油泵；.

一一检杳调节、监视和保安设备中易摩擦部位，更换已磨损的零件；

——清洗、检查油箱、滤网、油位计，必要时修补或更换滤网。

4.1.6.3大修：

——联轴器的检查机对中检测，仪表校验；

一拆开轴承检查轴瓦、转子轴颈及推力盘，测量轴承间隙，检查推力轴承支座及轴承调整

圈；

——检查主、辅油泵；

一一检查调节、监视和保安设备中易摩擦部位，更换已磨损的零件；

——清洗、检查油箱、滤网、油位计，若出现损坏洋应修补或更换滤网：

一一检查汽缸接合面漏汽情况，并记录其间隙；

——检查、清理上、下汽缸接合面及汽缸内部；

一一检杳、清理喷嘴；

——清理轴承箱；

——检查水室腐蚀情况，修复防腐层；

一一清洗并检查热交换器的传热面；

——检查轴承座油封环，若出现问题则应修理或更换；

一一检杳速关阀和调节气阀；

——检查缸内部件是否生锈积垢和磨损；

一一检杳角形环，测量间隙和尺寸，若尺寸间隙过大时泽应予以更换；

——检查内外汽封及级间汽封的磨损腐蚀情况；

——检查动静叶片结垢和受腐蚀情况：

一一检查滤油器更换滤芯，清洗油冷器。

4.1.7检修的准备工作

4.1.7.1检修工具、设备的准备和检查。

4.1,7.2带频谱分析的振动测试（轴振动、轴承座、基础）。

4.1.7.3最后的运行数据记录，包括不同工况以及停机、惰走时间，盘车机构投入工作直

至汽轮机冷却的记录。

4.1.7.4查核备件。

4.1.7.5油动机等部套的功能试验。

4.1.7.6通过目视或触摸检查泄露。

4.1.7.7检测轴系接地。

4.1.8汽轮机的拆卸

4.1.8.1拆除罩壳。

4.1.8.2拆除保温层。

4.1.8.3拆开进汽及抽汽管，开口端用罩盖封闭。

4.1.8.4拆卸调节、润滑油管。

4.1.8.5脱开汽轮机与被驱动机及主油泵之间的联轴器。

4.1.8.6打开轴承座，检查差胀指示器，拆出轴承上半。

4.1.8.7测量转子相对汽缸及轴承的定位尺寸，检测找中值。

4.1.8.8检验转子联轴器端的径向、端面跳动。

4.1.8.9拆卸汽缸中分面螺栓，拆出猫爪螺栓。

4.1.0.10装好导柱，用顶开螺钉顶起上缸后将外缸上半吊开。

4.1.8.11拆卸内缸（两半内缸）、导叶持环、汽封的连接螺栓，将上半吊出。

4.1.8.12在转子全长范围检测径向跳动，测量各级动、静间隙。

4.1.8.13吊出转子。

4.1.8.14拆出内缸、导叶持环、汽封下半。

4.1.8.15拆卸速关阀、调节汽阀、主油泵。

4.1.8.16查看全部零部件，确定所需检修措施，应使用的备件、清洗方法及需进一步检验

的项目。

4.1.8.17整理好拆卸情况记录。

4.1.9检验和维修内容

4.1.9.1下列各部件（外缸、转子等）检验和维修之前，仔细查看初始情况并做好记录。

4.1,9.2外缸:

