江古特大桥连续梁梁体施工方案

1、编制阐明

L1编制根据

《无硅轨道双线预应力混凝土持续梁(支架现浇施工)》肆桥参

(2023)23682-VIo

现行铁路设计及施工规范、验收原则、安全技术规程、规则；

本单位IS09001-2023质量认证体系原则；

沪昆企业江西段有限责任企业文献；

通过踏勘工地从现场调查、采集、征询所获取的资料；

中铁四局日勺科技成果、工法成果，施工机具装备能力、施工作业人

员的技术水平及类似工程积累日勺施工经验。

L2编制原则

(1)响应和遵守协议文献中日勺安全、质量、工期、环境保护、文明施

工等的规定及铁路建设工程施工协议条件、协议协议条款及补充协议内

容:

(2)突出重点和关键工序，合理安排各工序间日勺衔接;

(3)质量创优、安全无事故，保证质量第一，保证施工人员人身健康

安全；

(4)坚持专业化作业与综合管理相结合。充足发挥专业人员和专用设

备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术、施工工艺，科

学的组织各项施工工序，运用网络施工管理技术，组织持续、均衡、紧

凑、有序地施工；

(5)提高专业化施工水平，建设原则的硅搅拌站。该桥所有於均由七

工区搅拌站统一供应，保证工程质量；

(6)加强过程监控，保证施工质量、施工进度、施工安全及工程效益;

(7)文明施工重视环境保护、爱惜土地、合理运用、严格执行

GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2023职业健康安全管理体

系。

L3采用的技术规范、规程及原则

(1)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2023)

(2)《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行原则》铁建设[2023]160

(3)《铁路桥涵硅和砌体构造设计规范》(TB10002.4-2023)

(4)《铁路混凝土构造耐久性设计暂行规定》铁建设[2023]157号

(5)《铁路校工程施工质量验收补充原则》铁建设[2023]160号

(6)《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2023)

(7)《铁路校与砌体工程施工规范》(TB10210-2023)

(8)《新建铁路工程测量规范》(TB10101-99)

(9)《铁路工程施工安全技术规程》(上册)(TB10401.1-2023)

(10)《铁路工程施工安全技术规程》(下册)(TB10401.2-2023)

(11)《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2023

(12)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基【2023】101

号)

2、工程概况

2.1工程简介

新建沪昆客运专线江西段站前工程HKJX-7标段江古特大桥跨宜安公路

持续梁为三跨单箱单室变截而全预应力混凝土持续梁，计算跨径为

(40+56+40)m,正线与既有公路成93度斜交。梁高由支点根部梁高为435cm

按二次抛物线变化至305cm,主跨跨中10m直线段梁高为305cm,边跨直线

段长为17.75,梁高为305cm,桥墩为圆端型等截面实体墩，墩身由12m至

14.5不等，梁体采用支架现浇法施工，全联合计C50高性能混凝土

1856.8m3、HRB335钢筋328.9t、HPB235钢筋15.7t、预应力钢绞线103.64t0

宜安公路为新建日勺都市交通干道，路面宽约21m,双向四车道，车流量

越2.5辆每秒，桥下净空7.5m.

