通风风管制作技术交底（标准范本）

通风风管制作技术交底（标准范本）1适用范围本交底适用于各类民用建筑、工业厂房通风与空调工程范畴内的普通碳钢钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝板及有机/无机复合板材风管的现场加工作业，覆盖低压（P≤500Pa）、中压（500Pa<P≤1500Pa）、高压（P>1500Pa）三类压力等级系统，包含送排风、防排烟、除尘净化、工艺通风、空调送风、洁净空调等场景下的直管段、异形配件（弯头、三通、四通、变径管、天圆地方、静压箱）、配套法兰、支吊架配套构件的全工序制作要求。2施工准备2.1材料准备2.1.1主材要求各类进场板材需具备完整的出厂合格证、性能检测报告，燃烧性能、力学性能符合设计要求及《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243的相关规定。镀锌钢板：镀锌层重量≥100g/㎡，表面平整无裂纹、结疤、划伤、氧化斑点，不得存在大面积白锈、锌层脱落问题，厚度公差控制在±0.05mm以内。普通碳钢钢板：表面无锈蚀、麻点、分层问题，进场后需先完成除锈工序，涂刷红丹防锈漆两道后方可投入制作。不锈钢板：牌号符合设计要求（通常为304或316L），表面无划痕、油污、氧化斑，存储及加工过程中需与碳钢材料完全隔离，避免电化学腐蚀。铝板：表面无氧化膜破损、凹坑、划痕问题，厚度公差符合GB/T3880的要求，加工过程中避免硬物敲击造成变形。复合板材（酚醛、玻镁、挤塑复合板）：燃烧性能达到设计要求（防排烟系统需为A级不燃，普通通风系统不低于B1级难燃），甲醛释放量≤0.124mg/m³，板材面层无开裂、脱胶、鼓泡问题，芯材密度符合产品标准要求。2.1.2辅材要求法兰垫料：低压普通通风系统采用3mm厚闭孔海绵橡胶垫，中压系统采用5mm厚耐温橡胶垫，防排烟、高温通风系统采用3mm厚石棉橡胶垫或硅酸铝棉垫，洁净空调系统采用无粉尘析出的硅橡胶垫，所有垫料不得拼接，厚度均匀，无破损。紧固件：普通系统采用镀锌螺栓、镀锌螺母、镀锌垫圈，防排烟系统采用耐高温镀锌螺栓，不锈钢风管采用同材质不锈钢螺栓、铆钉，铝板风管采用铝铆钉或不锈钢铆钉，铆钉、螺栓表面无镀层脱落、锈蚀问题。密封胶：采用中性硅酮密封胶，具备耐温、耐腐蚀性能，保质期在有效期内，无固化、分层问题。2.1.3常用板材厚度选用要求如下表所示：风管长边尺寸/直径D（mm）低压系统厚度（mm）中压系统厚度（mm）高压系统厚度（mm）防排烟系统厚度（mm）D≤3200.50.50.750.75320<D≤4500.50.60.750.75450<D≤6300.60.60.750.75630<D≤10000.750.751.01.01000<D≤12501.01.01.01.21250<D≤20001.01.21.21.22000<D≤40001.21.21.51.5备注：1.不锈钢板风管同等压力等级下厚度可较普通钢板降低0.1mm，铝板风管同等压力等级下厚度需较普通钢板增加0.2mm；2.除尘系统风管厚度需较同压力等级普通风管提高1个规格；3.净化空调系统风管厚度不低于中压系统要求，洁净度等级N1-N5级的风管厚度提高1个规格。2.2机具准备电动机具：剪板机、数控折弯机、联合咬口机、单咬口机、法兰冲孔机、等离子切割机、角向磨光机、台钻、电钻、空压机、氩弧焊机（不锈钢/铝板加工用）、交流弧焊机、压筋机、漏光检测仪。手动机具：铁皮剪、航空剪、橡胶锤、木锤、钢直尺（1m/2m）、直角尺、游标卡尺、塞尺、法兰样杆、划线规、咬口拍板、钢丝刷。计量器具：钢卷尺（5m/30m，需经计量检定合格，在有效期内）、涂层测厚仪、焊缝检测尺、噪声检测仪。