——清理中分面、测量面、配合面。按确定的检验项目进行检查；

——检测上、下缸中分面间隙、张口，分别在松开螺栓和拧紧部分螺栓况态下检测，必要时

修刮中分面；

——检测螺栓、螺母，尤其是高温区域的螺栓要检测是否发生松弛，产生裂纹；检测汽缸中

分面螺孔；

——检查汽缸内部导向件，需要时修理；

一一检杳内缸、导叶持环的支承面，必要时进行修整：

——检查、修整汽缸支承面。

4.1.9.3内缸：

一一清理中分面、测量面、配合面，按确定的检验项目进行检查；

——检测上、下缸中分面间隙、张口，分别在松开螺栓和拧紧部分螺栓况态下检测，必要时

修刮中分面；

——检测螺栓、螺母，尤其是高温区域的的螺栓要检测是否发生松弛，产生裂纹；检测.汽缸

中分面螺孔；

一一检查导叶、围带及汽封片；

——检查喷咀是否有外来杂质造成的损伤；

一一检杳角形环，测量间隙和尺寸，视情况修理或更换；

——检查支承面及导向面，必要时进行修理，使其平整光滑。

4.1.9.4导向持环：

——拆开调整组件进行清理并作检查，若球面垫圈破损严重泽应更换；

一一修磨导叶持环及导柱的导向面；

-清理、检查中分面、定位面，出现异常则整修；

——检查导叶、用带及汽封片；

一一检查定位销及销孔，若定位稍或销孔不匹配时则应重新配作。

4.1.9.5检查螺栓和螺母：

一一平衡活塞汽封：

•清理检查、修整中分面、配合面；

•检杳汽封片，视情况修理或更换；

•测量内、外圆的圆度；

一一外汽封：

•清理配合面、中分面，检查连接件；

•更换汽封片。

4.1.9.6转子：

——拆出危急保安器并检查：

一一检查轴颈及推力面，磨损严重时按照要求进行修磨；

——修光与油封环相应部位的轴段表面；

----修磨与接地电刷接触处轴表面；

一一检查汽封片，视情况修理或更换；

——检查动叶片和围带、扭叶片和拉筋；检查叶片的积垢、受腐蚀情况，探测叶片裂纹：

一一探测轴裂纹；

——清理、修整半联轴器；

--重装危急保安器，在重新试运行时作超速跳闸试验。

——转子复校动平衡。

4.1.9.7前支座：

——清洗轴承座，检查密封面；

一一拆下危机遮断油门，拆开清洗检查，之后重新装好；

——清理检查油封环，出现泄漏则更换油封齿，内圆按轴的尺寸配作加工；

一清洗检查径向轴承，轴瓦表面局部轻微拉毛处修光，如损伤严重或轴承间隙过大见更换

备件轴承；

-清洗检查推力轴承，瓦块表面轻微拉毛处修光，若更换瓦块，则应注意，备件瓦块的厚

度留有余量，需一付瓦块同时进行补充加工；

——松开轴承座定距螺钉，检查轴承座调整件、导向件，视需要修整光洁或更换；

一一重新调整好轴承座；

——检查座架、基础、地理螺栓；

-检查汽缸猫爪球面垫圈，视情况修整或更换；

——检查汽缸导向件，导向膨胀间隙超标后修整汽缸。

4.1.9.8后支座：

-清洗轴承座，修整中分面；

----维修盘车机构；

一一清理检查油封环，内圆按轴的尺寸配作加工；

——清洗检查径向轴承，瓦块表面局部轻微拉毛处修光，如损伤严重或轴承间隙过大贝!更换

备件轴承；

——检查轴承座调整件、导向件、定位件，视需要修整光洁或更换；

——重新调整好轴承座；

——检查座架、基础底板、地脚螺栓；

——检查汽缸定位件、导向件。

4.1.9.9速关阀：

——拆卸阀盖与汽缸进汽室的连接螺栓，拆出速关阀及蒸汽滤网、阀座：

一一分解油缸，拆出油缸时应注意：只能借助靠阀盖侧的专用螺栓松开螺母，在弹簧完全放

松后方可松开油缸盖瑞面的螺母；

一一脱开活塞与阀杆的连接；

——清洗油缸，检查油缸、活塞、活塞盘，试验活塞，卡涩不灵活时进行修整；

——检查阀杆、油缸密封件，超标或泄漏时更换密封件，修理阀杆：

-检查蝶阀、阀座，如接触面有损伤，进行修刮研磨；

检查导向套筒、汽封套筒，清除积垢，如发现有机械损伤，进行修.复或更换；

一一检查阀盖密封面；

——重新转配速关阀，汽轮机检修结束后作功能试验。

4.1.9.10调节汽阀：

——测量油动机、杠杆、调节阀的连接尺寸及关闭弹簧、阻尼器碟形弹簧的装配尺寸；

-放松关闭弹簧，吊住油动机，脱开油动机与杠杆、托架的连接，吊开油动机；

——脱开杠杆与阀杆的连接，拆出杠杆；

——拆出阀杆上部各零件，阀杆旋转90°,使阀杆与阀梁脱开，拆出阀盖和阀杆：

一一用阀梁安装工具将阀梁同蝶阀从汽缸进汽室中移出；

——检查阀碟和阀座进行清理整修，如损伤严重则需要更换；检测阀碟升程，如升程改变，

一般是更换衬套；

——检查阀杆，进行清理修整，或更换；检查阀杆导向套筒，视情况修整或更换；更换阀杆

密封填料；

一一检查传动部分销釉、套筒、关节轴承；

——拆开油动机油缸，清洗油缸，损坏时更换活塞环或活塞杆密封件：

-拆开错油门，清错油门壳体及拆出零件，检查滑阀、套筒，检修数据超标时更换；

——装配好各部件，重新组装调节汽阀，试车前重新整定。

4.1.9.11主油泵：

——拆出壳体，检查叶轮和油封环，视情况修整或更换；

——若主油泵与机组偏差过大时重新找中定位，配做定位销。

4.1.9.12其它设备的检修：

——数字式及电液转换器的检查、维护按相应产品使用手册的说明书进行；

一一运行监视仪表的检查和校验；

——油系统（如油箱、辅助油泵、冷油器、滤油器、蓄能器等），凝汽系统（如凝汽器、凝结