3、施工管理目的

(1)、质量目的：一次交验原则到达国家和铁道部现行日勺工程质量验收

原则，工程验收一次合格率到达100%。

(2)、工期目日勺：2010年12月1日至2011年3月31日，总工期121

日历天。

(3)、安全目日勺：无人身重伤以上事故；轻伤事故控制在0.1%。以内；

无等级火警事故；无汽车行驶责任交通事故；施工区域内，无地上、地下

管线损坏事故。

(4)、文明施工、环境保护目的：创立安全文明施工原则工地；维护施

工区域周围环境，无人为破坏环境状况的发生；施工场地规划、有局合理，

封闭管理，施工秩序良好。

4、施工总体布署

4.1施工项目管理机构

施工项目管理机构见图4.1-1。

4.2施工管理措施

、贯彻图纸审核制度，熟悉图纸，领会设计意图；

、坚持技术交底复核制、工程日志记录、作好工程大事记录；

、严格测量复核制，认真、规范作好测量记录，精确控制墩柱位置及梁

体各细部尺寸；

、严格按技术规范施工；

、严格执行工程转序制度，凡未经监理工程师签认者，不得进行下道工

序的施工；

、编制创优规划，责任到人，努力实现优质工程的目日勺；

、通过支架预压消除支架及基础非单性变形对施工的不良影响；

、箱梁硅浇筑、预应力施工工艺严格按设计规定及技术规范操作；

、箱梁於浇筑前，严密组织、计划，召开现场会，使每个人熟悉自己日勺

职责和工作程序。

、水泥、钢材、砂子、碎石、钢绞线、锚具等必须有合格证和试验单,

没有合格证或者试验汇报单日勺必须报送试睑室检查，要符合设计文献对材

质日勺规定，否则不予使用；

、加强对职工的安全教育，并定期进行安全质量检查及评比活动，并加

强对职工日勺劳动保护工作；

、各工种均持证上岗，严守各工种操作规程。

4.3施工布署

动工日期：2023年12月1日；

竣工日期：2023年3月31日；

总工期：121日历天。

持续梁各工序作业安排见表4.3-1o

图4.1-1施工项目管理机构图

梁体混凝土采用大型搅拌站集中拌制供应，由七工区搅拌站、宜春梁

场搅拌站两个大型搅拌站进行混凝土的供应。工区搅拌站距离持续梁施工

场地约1.8公里，搅拌站日勺工作性能通过客专线专题质量验收，到达客专

线大型机械性能指标。混凝土所用原材料均为指定的合格材料，根据高性

能混凝土质量规定，严格按照多种质量规定进行试配，确定满足施工规定

日勺配合比，经试验工程师签认后，进行施工。

钢筋按设计及规范规定施工，在江古特大桥3#钢筋棚进行加工、制作。

5、施工准备状况

5.1材料堆放场地

桥位处在金桥村内，地势平坦，持续梁附近设有一座钢筋棚，占地8.5

亩，寄存模板、支架、钢筋等。钢筋加工在钢筋棚中集中加工，然后由平

板车运至施工现场。梁体的成品钢筋、钢绞线、模板、支架等材料在现场

钢筋棚内寄存。

5.2施工便道

施工场地位于宜安公路、清萍公路交叉处，通往施工现场新建6米宽

的施工便道，可直接抵达施工地点，交通较以便。

5.3供水、供电、通讯

供水：施工用水依托打井取水，水质进行过质检部门化验，可用于施工。

供电：接地方高压线，现场设一台630AKVA的变压器。并备一台

⑵KW发电机0

通讯：项目经理部、架子队、施工作业组均配有、对讲机沟通

联络畅通。

5.4材料供应

由局经理部材料厂根据项目部的材料计划进行工程材料的采购、运送,

材料供应稳定。

5.5工程试验

经理部设置中心试验室负责原材料试睑，工区设工地试验室，部分检测

试验采用委外。工区试验员7人，试验状况可控。

5.6施工队伍布署和任务划分

持续梁由工区自行组织施工，设三个专业作业班，分别为架子（模板）

班、钢筋（预应力筋）加工作业班、混凝土作业班组。作业人员合计65人，