所有机具进场后需完成调试，确保运转正常，安全防护装置完好，特种机具操作人员需持证上岗。2.3作业条件现场加工场地需完成硬化处理，平整度偏差≤5mm/2m，具备防雨、防潮、通风设施，环境温度控制在5℃-35℃之间，复合板材加工区需远离焊接、切割等明火作业区域，间距不小于10m。施工图纸已完成会审，风管深化排布图已通过建设单位、监理单位确认，异形配件加工详图已出具并完成技术交底，各管段尺寸、接口位置、标高已核对无误。所有主材、辅材已完成进场验收，需要复检的材料（如防火垫料、复合板材燃烧性能）已完成复检，检测结果合格。现场临时用电已布设完成，符合三级配电两级保护要求，漏电保护器参数匹配，消防器材（干粉灭火器、防火沙）已按要求配备到位，作业面安全防护设施完好。3操作工艺3.1工艺流程施工放样→板材下料→咬口/焊接成型→法兰制作→风管与法兰组装→加固处理→严密性初检→标识存放3.2施工放样根据深化排布图分解管段尺寸，直管段标准长度设定为1160mm或1240mm，结合板材幅宽调整，最大化提高材料利用率，减少边角料损耗。放样时需预留咬口余量、法兰翻边余量：单咬口预留6-8mm，联合角咬口预留8-10mm，转角咬口预留7-9mm，法兰翻边预留6-9mm，余量误差控制在±0.5mm以内。异形配件放样需符合风阻控制要求：圆形弯头曲率半径为1-1.5倍管径，矩形弯头长边尺寸≥500mm时需设置导流片，导流片弧度与弯头一致，间距为100-150mm，厚度与风管板材一致；三通夹角控制在15°-60°之间，避免直角三通增大风阻；变径管长度≥两端管径差的2.5倍，不得采用突扩、突缩结构；天圆地方的过渡段长度≥两端管径差的3倍，表面平整无褶皱。放样完成后需反复核对尺寸，偏差≤1mm，异形配件需先制作1:1样板，试组装合格后方可批量下料。3.3板材下料下料前需清理板材表面的油污、灰尘，镀锌钢板需将无划痕、镀锌层完好的一面作为风管内侧。采用剪板机下料时，需固定好板材，避免偏移，尺寸偏差控制为：长边≤1000mm时≤±0.5mm，长边>1000mm时≤±1mm，对角线偏差≤1mm。下料完成后需用角磨机打磨板材边缘的毛刺、飞边，避免割伤操作人员及影响咬口密封性。采用等离子切割机下料时，需调整好切割参数，保证切口平整，无缺口、熔渣残留，不锈钢板切割后需涂刷钝化膏做钝化处理，避免切口位置氧化生锈；铝板切割后需清理熔渣，避免残留的氧化铝颗粒划伤板材表面。净化空调系统风管下料时，不得采用十字拼接缝，长边≤800mm的管段不得设置纵向拼接缝，长边>800mm的管段纵向拼接缝不得超过1道，所有拼接缝需涂密封胶密封。3.4成型工艺3.4.1咬口连接适用于厚度≤1.2mm的镀锌钢板、≤1mm的普通碳钢钢板、≤1.5mm的铝板风管加工。咬口类型根据构件类型选择：圆形直管采用单咬口，矩形直管采用联合角咬口，矩形风管转角采用转角咬口，异形配件采用按扣式咬口。咬口作业时需调整好咬口机的辊轮间隙，与板材厚度匹配，咬口缝宽度均匀，偏差≤0.5mm，不得出现半咬口、胀裂、漏咬问题，咬口完成后用橡胶锤敲实，确保接缝严密。高压系统风管的所有咬口缝需在正压侧涂抹中性密封胶，中低压系统咬口缝存在缝隙的位置需补涂密封胶。3.4.2焊接连接适用于厚度>1.2mm的普通碳钢钢板、>1mm的不锈钢板、>1.5mm的铝板，以及高压系统、除尘系统、防爆系统风管加工。焊接前需清理焊接部位的油污、氧化层、锈迹，普通碳钢钢板采用直流电弧焊，焊缝高度不低于板材厚度，焊接完成后清理焊渣，涂刷红丹防锈漆两道；镀锌钢板焊接后需打磨去除焊口位置的锌层氧化层，涂刷镀锌防锈漆两道；不锈钢板采用氩弧焊，焊接时背面充氩保护，避免背面氧化发黑，焊接完成后用酸洗钝化膏处理焊口，去除焊斑；铝板采用氩弧焊，焊接前用钢丝刷去除表面氧化膜，焊接完成后清理焊渣，避免残留焊剂腐蚀板材。