水泵、水位调节器、抽气器、汽封压力调节器、排汽安全阀等），蒸汽管路（管道、支吊

架、抽汽速关阀及操纵机构、安全阀、排汽接管等），油管路（管道、膨胀节、软管、接

头等）的检杳和修理。

4.1.10检修质量标准

4.1.10.1隔板质量标准：

——隔板应清扫干净，无水锈及盐垢附着；

-详细检查隔板有无损伤、裂纹、变形，焊缝是否良好。静叶片应无卷边、突起、松动和

裂纹，对发现的缺陷需作修复或采取措施方可使用；

一检查隔板挂耳、压板、固定螺钉、键、销应完好，挂耳调整垫片不宜过多，最多不应超

过4片，并采取抗蠕变材料做成；

——隔板最大挠度不应超过隔板出汽边与叶轮间最大间隙1/3,否则应予以更换或作柱应处

理；

——安装隔板时，隔板边缘与汽缸接合面应涂抹二硫化粗粉。

4.1.10.2隔板套、汽封套质量标准：

——隔板套水平接合面应良好、无漏汽痕迹，用红丹粉检查接触面大75%以上，紧螺栓后用

0.05mm塞尺塞不通；

——吊隔板套、汽封套时，吊环应拧紧到根部，否则加垫圈调整，钢丝绳应进行检查，合格

后方可使用；

——翻隔板套时，所用的二具应严格检查合格，钢丝绳要挂牢，防止脱钩将喷嘴、叶片碰坏；

——对卡涩的隔板套、汽封套不可强行起吊，应向止口槽内注些煤油，并用铜棒振动打活后

进行起吊；

——上、下隔板套、汽封套吊出后，应放在指定场地、专用支架上。

4.1.10,3汽封质量标准：

一一汽封的尖端应锐利，无倒状、缺损，磨损严重的汽封应进行更换；

——清扫汽封块及弹簧块，使其光滑，无毛刺、无变形，失去弹力的弹簧片要进行更换；

——拆、装汽封块时，应用硬木块或铜棒轻轻振击，不应用铁锤硬打以免将汽封块打变形或

损坏；

——汽封块装入后，掀动汽封环应弹动自如，无卡涩现象；

----汽封周向膨胀间隙为0.30〜0.50mm；

——应将汽封块作统一编号，拆装应按统一编号进行。

4.1.10.4转子主轴质量标准：

——无裂纹、毛刺、磨损、腐蚀及麻坑等现象；

一一轴颈椭圆度不超过0.02mm,具体见转子跳动要求；

一—轴弯曲值应小于（）.04mm；

——叶轮飘偏度允差：整殿叶轮小于0.03mm,套装叶轮小于0.15mm；

一一轴颈打磨光滑没有污垢附着。

41105转子叶轮质量标准：

-叶轮清扫干净，无盐垢、裂纹、变形、严重腐蚀和严重磨损；

——各级叶轮间轴向间隙，测量后与上次测量无比较无明显变化：

一一后汽封套和套装叶轮紧固无松动现象。

4.1.10.6转子叶片质量标准：

——叶片应清扫干净，无水锈、盐垢附着；

一一无裂纹、损伤、卷边、变形和严重的冲刷腐蚀现象；

——复环、拉金、钾钉无松动、断裂和脱出现象：

一一频率及探伤试验应合格。

4.1.10.7转子推力盘质量标准：

一一推力盘应打磨光滑、无毛刺、无伤痕；

——推力盘飘偏度应小于0.02mm,并且用直尺及塞尺检查推动盘不平度；

—测后推力盘外圆油档间隙为0.105-0.375mm。

4.1.10.8转子联轴器质量标准：

——联轴器外圆应光滑、无毛刺；

——联轴器端面飘偏度应小于0.02mm,外圆幌度小于0.03mm；

——盘车大牙轮齿面无显著磨损，啮合良好；

一一联轴器连接孔配合外表面应光滑，粗糙度应为1.25且无毛刺、沟槽；

——套装联轴器无松动现象。

4.1.10.9推力轴承质量标准：

——瓦块鹤金完整、无裂纹、无脱胎及严重磨损；

一一各瓦块承力均匀，厚度差不大于0.02mm,与推力盘接触面积不小于75%,瓦块摆动灵活

无卡涩；

——油室清洁无杂物；

——轴向推力间隙为0.4。〜0.45mm；

——固定压板不能将瓦块底板压死；

一一推力瓦块装后应检查推力瓦块测温元件正常，方可印轴承盖。

4.1.10.10支撑轴承及泪档质量标准：

一一轴瓦鸨金完好，无裂纹，无脱胎及严重磨损；

——铝金与轴颈接触均匀，下瓦接触角应为60C,接触点应达到每平方厘米6〜7点，轴承

室清洁无异物，油管连接螺母紧固；

-各调整垫铁不松动，并与轴承座洼窝保持70%以上的接触。调整垫片应用钢片制成，每

块垫铁使用的垫片不应超过三片；

一转子复位前，两侧垫铁用0.03mm塞尺检杳塞不进，底部垫铁洼窝要有0.03-0.07mm

脱空，转子复位后，下瓦垫铁与轴承座洼窝应无间隙；

一油档齿尖宽不应大于0.5mm，下油档回油口畅通；

——固定销子和螺栓应齐全、完整。

4.1.11常见故障与处理方法

常见故障与处理方法见表2。

表2常见故障与处理方法

序号常见故障原因分析处理方法

1油箱油位1、油系统有漏油检查、消漏、加油

下降2、事故放油门漏

2油系统着1、油系统漏油、油滴到蒸汽管道上消除漏油用灭火器扑灭火焰，火大停机，

火2、轴承油档漏油开启事故放油门

3、润滑油压太高，油从油档出喷出

3机组振动1、转子不平衡2、转子热弯曲、匆静部1、找平衡。2、停机，盘车2小时后再启

分摩擦。3、汽封局部摩擦。4、对中不动。3、停机，盘车2小时后再启动。4、

良。5、轴承失油后干摩擦。6、推力瓦重新找中心。5、杳明原因，处理。6、

严重磨损造成动静部分摩擦。7、轴承油停机处理推力瓦。7、调整轴承比压。8、

膜失稳或破坏造成油膜振荡。8、紧固底座火二次灌浆

轴承座不稳固。

4推力瓦块1、瓦块接触不均匀1、解体研修

温度rWj2、装配质量不符合标准2、解体重装