已经组织到位。施工任务划分状况见表5.6-1。

表5.6-1施工任务划分表

作业班名称任务划分

负责全桥地基处理、支架搭设及模板加工、

架子（模板）班

安装桥上安全防护

钢筋（预应力筋）加工作业班所有构造钢筋（预应力）加工、安装

混凝土班组混凝土浇筑、养生、外观质量、锚头处理

6、主梁施工方案

根据现场踏勘状况，江古特大桥跨宜安公路现浇持续梁采用支架现

浇施工。结合工程施工特点及工期总体安排，采用贝雷膺架和碗扣式钢

管支架组合式支架法现浇施工。主梁边跨均采用膺架法施工，膺架形式

为钢管柱接钢横梁临时支墩，每边跨范围内设置四排临时支墩，第一排

和第四排支墩分别直接支承与边墩和主墩承台的预埋铁板上，钢管柱预

埋铁板采用焊接，并沿钢管柱环向设置6道加劲板，第二排支墩支墩基

础为中1.00m钻孔灌注桩，桩长分别为12nl和15m,桩基础通过独顶1.20

X0.80nl系梁连接成整体，在系梁上预埋钢板，钢管立柱直接焊接于钢板

上，并环向设置6道加劲板，墩身预埋五道钢板，采用中273x6mm的钢

管将预埋钢板与临时支墩钢管柱焊接连接。承重纵梁采用贝雷梁。每组

贝雷梁在桥位处拼装调试好后，用两台25吨级汽车吊整体吊装就位。

主跨跨路部分采用碗扣式满堂支架，为为保证公路交通，支架内搭设双

车道门洞，门洞净高不不不小于5%净宽不不不小于3.75m。公路边坡

处，为保证支架稳固，采用钻孔桩基础接盖梁，纵向搭设贝雷梁为承重

纵梁，纵梁上铺设H4工字钢做横向分派梁，然后搭设满堂支架，门洞

两侧设置L0宽的人行通道，人行通道做好安全封闭措施，防止高空坠

物。支架详细布置见附图。

梁体施工环节见下图6-1所示。

图6-1现浇预应力持续箱梁施工工艺流程图

6.1支架基础处理措施

按检算通过的支架方案，规定支架下部基础承载力不不不小于150kPa,

对32#〜33#墩间路面换填、加固处理。宜安公路路面在封闭道路后，破

除沥青混凝土路面面层至同一高程后，浇筑20cm厚C20就整体基础。

6.2满堂脚手架的设置

箱梁支架采用碗扣式钢管满堂脚手架，钢管材料为中48X3.5mm无缝钢

管。

1）满堂支架布置

支架计算荷载由梁体自重、模板、施工荷载、支架重量等构戌。

腹板下采用0.9X0.3m日勺布置形式，即纵桥向排距为0.9、横桥向

行距为0.3m,翼板及底板部分采用0.9X0.6m日勺布置形式，即纵桥向排

距为0.9m,横桥向行距0.6m。步距均为1.2m。支架须较梁体投影向每

侧宽出1m,便于人员通行。

2）门洞施工

本桥上部构造为预应力钢筋混凝土持续箱梁，采用满堂支架现浇日勺施

工。根据道路行车的规定及设计规定，在支架跨越宜安公路时，预留净空

3.75*5米（宽X高）的双向门洞通道，门洞采用中630nlm钢管作立柱支架，

钢管立柱内填充C40混凝土，立柱高度为4.5米，顺道路方向布置，其中

每排立柱间距为2.8（2.5）米，每排5根钢管立柱与基础采用预埋钢板焊

接连接，钢管顶部、底部内外侧等距离环向增设6道加劲钢板。钢管顶面

设2根145a钢横梁，横梁上顺线路方向铺132a工字钢作承重纵梁，腹板

处间距为0.3米，其他部位间距为0.9m,其上满铺2cm厚木板封闭防护，

纵梁上按间距0.9m布置114工字钢做横梁，跨中横隔板处加密为0.3m,横

向分派梁上搭设碗扣式钢管支架。门洞布置如附图所示。

6.2.2.1施工技术准备

（1）加强与交通运行部门的联络，签订有关占道及交通疏解协议；

（2）认真编写施工组织设计，并编制施工工序和临近道路施工防护安

全措施，并报有关部门同意，严格执行安全操作规程，组织参与施工人员和

技术人员对施工方案和施工图纸日勺学习;