焊接完成后需检查焊缝质量，不得存在气孔、夹渣、裂纹、虚焊、焊瘤问题，焊缝平整，变形的管段需校平后方可进入下一道工序。3.5法兰制作圆形法兰采用扁钢或角钢煨制，矩形法兰采用角钢焊接，法兰内径/内边尺寸需比风管外径/外边大2-3mm，保证风管套入间隙合理。法兰焊接完成后需校平，平整度偏差≤1mm，对角线偏差≤1mm，螺孔采用统一模具冲孔，同规格法兰螺孔具备互换性，偏差≤0.5mm。法兰螺孔、铆钉孔间距要求：低压、中压系统≤150mm，高压、防排烟系统≤100mm，四角位置必须设置螺孔。法兰加工完成后需打磨平整，普通碳钢法兰涂刷红丹防锈漆两道，镀锌法兰锌层破损位置需补刷镀锌漆。法兰及紧固件规格选用要求如下表所示：风管长边尺寸/直径D（mm）矩形风管法兰角钢规格圆形风管法兰规格螺栓规格铆钉规格D≤320L25×3扁钢20×4M6φ4320<D≤630L25×3L25×3M6φ4630<D≤1000L30×4L30×4M8φ4.81000<D≤1500L40×4L40×4M8φ4.81500<D≤2500L50×5L50×5M10φ62500<D≤4000L63×5L63×5M10φ6备注：1.高压系统、防排烟系统法兰规格需较常规系统提高1个等级；2.不锈钢风管采用不锈钢法兰、不锈钢螺栓、不锈钢铆钉，铝板风管采用镀锌法兰或铝法兰、镀锌螺栓、铝铆钉；3.法兰螺孔间距：低压/中压系统≤150mm，高压/防排烟系统≤100mm，铆钉间距同螺孔间距要求。3.6风管与法兰组装将成型后的风管套入法兰，调整好位置后均匀翻边，翻边角度为90°，宽度控制在6-9mm，翻边需平整，不得出现豁口、褶皱，需完全覆盖法兰与风管的接缝，咬口缝、焊接缝位置的翻边需敲实，存在缝隙的位置涂抹密封胶。铆钉需垂直于法兰表面，铆接牢固，铆钉头平整无毛刺，间距均匀，与螺孔间距匹配。组装完成后检查法兰与风管的垂直度，偏差≤2mm/1000mm，法兰平面无扭曲。3.7加固处理满足以下条件的风管需做加固处理：矩形风管长边≥630mm、保温矩形风管长边≥800mm且管段长度>1200mm；圆形风管直径≥800mm且管段长度>1200mm或表面积≥2㎡；高压系统所有管段均需加固。加固方式根据系统类型选择：楞筋加固：采用压筋机在风管表面压制凹槽，间距150-200mm，适用于低压系统薄钢板风管，不得用于高压、净化系统。角钢加固：在风管外壁铆接或焊接角钢，角钢规格比法兰小1个等级，间距≤1000mm，适用于防排烟系统、除尘系统、中高压系统风管。立筋加固：采用镀锌钢板折成C型槽铆接在风管内壁，表面平整无凸起，适用于净化空调系统，避免积尘。通丝螺杆加固：在风管内部穿φ8或φ10的镀锌通丝螺杆，两端用螺母固定在法兰上，接触位置加橡胶垫，适用于高压系统大尺寸风管，不得用于净化系统。3.8严密性初检制作完成的风管需100%做漏光检测，检测在黑暗环境下进行，采用100W带防护罩的低压灯泡，从风管一端缓慢移动到另一端，外部观察漏光点数量：低压系统每10m漏光点≤2处，100m累计≤16处；中压系统每10m漏光点≤1处，100m累计≤8处；高压系统、防排烟系统、净化系统不得有漏光点。发现漏光的位置需标记，采用密封胶封堵或补焊处理，处理后重新检测直至合格。高压系统风管还需按规范要求做漏风量测试，漏风量不得超过GB50243规定的允许值。3.9标识存放每段风管制作完成后，在外侧用不掉色的油漆标注系统编号、管段尺寸、安装部位、气流方向箭头，标识清晰，位置统一。存放时按系统分类堆放，底部垫100mm高的木方，避免受潮，镀锌钢板风管不得与碳钢材料接触，复合板材堆放高度≤2m，远离火源，异形配件单独存放，做好防护，避免磕碰变形。