3、前轴承瓦销钉不到位，上下瓦前后错3、重装销钉

位4、检查进油孔

4、进油量少5、检查调整

5、仪表误差

表2续

序号常见故障原因分析处理方法

5轴向推力1、进入汽轮机主蒸汽带水1、调整蒸汽参数

增大2、高压加热器漏水倒入汽缸内2、检修推力瓦，修刮、换瓦

3、通汽部分的机械损坏3、检查

4、蒸汽温度急剧下降4、调整蒸汽参数

5、动叶流道积有盐垢5、清理汽道积垢

6支承轴承1、轴承铛金间隙处落入杂质1、清理轴瓦，研修轴和轴瓦

钙金磨损2、轴颈与鸨金表面质量不合格，油间2、研修轴瓦、调整油间隙

及脱落隙不正确3、严格控制工艺各环节

3、轴瓦浇铸有杂质、脱胎、强度低4、启动直流油泵，检查油系统，检修

4、瞬间断油或油管法兰裂开轴瓦

5、油质劣化、杂渣、水分超标5、加强虑油及油质处理、刮研轴乩

4.2Nox压缩机

4.2.1Nox压缩机型号概述

本Nox压缩机概述为E71-3离心压缩机，由陕鼓集团进行性能计算、设计、制造。该压缩

机配有蒸汽清洗系统、空气密封系统。蒸汽清洗系统用于清除压缩机内部的氨盐结晶，空气

密封系统用于轴端密封，防止有害气体泄漏。

4.2.2Nox压缩机结构

Nox压缩机由定子、转子、支承轴承箱、止推轴承箱、支承轴承、蒸汽冲洗系统、专用

工具等部门组成。Nox压缩机分别与汽轮机、齿轮箱高速轴用膜片联轴器相联，止推轴承设

计进气侧，机壳死点设置在进气侧，由汽轮机册看，压缩机旋向为逆时针。

4.2.3检查须知

4.2.3.1进行适当的检瓷是Nox压缩机维护的首要条件，在检查之前应制定检查大纲，主

要原因是：

-由于腐蚀、磨损、不适当的润滑、固体物质或液态结块进入Nox压缩机造成有关零部件

失灵，会导致严重的事故；

——Nox压缩机的安全、商效运行对于整个硝酸装置的正常运行影响非常大，有计划的维护

将有助于消除可能发生的设备的损坏，并有助于Nox压缩机及整个装置高效、可靠运行;

——不适当的操作程序亦会造成Nox压缩机某些零部件的磨损、腐蚀等不良后果，将导致设

备的损坏。

4.2.3.2应确定需要彻底检查及需要更换的零部件，应注意下面的数据和经验积累：

——机器运转性能数据；

----机组的基准点；

——以往的经验总结：

一一上次检查时哪些零部件需要本次检查更换的记录。

4.2.3.3在检查之前，应仔细研究Nox压缩机的结构，以便能够完全了解每个零部件的功

能。

4.2.3.4为了提高检修效果，应注意利用和吸取制造厂家及有关单位的制造和安装经验，

以便及时揭示出一般难以意识到的潜在事故。

4.2.4检查计划

在检杳之前，首先应制度检查计划（或检查规程），这样可以避免检杳中的漏项和无条

理性，对于彻底检查来说，应按正式计划在装置检修前：

一一检杳基础、底座和地和螺栓，确定是否需要重新灌浆或更换螺栓；

——检查压缩机是否有异常的噪音或振动。异常的噪音或振动是设备损坏的一种明显征兆;

-分析从上次检修以来记录的所有温度、压力、流量等数据。在Nox压缩机拆卸以前适当

地分析判断这些数据，有助于确定哪些零部件需要更换；

——编制所有零部件清单，所建议的全套备件都应备齐；

一一检查漏气和漏油情况；。

——在条件许可时，建议对透平机的输出功率。

一一Nox压缩机停机时，应记录从工作转速到转动停止的时间（惰走时间）。

4.2.5检修的方法步骤

检修之前，应采取下列预防措施：

——关闭和堵塞各进出口阀门；

一一在Nox压缩机上工作时，应确保透平机的动力源处于完全关闭状态；

——防止违章操作，注意安全，防止损伤人和设备。

4.2.6检查部件

4.2.6.1径向轴承

应认真地检查各径向轴承间隙和压盖过盈，检查轴承衬瓦上巴氏合金的划痕、裂纹、压

痕和磨损痕迹，检查巴氏合金和瓦块之间的结合是否牢固。当轴承（瓦块）间隙过大而无法

调整时，应更换轴承瓦块，并按照要求调整轴承间隙。轴承间隙测最图如图2,间隙数据见

表3。

图2轴承间隙

表3径向轴承间隙值

进气测轴承直径排气侧轴承直径

测量部位

可倾瓦轴承可倾瓦轴承

设计值Y1min0.200.20

(mm)max0.270.27

实测值Y1(mm)0.220.22

设计值Y2min-0.05-0.05

(mm)max00

实测值Y2(mm)-0.05-0.05

4.2.6.2止推轴承

在拆卸止推轴承之前，应测量轴承间隙。应检瓷推力瓦块和推力盘是否有严重的磨损、

划痕和擦伤，如果存在其中任•情况，就应更换。更换止瓦块时，应按照要求检查并巡整轴

向间隙。止推轴承示意图见图3,轴承间隙见表4。

图3止推轴承图

表4止推轴承间隙

轴向间隙Y1Y2

min00.45

设计值

max00.55

实测值0.47

径向间隙Y3Y4

min-0.007-0.007

设计值

max0.0680.068

实测值0.020.02

4.2.6.3转子

4.2.6.3.1用肉眼检查转子，如果有损伤或腐蚀等现象，应认真地检查，或应由有关专业

人员检查或由制造厂家进行修理，并重新进行调整，检查叶轮叶片（特别是进、出口）表面

的冲蚀、裂纹等。

4.2.6.3.2检查转子上的旋转密封齿，若有损坏应进行修复或更换密封片、压条。

4.2.6.3.3安装转子之前应认真地检查转子的平衡。

42.63.4应对转子进行认直清理.