(3)组织好人力和机具，随时做好道路抢修和事故处理准备；

(4)做好道路防护工作，按规定设置施工警戒牌、警示灯、限高架等，

确定安全防护专职人员；

(5)按各方确认的交通疏解方案做好现场车辆导流工作，门洞前方安

装好限高架、防撞水码及锥形简，挂好红色爆闪警示灯，门洞施工前方200

米，100米，50米处分别设置减速装置。

6.2.2.2跨宜安公路门洞搭设施工方案：

(1)门洞基础施工

跨道路门洞立柱基础采用C30钢筋混啜土扩大基础，既有道路采用轻

型触探探测其承载力，基础厚度LOm,高出路面20cm,基础及钢管立柱均

涂刷一层反光漆。基础顶底面均布设1层双向中16钢筋网片，纵横向间距

均为15cmo基础底面、顶面必须保持水平，对既有公路路面基础范围内日勺

沥青面层破除，基坑开挖深度为20cm,基底找平并用振动夯扎实后再浇筑

混凝土。基础钢筋顶面与钢管立柱对应位置预埋尺寸800X800X20毫米钢

板，每块钢板底面焊四根①25锚固钢筋。预埋钢板施工前对其精确放样定

位，保证位置精确，顶面平整，钢板底面混凝土捣固密实。同一基础顶预

埋钢板应保证顶面标高一致，四角高差不不小于2mm。

(2)门洞立柱及工字钢横梁的安装

基础混凝土施工完毕并到达设计强度，检查复核基础预埋钢板顶面标

高无误后，开始安装门洞立柱。门洞立柱采用电630X8mm钢管，钢管长度

为4.5米。因门洞立柱及工字钢横梁的安装需临近道路进行吊装施工，施

工时事先向交警部门要点施工。门洞立柱吊装就位后，将钢管与基础预埋

钢板四面满焊，每60度增长一道加劲板，加劲板与预埋钢板及钢管均双面

满焊连接，焊健质量应满足设计规定。门洞立柱安装就位后，为增长立柱

日勺稳定性，采用20#槽钢作为剪刀撑，将立柱钢管焊接连成整体。

①630mm钢管安装就位后，吊装纵梁，门洞工字钢横梁每个采用2根

145a工字钢，钢横梁长14.5米，采用整根通长下料。工字钢横梁在地面焊

接成型，采用吊机吊装搁置与钢管日勺顶钢板上。工字钢底面与顶钢板焊接。

(3)工字钢纵梁的吊装

为保证安全，在封闭部分道路交通后，安排专人现场指挥协调吊装作

业。吊装精确就位后，应立即将工字钢纵梁与工字钢横梁点焊牢固，保证

支架的稳定。为了保证道路的行车及施工人员的人身安全，门洞支架安装

就位后，在工字钢之间铺一层2cm厚的木板，防止坠物。

(4)门洞的拆除

上部工程施工完毕后，先拆除门洞两侧钢管支架，且将道路路面修复

成型，并恢复交通，其后拆除跨道路门洞c施工时严禁将拆除的材料往既

有道路上抛掷。上部模板及方木清除洁净后，开始拆除纵向工字钢。工字

钢由外向内逐片解除与纵梁日勺联络后，横移到工字钢纵梁的最外侧用吊机

吊到施工场地以外。所有工字钢拆除完毕后，吊下工字钢纵梁，最终拆除

①630mm立柱钢管。

3）边坡支架平台施工

本桥部分支架位于宜安公路边坡上，边坡坡长约11m,为保证基础稳固,

采用贝雷梁搭设平台。平台采用钻孔桩基础，孔径1.20m,桩长15m。桩基

上方浇注钢筋混凝土盖梁，盖梁宽l.4m,高1.2m,系梁顶面沿横桥向设置

40cm宽支承纵梁日勺临时支承垫石，垫石内设置两层中12钢筋网片，然后再

临时支承垫石上铺设贝雷梁，贝雷梁横向间距除腹板处为45cm,其他位置

均为90cm,贝雷梁上方按90cm间距铺设H4工字钢分派梁，再搭设钢管支

架。

4）支架搭设

钢管支架采用人工搭设。搭设前，技术人员先在整体基础上每隔10米

测设一种控制点，然后用墨线画出各立柱支点的网格线，然后根据网点搭

设支架立柱，保证立柱位置精确。

支架采用碗扣式脚手架，按照支架设计日勺步距由底层向上的次序安装。

支架搭设靠近设计标高时，采用立杆可调花盘进行调平，此时支架顶应预

留25cm的方木和1.5cm的木板范围，以便用于调整标高和拆模提供松动空

隙。施工过程中必须严格控制可调底座和可调托盘的螺杆留在立柱内的长

度420cm,防止局剖失稳。剪力撑应随支架时搭设同步进行，以免支架整

体失稳，用扣件式钢管在立杆上沿纵横向每隔3排设置一道剪刀撑，剪刀

撑设置时从顶究竟要持续，搭接头保证不不不小于60厘米，接头卡不少

于两个，与水平横杆日勺夹角为45°〜60。，两剪刀撑不容许自相交，规

定布置在立杆两侧。为防止现浇箱梁混凝土浇注过程中腹板侧模胀模而产

生斜撑钢管和翼缘板下支架移位，需在翼缘板支架上设置斜拉钢斜拉钢管

要深入底板下支架至少3根站杆，每隔一排设置一道，与站杆相交部位均

要用扣件连接，且与与水平横杆日勺夹角为30°o施工过程中加强对支架日勺

观测，要有详细的记录，并对观测数据进行详细分析，尤其是数据有突变

时，要认真看待，仔细分析，必要时进行重新验算。有锈蚀及破损及壁厚

不满足设计规定的钢管严禁使用。扣件规格必须与钢管外径相似。

立柱必须保证竖直，严禁斜倾，扫地杆、水平联络杆及斜撑必须按设

计规定设置，保证支架稳固。杆的垂直偏差应不不小于架高的1/300；安