净化空调系统风管需用塑料膜密封管口，避免灰尘进入。4质量标准4.1主控项目风管的材质、规格、厚度、燃烧性能必须符合设计要求及规范规定，检查出厂合格证、检测报告、进场验收记录。风管的强度符合要求，高压系统风管做强度试验时，在1.5倍工作压力下接缝无开裂，漏风量符合规范要求。防排烟系统风管的板材厚度、法兰垫料燃烧性能必须符合设计要求，垫料为A级不燃材料。净化空调系统风管内表面平整无毛刺、油污，拼接缝涂密封胶，无横向拼接缝，长边≤800mm的管段无纵向拼接缝。4.2一般项目风管外观质量合格，咬口缝紧密，宽度均匀，无孔洞、半咬口、胀裂问题，镀锌层无大面积白锈，焊缝平整无气孔、夹渣。风管尺寸偏差符合要求，圆形风管直径偏差≤±2mm，矩形风管长边偏差≤±2mm，短边偏差≤±1mm，对角线偏差≤±3mm。法兰翻边平整，宽度一致，偏差≤±1mm，无豁口，铆钉牢固，间距均匀。加固件安装牢固，间距均匀，无松动、变形问题。具体允许偏差及检验方法如下表所示：检查项目允许偏差（mm）检验方法圆形风管外径D≤300时±1；D>300时±2用钢直尺测量同截面2个垂直方向的直径，取最大值矩形风管边长边长≤300时±1；边长>300时±2用钢直尺测量四边长度，取最大值矩形风管对角线差≤3用钢直尺测量两条对角线长度，计算差值风管表面平整度≤2/1000用1m靠尺、塞尺测量法兰内边/内径尺寸+2~+3用钢直尺测量，保证风管套入间隙合理法兰平整度≤1用钢直尺、塞尺沿法兰周长测量4个点法兰与风管垂直度≤2/1000用直角尺、钢直尺测量翻边宽度6~9用钢直尺测量四边翻边宽度，取最大值5成品保护板材堆放时底部垫木方，离地高度≥100mm，镀锌钢板、不锈钢板、铝板不得露天堆放，避免雨淋受潮。加工过程中不得在板材上踩踏，避免划伤表面，镀锌钢板、不锈钢板不得用铁锤敲击，避免破坏镀层、表面钝化膜。制作完成的风管需封堵管口，避免灰尘、杂物进入，净化系统风管管口用塑料膜密封，存放时避免碰撞，防止变形。不锈钢、铝板风管不得与碳钢材料接触，存储时单独堆放，用塑料膜包裹，避免电化学腐蚀。复合板材风管远离火源、热源，避免锐器划伤面层，堆放高度不超过2m，避免压变形。6安全及环保要求6.1安全要求施工人员进场必须佩戴安全帽，切割、打磨作业时佩戴护目镜、防尘口罩，焊接作业时佩戴焊接面罩、绝缘手套，穿绝缘鞋。电动工具接线必须由持证电工操作，不得私拉乱接，所有电动工具具备接地保护，开关配置漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。剪板机、折弯机、咬口机操作时，不得将手伸入进料口，两人配合作业时统一指挥，避免挤伤。焊接、等离子切割作业区域10m内不得堆放易燃物，配备2具4kg干粉灭火器，作业完成后检查现场，确认无火种残留后方可离开。高空作业加工时必须系安全带，作业平台搭设牢固，材料堆放荷载不超过平台允许值，避免材料坠落。6.2环保要求板材切割产生的边角料集中堆放，定期回收处理，不得随意丢弃。焊接、打磨作业时开启通风设施，作业人员佩戴防尘口罩，产生的焊渣、粉尘每日清理，集中运至指定垃圾站。刷漆作业在通风良好的区域进行，剩余油漆、稀料不得随意倾倒，油漆桶、刷子集中存放，统一处置，避免污染土壤、水体。施工噪声控制在国家标准以内，昼间≤70dB，夜间≤55dB，尽量避免夜间施工，确需夜间施工的需办理夜间施工许可，提前告知周边居民。镀锌钢板切割、焊接产生的烟尘经净化装置处理后排放，不得直接排入大气。7质量通病及防治措施7.1咬口缝不严漏风产生原因：咬口余量预留偏差过大，咬口机辊轮间隙与板材厚度不匹配，咬口时未敲实，板材边缘存在毛刺。防治措施：放样时准确计算咬口余量，误差控制在±0.5mm以内，咬口前调整好辊轮间隙，与板材厚度匹配，咬口完成后用橡胶