4.2.6.3.5转子在维护、搬运、起吊等过程中要格外地当心，注意转子起吊时应使用转子

专用吊具。

4.2.6.4隔板

4.2.6.4.1检查隔板内流道表面是否存在表面缺陷。

4.2.6.4.2检查扩压叶片、回流器叶片是否存在表面的冲蚀、裂纹等（特别是叶片进、出

口处），若表面缺陷明显，应更换新叶片扩压器或回流器。

4.2.6.5轴封

检查轴端密封、平衡盘密封，如果密封间隙过大或有其它损坏情况，应更换密封或密封

片。

4.2.6.6中封面密封

中封面为密封胶配合压条进行密封，将密封胶成面涂抹，压条则根据氧化氮压缩机密封

面密封槽选择有足够余量的压条。消除中分面加工偏差，接触螺栓预紧力不足。

4.2.6.7油封

检查油封间隙，如果超差应及时更换。

4.2.7Nox压缩机常见故障与维修

Nox压缩机常见故障与维修见表5。

表5常见故障与维修

故障可能发生的原因排除方法

1轴承油排除a.温度计出了故障a.更换温度计

温度过高或轴b.进入轴承油量不足b.1校准或更换润滑油压力表或开关

承磨损过大b.2如果压力表或开关工作正常，检查进入轴承的

润滑油流动情况，查看润滑油管路是否堵塞

C.1更换润滑油

C.润滑油油质不良或轴承上c.2检查并清洗润滑油油过滤器或滤网

有油泥、沉积物或其它杂物c.3检查并清洗轴承

d.润滑油冷却器的冷却水量c.4核实润滑油牌号是否正确

不足d.1增大冷却水量

e.润滑油冷却器油侧或水侧d.2检查冷却器进水温度是否

堵塞e.清洗或更换润滑油冷却器

f.轴承磨损，可能是轴瓦巴f.1更换轴承

氏合金材料牌号不正确或浇铸有f.2确定轴承磨损的原因

缺陷g.检查并核实润滑油牌号

g.润滑油粘度过大h.更换因磨损而造成间隙增大的轴承

h.振动i.更换泄漏件，更换新油

i.油中带水或油变质j.应重新修整转子轴径表面，达到设计要求

j.较了轴径表面粗糙k.适当加大轴承泄油口（槽）的尺寸

k.轴承泄油口（槽）尺寸偏小

表5续（1）

故障可能发生的原因排除方法

2.振动a.各部件组装不适当a.停机后，拆卸轴流压缩机有关零部

过大件，检查并排除故障，如果转子上有变动，

应对转子重新进行平衡修正。

b.螺栓松动或折断b.检查支撑组件上的螺栓和底座螺栓

等，拧紧或者更换螺栓

c.管道受力而变形c.检查管道布置、管道吊架、弹簧、

膨胀接头等安装是否合适

d.共振d.由于基础或管道的共振，或者是在

压缩机停机时，或者以一定的速度运转时.，

邻近的旋转机械也可能引起振动，要求详细

调查研究，以便采取相应的措施

e.检查机组在操作温度下轴承的同心

e.机组找正精度破坏度，排除轴中心的偏移

f.更换联轴器

f.联轴器磨损或损坏g.校直或更换转子主轴

g.由于不均匀加热或冷

却，或由于转子受外力的影响

造成转了主轴弯曲h.避开临界转速的响应区域，或使用

h.在临界转速附近运行有效的方法改变轴系的临界转速

i.清除转子上的沉积物，并检直转子

i.转子上有沉积物堆积的平衡精度，必要时应对转子重新进平衡

j.转子的动平衡精度被j.1检查转子的磨损迹象

破坏J.2检查转子的同心度，叶片锁紧装

置，动平衡块的位置是否改变

j.3重新进行动平衡

k.1更换动叶片并检查转子主轴

k.动叶片磨损过大k.2重新对转子进行平衡

1.更换轴承

1.轴承间隙过大m.检查渣团位置并清楚

m.液体似的“渣团”冲击

转子n.检修或更换松动部件

n.转子上的有关部件松

动o.离开喘振区

o.压缩机在喘振区运行P,拧紧轴承压盖的紧固螺栓，缩小轴

P.轴承压盖松动或轴承承间隙

间隙过大

表5续（2）

故障可能发生的原因排除方法

3轴中a.管道受应力而变形a.1检查管道吊架、弹簧、膨胀节等安

心偏移装是否合适

a.2按照要求检查管道布置并加以调

b.基础或底座倾斜整

b.检查基础或底座是否有倾斜现象，

如有应重新找正1

b.2检查是否由于基础或底座四周的

温度不均匀造成变形，清除其热源

4.压缩a.压缩机进口温度过高a.杳找造成压缩机进口温度过高的原

机排气压力下降因，并予以排除

b.排气管道泄漏b.补漏

C.防喘振阀泄漏C.查找泄漏原因，并采取相应措施

5.压缩a.密封间隙过大a.1按照有关说明书的要求调整密封

机流量降低b.进口过滤器堵塞间隙

C.防喘振阀泄漏a.2更换密封

b.清洗进口过滤器

C.查找泄漏原因，并采取相应措施

4.2.8Nox压缩机维修备件说明

4.2.8.1订购备件应注意以下几点：