全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26#铁丝把网眼与杆件绑牢。

5）行人通道及张拉作业平台

施工作业人员通过搭设的人行爬梯上下通行，爬梯采用钢管支架搭设

双跑形式，宽度为90cm,爬梯踏步铺设1.5cm竹胶板，并钉上防滑木条，

爬梯采用密目网进行封闭。梁端张拉作业平台采用钢管脚手支架搭设，平

台在梁体混凝土浇筑完毕，梁体端头模板张拉完毕后进行施工，张拉油顶

正前方2m范围采用竹胶板遮挡封闭，防止胶片飞出，产生伤人事故。张拉

作业平台上搭设1.2m高围栏，防止高空坠落。

6.3支架的预压与观测、预拱度的设置

门洞及边跨膺架搭设完毕后，立即在分派梁上进行堆载预压，预压重

量为1.2倍梁体及施工荷载重量，预压材料采用袋装砂或预制混凝土块，

预压荷载布设位置和实际施工荷载位置相似，预压采用分段分级加载预压,

预压时应加强基础及纵梁变形观测，并绘制沉降量随时间变化的曲线图，

合理观测分析基础及支架的变形，如地基承载力不满足规定，重新调整方

案。

跨宜安公路路面满堂支架搭设完毕，箱梁底模装立完毕后，必须采用

袋装砂或其他材料进行支架预压，预压重量应等于1.2倍箱梁重量，以便

测定支架弹性变形，消除支架的非弹性变形量，以确定施工时时预抬高量,

保证梁底标高符合设计规定。

本桥采用砂袋法及混凝土预制块配重预压，分级加载、分级卸载，详

细预压方案如下：采用砂袋（预制块）按梁体恒重的1.2倍荷载进行超载

预压。预压前，根据箱梁底板及顶板、腹板、翼板尺寸计算出梁体荷载,

换算成堆码砂袋的高度，待箱梁底模和外模骨架安装完毕后，按照计算出

日勺对应日勺梁体部位的堆码高度逐层加载，切勿集中堆码。

预压荷载分四级加载，加载前根据容积法确定每级加载的高度，标示

于模板上。第一次加载为箱梁恒重日勺50%；第二次加载至箱梁恒重日勺80%；

第三次加载至箱梁恒重的100%,第四次加载至箱梁恒重的120沆每级加载

完毕，立即开始沉降变形观测，待观测成果表明支架稳定后方可进行下级

加载。

观测点位布置为横向每截面布经典特性点6个，沿桥向1/4跨、1/2跨、

3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观测点，测点分别布置在对应

支架立杆与底模相接处和立杆落地处的混凝土顶面上，即每孔布置30个测

点。立杆顶日勺观测点采用倒尺法观测，固定专人按四等水准测量规定认真

观测，及时精确地记录分析，如图所示。

1#6#

2#5#

3#4乜

图预压观测示意图

在每级荷载加载完毕后，按早7：30、中11：00、晚17：00各观测一

遍测点，当每隔24小时时沉降不超过2毫米，并且持续出现两次时，则认

为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级加载，直至最大荷载。在最

大荷载作用下每隔2小时观测一遍测点，每隔4小时时沉降不超过1毫米,

并且持续出现两次时，则认为支架在荷载作用下变形稳定，支架基础牢固，

即可进行卸载，卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相似。

将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后测得日勺变形值进行比

较，综合分析得出立模标高调整值，并按比值最终一次对模板进行精调，

精调完毕后，即可进入下一道工序。

预压后，架体支撑体系已基本消除地基塑性变形和支架各竖向杆件的

间隙及非弹性变形。预压卸载后日勺回弹性量即是梁段在舲浇筑过程中日勺下

沉量，因此，支架顶部的标高值最终调整为设计标高值十设计预拱值十预压

回弹量。

6.4支架搭设及预压注意事项

1）支架预压注意事项

A、每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大

气温度、天气状况等数据；

B、每级加载要均匀持续，保证均匀加载；

C、支架预压加载时应随时观测记录支架的变形状况，发现支架有异常

时必须立即停止加载并采用对应措施。

2）支架安装注意事项

A、为防止杆件滑脱，多种杆件伸出扣件的端头均不小于10cm；

B、在立杆安装过程中，应随时校正立杆垂直偏差，垂直偏差应控制在

支架高度日勺1/200以内，水平偏差控制在2cm以内，立杆间接头扣件应使

两端立杆在扣件内长度相等；

C、立杆立于钢垫块上，垫块应放置平稳，同步立杆应位于垫块中心位

置，立杆底座与垫块接触密贴，无开口偏位状况；

D、顶托丝杆伸入立杆内日勺长度不不不小于20cm,以保证在浇注混凝土

过程中，顶托丝杆与立杆之间连接不致出现局部失稳；

E、顺桥向、横桥向剪刀撑应按设计规定安放，底部必须与基础亲密接

触，并与立杆可靠连接，当剪刀撑单杆不够需接长时，搭接长度不应不不