-订购备件时需从透平影胀机标牌上抄写下列项目：机器型号、机器编号、制造年月；

——从制造厂提供的有关资料（总图、详细装箱单）上抄写零部件编号、名称、数量；

一一需要订购的零部件编号、名称、数量。

4.2.8.2Nox压缩机维修时应准备下列必备备件：

一一径向轴承（支承轴承）瓦块；

——止推轴承推力瓦块（左、右）；

----油封；

一一轴端密封、口圈密封、级间密封用密封条及压条。

4.3齿轮箱

4.3.1齿轮箱规格型号

本机组配套齿轮为台塑重工生产的型号为TA280-SFC的高速齿轮箱，传动功率为50Q0KW,

齿轮箱输入转速7420r/min,输出转速为5823r/min。该齿轮箱带自动盘车装置。

4.3.2齿轮箱的维护检修

4.3.2.1轴承检查

4.3.2.1.1FHL标准的高速齿轮箱式使用分割两半式的、刚才为母材、表面镀巴氏合金之

滑动轴承。

4.3.2.1.2为确保齿轮组之轴向定位，以及承受外界所加诸之轴向负荷，FHI一般均在齿

轮箱低速轴处使用附有径向油沟之平面式或有锲形斜面式之止轴承。

4.3.2.1.3请仔细检查轴承及轴面配合处，必需没有不均匀磨耗或损害的现象。必要时，

可使用皮带型软质擦布抛光轴面并去除高点。另对于径向轴承及止推轴承应彻底检查：正确

的间隙。表面高点。巴氏合金剥落。刮痕现象。熔着现象。

4.3.2.2轴承间隙

4.3.2.2.1FHI之高速齿轮箱，其径向轴承内孔与配合之轴部必需有间隙存在。间隙值所

需大小•句油粘度、轴转速及轴承承受的负荷来决定。轴承间隙在千分之•点五到千分之二

之间。

4.3.2.2.2执行测量轴承间隙时可将轴提起，用指针式量表测移动距离或是用测隙规等亦

可测出。

4.3.2.2.3预期应会有一些磨损现象发生，尤其是齿轮箱在停机与启动次数频繁时磨耗将

更为明显。原则匕此轴承之测量后的间隙只要不超过设计间隙值再加上约0.10、0.13mm,

则一般可容许再继续运转使用。注意：但若有较大的轴振动生成时，上述的间隙增加量就不

应被接受了。

4.3.2.2.4止推轴承之止推面间隙为提供止推面与齿轮轮毂间形成足够的油膜，及热膨胀

所需之轴向空间。通常，止推面的磨损并不会造成特别严重的影响，除非是间隙太大足以让

润滑系统之油压无法建立。量测止推面间隙磨损程度之做法是可将低速轴由齿轮箱的一端沿

着轴向紧推至另一端后由偏转仪表读出之移动距离。

4.3.2.2.5高速轴之轴向间隙之决定方法式可将低速轴固定，再用偏转仪表测出小齿轮相

对于大齿轮可移动的釉向也离。但此值应再将止推轴承之止推面间隙值加上去，才是高速轴

可移动之全部轴向间隙量。

4.3,2.3轴承表面高点

轴承表面出现高点的迹象及位置是由较光亮的斑点或区域来判断。这些斑点或区域形成

的原因是在高点附近发生油膜破断引起的磨擦现象。应使用细钢丝绒布或软质擦布将此亮点

刮除并抛光，直到与其余轴承部位融合平顺。注意切勿用砂纸。接着检视轴面与轴承之接触

状况，先将轴面及止推表面清洁干净及保持干燥，并将轴承下半部安装在箱体轴承座上，同

时利用0.03nlm测隙规检查铀承外径以确保轴承下半部已密实坐在箱体轴承座上。将轴面及每

个止推表面涂上一层薄的普鲁士蓝，轴面处转印在轴承上所显示的蓝色接触长度应在80%以

上；止推面处转印在承载面上所显示的接触面积应再60%以上。可用轴承刮刀及细钢丝绒布

或软质擦布将高点去除抛光，如此可扩大接触区域以达到想要的接触面积。可重复此检验动

作直到达到理想的接触面积为止。

4.3.2.4巴氏合金剥落

受负载区域之巴氏合金剥落式因为轴承材质在承受很高的振动或冲击负载时，表层合金

发生了疲劳破坏并与刚才本体松动而脱落。剥落的碎片天仅在通过轴承内孔时产生刮痕，而

且也会污染油品。若剥落的情况持续恶化，轴承受负载区域会被破坏，必需立刻更换轴承。

不过，若剥落的现象仅限于初期阶段，轴承可刮除及抛光作用去除高点自行修复。无论哪种

情况，齿轮箱在重新运转前应先将高振动或高冲击之发生原因排除。

4325刮痕

刮痕现象是轴承之巴氏合金受到刮伤或损伤，或轴颈面直接擦撞到轴承，以及由于润滑

油中的污染物或金属颗粒通过轴承时所造成。少量轻微之刮痕并不要紧，只要将轴承乱痕之

毛头边以细钢丝绒布将高点去除并抛光即可。任何附着于巴氏合金会刮伤轴面异物需小心的

挖除，并且将此区域抛光至平滑。当刮痕造成轴承接触面积大幅减少，则此刮痕现象会变的

较为严重，在这种情况下应更换轴承，并将箱内的润滑油泄光，再用溶剂清洗内部。