小于50厘米，每接头扣件不得少于两个；

F、在地基处理时，应根据对应的箱梁底标高以及所采用立杆的长度调

整地基高度，以防止在立杆对接安装时日勺损耗，从而提高经济效益。在搭

设完毕日勺支架上铺设底模，堆载砂袋进行支架预压，以消除非弹性变形,

量测出弹性变形，同步检查支架日勺工作性能和安全性，并将试验所得成果

作为现浇段立模时设置施工预拱度日勺根据C支架计算书见《江古特大桥跨

宜安公路持续梁承重支架计算书》

G、预压荷载布没位置和实际施工荷载位置应相似，预压采用分段分级

加载预压，预压时应加强基础及纵梁变形观测，并绘制沉降量随时间变化

的曲线图，合理观测分析基础及支架的变形

6.5支座安装施工

支座安装前施工人员应认真熟悉并掌握支座安装施工工艺，安装前找

出每个型号支座的安装位置，并在支座上用记号笔标示清晰。支承垫石施

工完毕并到达设计强度后，用全站仪测设出支座日勺四个角点位置，并将支

座范围内日勺支承垫石顶面凿毛，并清洗洁净，然后将支座吊装就位，用千

斤顶对支座日勺顶面标高进行初调至±5mm,然后用小铁片进行楔垫，进行精

确调整，当四角高差不不小于2mm,用支座砂浆将支座底面板与垫石间的孔

隙及锚栓孔填充密实。当支座砂浆到达设计强度后进行支座预偏量调整,

将支座上板与下板间日勺固定螺栓松开，按设计图纸提供日勺预偏值调整上下

支座板日勺中心间距，（即支座预偏量调整），支座预偏量调整完后将支座上

下板用螺栓连接固定。支座安装完毕后在每个主墩支承垫石两侧距离支承

垫石10cm设置处对称设置四个平面尺寸为20X100cm的C50混凝土临时支

座，支座顶面同梁体形状，支座顶面与梁底面采用不锈钢镜面隔开。张拉

预应力前应将活动支座上下板间的螺栓锁定解除，让其自由滑动，防止张

拉预应力时约束梁体变形而产生次内力，将支座损坏。当梁体预应力施工

完毕后将临时支座拆除。

6.6模板设计及施工

1）外模构造设计及施工

模板构造直接影响梁体的外观，外模面板（底、侧、端模）均采用厚

为1.5cm的竹胶板，面板尺寸L22mX2.44m,以适应立杆布置间距，面板

直接钉在横梁方木上，底板纵梁采用15*15cm方木直接支承与可调顶托上,

间距同碗口支架的横桥向行距；翼缘板纵梁采用10*10cm方木，间距30cm。

底板纵梁下横向分派梁采用15*15cm方木，方木直接置于顶拖上。外侧模

竖梁采用2根8号槽钢做竖向背带，设①18拉筋，间距0.6%呈梅花形布

置。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整，

板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注舲时漏浆及底

板不平顺。

底模板分段加工，在支架上安装成型。其安装规定见表6.67。

表6.6-1底模检修技术规定

序号项目容许偏差检查措施

1底板顶面与设计标高差±3用水平仪测量

2两端的活动底板边缘高差用600mm水平尺测量

3底板全长范围内横向偏移W2挂中心线，测每节底板两

4底板全长±5用钢卷尺测量底板两侧

5两端支座螺栓孔中心距±4用钢卷尺测量

底模板施工次序为：底模清理（清除模板上的杂物，对活动底模的接

缝处清除浮渣并使之密贴）一检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的须更

换或修补一检查底模平整度等，尤其是四个支座处误差须在容许范围内一

脱模剂涂均匀。

侧模、端模立完后，检查模板日勺如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨

中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在容许范围内；均

匀涂隔离剂；模板安装尺寸容许误差需符合下表6.6-2时规定。

表6.6-2模板施工技术规定表

侧模模板安装尺寸容许误差

序号项目要求

1模板总长士10mm

2底模板宽+5mm、0

3底模板中心线与设计位置偏差W2mni

4桥面板中心线与设计位置偏差<10mm

5腹板中心线与设计位置偏差___________W10mm

6横隔板中心位置偏差<5mm

7模板倾斜度偏差W3%o

8底模不平整度W2mm/m

9桥面板宽±10mm

10腹板厚度+10mm>0

11底板厚度+10mm、0

12顶板厚度+10mm、0

13横隔板厚度+10mm.-5mm

14端模板预留孔偏离设计位置___________W3mm

2）内模构造

持续梁内模采用竹胶板带木构造，面板采用15mm厚高压竹胶板，面板

直接钉在纵向带木上。纵向带木采用10cm*10cm的方木，间距30cm,纵向

带木外设竖梁，竖梁采用2根8好槽钢做竖向背带，间距1.2m。上下模板

间设648cm钢管脚手架支撑，立杆横向间距为60cm,纵向间距为60cm,横