4.3.2.6熔着

4.3.2.6.1熔着现象是因为轴承温升过高，超过巴氏合金的浇铸温度而使得巴氏合金于点

区域或局部区域产生熔融及被擦除的现象。这种轴承不正常高温可能是下列原因造成的：

一一轴承间隙不足；

----油压不足；

----轴承内油温过高；

----轴承表面高点；

——因轴承接触状况不佳或齿轮啮合不良导致极大的轴承负载。

4.3.2.6.2假如熔着现象只局限在一小区域，可有刮除高点并抛光表面，直到与其余轴承

部位融合平顺的方式来改善，否则轴承必需更换。

4.3.2.6.3在更换发生熔着损坏的轴承之前，应找出异常的原因并排除之。若必需更换新

轴承时，应遵守下列预防措施：

一一去除箱体轴承座与轴承本体上的刮痕及毛头；

——确保轴面及止推面上没有刮痕及高点，可利用细磨刀石或软质擦布将其去除并抛光；

——依据上述B项之说明，以获得轴承的适当接触面积；

一一待轴承适配良好切将下半部轴承放置在箱体轴承座后，可利用测隙规等可取得的工具检

查轴承内部径向间隙,再利用偏转仪表靠在轴上并将轴顶向轴端后检查止推面处之轴向

间隙；

4.3.2.7齿轮检查

齿轮组在经过初期运转阶段后，会将齿轮表面极微小的不平滑面自行磨平；而在正常负

载运转下，齿轮的工作面亦会有被磨光之效果。然而，齿轮组之寿命可能会因下列问题而急

速的缩短：

——不良的联轴器对准；

----润滑油脏污；

----润滑不足；

——齿印咬合不佳；

----齿轮承受过高负荷。

4.3.2.8刮痕破坏

——发生的原因为齿面发生金属间直接接触而有局部熔接现象，使齿轮金属接触部分区滑动

拉扯产生急遽刮除的情形。被刮伤的表面其特征是有被撕扯或拖拉的痕迹，且滑立方向

表面出现一排排之刮痕。有时因为金属表面有异物通过啮合处，使接触面局部降伏变形，

也会出现类似的刮痕表面，但并无前述之撕裂情形，

——表面疲劳破坏：表面疲劳破坏是齿轮表面（硬化层）或次表面受连续应力下超过材料的

疲劳限强度所造成的材料疲劳破坏。此种破坏的特征是金属脱落及形成凹孔的情形产生。

这些凹孔可能很小且一直维持很小，也有可能刚开始很小然后疲劳持续进行后凹孔逐渐

结合或愈变愈大，也有可能刚开始时凹孔就很大了c

一一初期性孔蚀：初期性孔蚀是属于表面疲劳现象的一种，它可能发生在运转初期，并继续

发生直到齿面局部高应力区域逐渐减少而使得有足够之接触面积承受负荷，则孔粒损坏

就不会持续成长。此种小孔经常位在接近齿轮节圆下方处形成一狭小带宽的范围。这种

孔蚀一般不需太担心，因为它可自行改善且不会扩张恶化。

-破坏性孔蚀：破坏性孔蚀现象通常在齿轮节圆下方开始形成,，并持续性地增加凹孔的大

小及数目，最后造成运转不平顺。其损伤的情况会继续扩散至其余齿面，最后连齿形都

会被破坏。这些网孔会构成应力升高而可能导致疲劳断裂之破坏。或是当以下邻近的凹

孔因彼此间材料破坏结合形成较大的凹洞时，就会构成碎片剥落。

——疲劳断裂：疲劳断裂是最常见的断裂破坏。它是导因于齿轮在承受持续性的弯曲应力下

超过材料的疲劳限强度所造成的疲劳破坏。这些破坏应力可归因于不当的设计、过负载

运转、轴对准不良，或是如齿轮凹痕、齿表层或次表层有缺陷等形成局部高应力区所产

生。它发生初期通常是在受负荷侧工作面之齿面边缘处的圆角位置上形成像是裂缝的缺

陷，并沿着整个齿根方向或是局部斜角向上的方向逐渐成长至最后破坏。疲劳破坏的特

征通常会有持续性的壳状轮廓纹路及在较平滑面处形成i聚焦点。至于在次表面的初始

点，在凹口底部的聚焦点会被磨得很亮。

-最后应了解的是上面所述的各种磨战型式并不必然会构成破坏，因破坏这件事取决于程

度上或扩展的速度而定。因此，建议对•有问题的齿轮组在决定要替换前，请先做定期照

相或碳印记录追踪检查，再判断被观察的情况有无持续恶化。如前所述，良好之齿印咬

合为确保齿轮保有长寿命之基本条件。

4.3.2.9组装

4.3.2.9.1在瓯新组装齿轮箱之前，请仔细地将箱体内表面、内部零件及接合面等处清洗

干净。

4.3.2.9.2其次，检杳轴承壳体、接合面处及箱体轴承孔配合处是否有毛边及刮痕，并用

细磨石去除之。在安装轴承之前，请注意确认配对之记号，并且绝对不可互换之。

4.3.2.9.3然后，将平面套筒轴承之下半部安装与箱体上，并确认位置与原拆卸时所做的

记号相同。用约0.03mm测隙规检视轴承下半部确认已与箱体轴承座密实接触。接着，在组

装止推轴承时可用粗金属线沿着轴承油沟将上下两半轴承缠绕保持一起后套装于轴上。注意:

切勿尝试先将止推轴承下半部安装于箱体上，如此做可能在放置大齿轮轴时损伤巴氏合金之

止推面。然后将已附着止推轴承之低速大齿轮轴组整个吊装至箱体正确位置上。接着，将缠

绕的金属线及止推轴承上半部移开，再安装小齿轮轴于轴承上并与大齿轮做啮合。

4.3.2.9.4轴承接触状况之检查应使用普鲁士蓝（蓝丹），其做法是每次滚压一个轴承壳

体并检查转印后之蓝色接触面积。

4.3.2.9.5当轴承接触面积检查符合要求后，可藉由刮修及抛光其中一个位于下半部轴承

的巴氏合金表面来校正齿印咬合。这个做法将可使齿印接触区域沿着面宽方向扩展啊开来。

但应注意刮修巴氏合金做齿印接触校正时，巴氏合金的厚度刮修量不可超过0.025mm之上限

值。在轴承刮修后及上箱盖上前应使用干净润滑油充分地润滑轴承滑动面，以确保启动时有

良好的润滑。

4.3.2.9.6在上、下箱体接合面处以防漏剂，如LoctiteNo.587密封剂（蓝色），涂成连

续小串珠形状。螺栓孔周围亦需涂上防漏剂以确保密封效果。注意：密封剂不可堵塞到润滑

油通过的管路上。小心下箱体上突出的螺栓勿伤及齿轮。检查电阻式测温体、热电偶测温体

或温度计之组装孔位是否正确，必要时应拆开箱体及梢微转动轴承。安装锥形定位销并打入

箱体，以及将上箱均匀地盖上。

4.3.2.9.7若在齿轮箱上有使用Kingsburg（或同型）式之止推轴承时,它应在此刻被安

装上去。在箱体上安装此止推轴承并将整租轴承放置在轴延伸部位置，再将止推座导正后组

装与齿轮箱上。装设止推环之键（若有的话），并将防松螺帽拉入及装上防松垫圈后与止推

环锁紧。正确的止推轴承轴向间隙值可在本操作手册之技术资料上找到。而轴向间隙值可藉

由调整止推座上挡板垫片的厚度获得。

4.3.2.9.8将油泵组装回箱体上，有直接将油泵插入脚柄或联轴器与另半边组配的型式。

将联轴器内挤入油脂来减少磨损。

4.3.2.9.9最后将油封，端盖板及其它之前在拆卸阶段已被拆下的辅助设备零件一一组装

回去。安装轴承温度计时，应注意让感温棒的前缘与轴承壳体相接触。轴承壳体可能需要稍

微转动一卜，才能使轴承及箱体盖板上的温度计安装孔对成一条线，并可让温度计回复到原

始的安装位置上。

4.3.2.10防锈保养

4.3.2.10.1新齿轮箱对裸露外部的金属加工面均会涂敷一层防锈剂，在室内存放的情况下

可防锈六个月。然而，一只防锈剂被齿轮润滑油溶解去除后或是已超过保存期限，用1无法

履行此类发生锈蚀损害之保固责任。

4.3.2.10.2如果预期停机期间很长，而且齿轮箱不能运转时，可对内部之齿轮及轴承等擦

拭或喷洒防锈剂。并将空气流通处如通气钟、迷宫式油封盖等处以护条胶带'密封住。有品质

的防锈剂应可提供

4.3.2.10.312个月的防锈蚀效果。此防锈剂应与运转使用的润滑油兼容，且齿轮箱开始

时不用将此防锈油清除掉。

4.3.3轴流压缩机

4.3.4轴流压缩机型号概述

轴流压缩机型号为AY5675,是一种全静叶可调式的轴流压缩机，其空气动力学的特点

是流量、压力调节方位广，各工况效率高，同该机组具有较高的自动化水平，配套程度高,

运行平稳，各项技术指标均达到国际先进水平。

4.3.5轴流压缩机结构

AV56-15轴流压缩机主要由机壳、叶片承缸、调节缸、转子、进口圈、扩压器、轴承箱、

油封、密封、轴承、平衡管道、电动执行器等组成。

4.3.6检查须知

4.3.6.1每班进行适当的检查是轴流压缩机维护的首要条件。

4.3.6.2由于腐蚀、磨损、不适当的润滑、固体物质或液态结块进入轴流压缩机造成有关

零部件失灵，会导致严重的事故。

4.3.6.3轴流压缩机的效率对装置的能力影响非常大。有计划的维护将有助于消除可能发

生的设备的损坏，并有助于保持轴流压缩机的高效率和没备运行的可靠性。

4.3.6.4不适当的操作程序亦会造成轴流压缩机某些零部件的磨损和腐蚀等不良后果，将

导致设备的损坏。

4.3.6.5要确定需要彻底检查的零部件以及需要更换的零部件，要注意下面的数据和经验

积累：

一一机器运转性能数据；

——机组的基准点；

一一以往的经验总结；

——上次检查时哪些零部件需要本次检查更换的记录。

4.3.6.6在检查之前,应仔细研究轴流压缩机的结构以史能够完全了解每个零部件的功能。

4.3.6.7为了提高检修效果，要注意利用和吸取制造厂家及有关单位的制造和安装经验，

以便及时揭示出一般难以意识到的潜在事故。

4.3.7检查计划

4.3.7.1在检查之前，首先应制度检查计划（或检查规章），这样可以避免检查中的漏项

和无条理性。对于彻底检查来说，应按正式计划在装置检修前：

一一检杳基础、底座和地御螺栓，确定是否需要重新灌浆或更换螺栓；

——检查设备是否有不正常的噪音或振动。不正常的噪音或振动是设备损坏的一种明显征兆;

-分析从上次检修以来记录的所有温度、压力、流量等数据，在轴流压缩机拆卸以前适当

地分析判断这些数据,有助于确定哪些零部件需要更换;

——编制所有零部件清单,所建议的全套备件都应备齐；

一一检查漏气和漏油情况;

----在条件许可的情况下,建议对原动机的愉出功率进行测定；

-在轴流压缩机停机时,应记录从工作转速到转动停上的时间。

4.3.8检修的方法步骤

4.3.8.1预防措施

检修之前，应采取下列预防措施：

一关闭和堵塞各进出口阀门。

——在轴流压缩机上工作时，一定要确保原动机的动力源处于完全关闭状态。

——防止违章操作，注意安全，防止损伤人和设备。

4.3.9认真检查下列各部件

4.3.9.1径向轴承

4.3.9.1.1应认真地检查各径向轴承的接触情况和间隙，检查巴氏合金的划痕、裂纹、压

痕和磨损痕迹，检查巴氏合金和轴承衬瓦之间的结合是否牢固。可以采用保险丝或其它间隙

规来检查轴承间隙。当轴系间隙过大而无法调整时，应更换轴承。

4.3.9.1.2如果发现有不良的磨损迹象，要用涂色法检查轴承瓦面与轴径、瓦体背面和轴

承座的接触情况。径向轴承图见图4,径向轴承间隙见表6。

图4径向轴承图

表6径向轴承间隙

进气侧轴承直径$160排气侧轴承直径$160

测量椭圆瓦轴承椭圆瓦轴承

部位垂直水平垂直水平

LRLR

设min0.240.320.320.240.320.32

计max0.300.350.350.300.350.35

值

Y1

实测值Y10.270.330.330.28