杆步距为60cm,形成内模支撑骨架。内模支撑骨架与竹胶板骨架均采用扒

钉连接牢固。中心实体腹板部分设置618nlm拉杆，竖向间距为80cm,横向

间距为120ciHo

内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度

为钢筋保护层厚度，呈梅花型布置，间距为1.0m。为防止内模上浮，在拼

装内模底板时，按间距2mX2m在底板上布置中16防浮钢筋，防浮钢筋与底

板钢筋采用电焊连接牢固，并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。为了防

止梁体硅浇筑后出现露筋现象，在绑孔钢筋时，在靠模板侧日勺外层钢筋上

绑扎3.5cmX2.5cm日勺混凝土垫块，垫块按间距每平方不少于四块梅花型布

置。

立模板时，内模顶板中间预留40cm宽时通长槽口及一种100cmX80cm

日勺进人洞，供浇筑底板硅进入及施工人员进出，待底板於浇筑完毕后，再

将进槽口处的模板架立好，同顶板睑一起进行浇筑。底板留设200cm宽通

长槽口，以以便施工底板於局限性进行添补和人工进行底板於振捣，施工

完毕的底板部位，采用建筑钢模将底板处槽口进行封堵，防止施工腹板、

顶板时碎上翻。

持续梁横隔板内设有一种150cm义120cm时进入洞，在立底模及横隔板

模板时，采用竹胶板带木对进人洞位置进行隔离，进人洞模板内采用10cm

X10cm方木进行加固。

箱梁底模及侧模均采用6二15nmi日勺大块竹胶板，箱内顶板内模也采用6

二15mm大块竹胶板，为了便于内模及支撑杆件的拆除，在箱梁两端的室顶部

分别设置lOOcmX80cm日勺工作人员出入孔，四面增长预埋筋，待内模拆除

完后，连接顶板钢筋和加强钢筋，浇筑相似等级混凝土封闭。

箱梁模板接缝严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mm之内，模

板与钢筋骨架间用比梁体混凝土标号高一级的混凝土垫块支垫，保证保护

层厚度符合设计规定。为防止内侧模压重使箱变形，在内侧模与底板之间

用与箱梁等强度的混凝土块（高度与底板同厚）支垫。

3）梁体端头模板

梁体端头模板为大面积模板，对模板的整体性和刚度规定较高，且张

拉槽口较多并且复杂，为保证梁端张拉槽口的尺寸和位置精确和模板的整

体刚度，梁体端头模板采用定型钢模，由专门的模板厂按图纸规定家加工

成型。

4）模板施工注意事项

①本设计采用支架法施工，在施工过程中应注意模板刚度对梁体日勺影

响。

②初期张拉拆摸时内模只拆不移，待梁体进行初期张拉后移出内模，

侧模可在初期张拉前松开。

③拆摸时的殓强度应到达设计强度的90%以上：梁体硅芯部与表层、箱

内与箱外、表层与环境温差均不适宜不小于15℃,并应保证梁体棱角完整。

④气温急剧变化时不适宜拆摸。

6.7钢筋绑扎

箱梁钢筋在钢筋棚中集中弯制，现场绑扎成型。钢筋绑扎应整体绑扎,

在立好箱梁外模后，先绑扎底板、腹板钢筋，然后立内侧模、顶模，绑扎

箱梁顶板及翼板钢筋，最终浇注杜。钢筋弯制及绑扎尺寸必须符合设计及

规范规定。严禁使用未经检查或不合格钢筋，使用的钢筋必须有出厂合格

证和质量证明书并抽检合格。所有日勺钢筋必须按规定分钢种、等级、牌号、

规格及不一样厂家分类离地、挂牌寄存，并采用蓬布遮盖，防止雨水浸蚀

及污染。

箱梁纵向主筋按规范规定采用电弧焊，确定采用帮条焊和搭接焊。

施焊人员必须持证上岗。施焊前，必须做焊接试验，合格后方可进行

施焊作业。箱梁主筋绑扎时，焊接接头必须按规范规定错开。

I级钢筋(Q235)须符合《钢筋杜用热轧光圆钢筋》(GB13013),II级钢

筋(HBR235)须符合《钢筋砂用热轧带肋钢筋》(GB1499)O

钢筋的绑扎次序：施工准备一加工钢筋成形f次序绑扎底板钢筋、横

向预应力钢筋f绑孔隔板钢筋f绑扎腹板钢筋f立内模板-＞绑扎顶板钢

筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管一安装梁顶预埋钢筋(件

对图纸复核后绘出钢筋加工图，加工E寸同一类型的钢筋按先长后短的

原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图查对。钢筋绑扎前保持洁净，钢

筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋日勺下料、加工。钢筋焊接重要采用

对接焊。对不一样容量的对焊机和操作人员通过试验定出容许合适直径的

钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。

钢筋加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范规定

进行。梁体钢筋应整体绑孔，先进行底板及腹板钢筋日勺绑扎，然后进行顶

板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可合适移动梁体钢筋或

进行弯折。梁体钢筋最小净保护层不不不小于35mm,绑扎铁丝的尾段不应

伸入保护层内。

所有梁体预留孔均增设对应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可合适移

动，并增设斜置的白字型钢筋进行加强；施工中为保证腹板、顶板、底板

钢筋的位置精确，根据实际状况加强架立钢筋的设置，可采用增长架立钢

筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用与梁体同等寿命、并且

保证梁体的耐久性的新型混凝土垫块来控制净保护层厚度。

6.8预应力管道施工

6.8.1波纹管安装定位

1）预应力钢较线预留孔道日勺尺寸与位置严格按图纸布设，孔道应平顺,

端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。

2）管道采用定位钢筋网固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计

位置，并在混凝土浇筑过程中不产生位移。定位筋间距曲线段为0.3m,直

线段0.6m一道。定位钢筋采用＜1）8“U”型卡和610直条钢筋组合固定。

3）预留孔道采用厚度323mm的优质金属波纹管，安装波纹管过程中,

管道内预设一根通长64铁丝，用于牵引穿束钢丝绳。管道在模板内安装完

毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。波纹管接长采用大一号

同型波纹管连接，接头长度为20〜30cm,其两端用密封胶布封裹；波纹管

与锚垫板连接采用高密度聚乙烯塑料套管，在波纹管上热熔排气孔，然后

用高强度塑料管接出梁体外。

4）波纹管安装完毕后，检查其位置与否对日勺，误差控制在规定范围内，

波纹管曲线需圆顺，否则需进行调整直至符合规定为止。波纹管安装完后,

检查压浆孔、出浆孑八排气孔与否畅通，检查合格后将压浆孔、出浆孔、

排气孔用封盖封住，防止灌筑混凝土时水源浆渗透导致孔道堵塞。

5）管道排气孔、灌浆孔、泌水管设置

曲线预应力筋孔道的每个波峰处，应设置三通管，泌水管伸出梁面的

高度不适宜不不小于0.5m,泌水管也可兼作灌浆孔用。在波纹管上开口，

用带嘴的塑料弧形压板一海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管（外

径20mm,内径16mm）。

6）注意事项：

①顶板、腹板、底板之间的联络筋，采用梅花型布置，其纵向恒距0.4m,

与波纹管冲突时，须合适移动联络筋位置。

②钢筋如遇预应力张拉槽截断后，必须等强度加强。

③竖向预应力筋与纵向、横向预应力笏位置冲突时，可合适调整竖向

预应力筋位置。

6.8.2纵向预应力钢绞线安装

钢绞线在混凝土浇筑前穿束安装。采用卷扬机穿束，采用整束牵引时

措施：即制作一套钢架，立于波纹管两端，通过架子上日勺滑车，先使钢绳

穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车

慢慢把钢绞线引进管道内。

预应力钢较线在箱梁预应力孔道定位后穿入管道。牵引设备及牵引钢

丝绳的规格型号根据牵引过程中需克服的最大摩阻力确定。采用1.5~2.0t

口勺慢速卷扬机。牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口

5〜10m,牵引方向应与管道出口端的轴线俣持一致，以减小牵引阻力。

钢绞线拖拉束套用于钢丝绳与钢绞线束时连接，通过同钢绞线束之间

日勺摩擦力将牵引力传递至钢绞线束上。拖拉束套采用621Tmi钢丝束编制而

成，呈渔网状。为增长束套与钢绞线之间的摩擦力，在安装拖拉束套前，钢

绞线束拖拉端部需包裹二层牛皮纸，长度不短于束套长度。钢绞线拖拉端

部与管道摩擦阻力最大，易挤损波纹管管壁，在束套前端设置导向设备。

导向设备由钢管加工而成，呈“子弹头”形状，外径不不小于预留孔道内

径10〜15m叫束套包裹钢绞线束长度不不不小于L2m,必要时根据计算牵

引力进行现场试验确定，并用镀锌铁线捆绑，捆绑间距为0.1m,束套尾端

加绑3〜4道，予以加强。捆绑扎头埋入钢绞线束内。钢丝绳通过管道内预

设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接。钢绞线束拖拉端头处理见图

10#镀锌铁线

//7/；

钢丝绳

导向栽置.拖抖束套钢钱线包裹K度、1.2m

图6.8.2-1钢绞线束拖拉端头布置图

钢较线拖拉时先预拖拉钢绞线束套，待束套紧紧握裹钢绞线束时，进行

钢绞线束拖拉作业，拖拉卷扬机必须慢速运转，拖拉速度不得不小于0.lm/s,

由专人对钢绞线拖拉端头的拖拉速度进行控制，钢绞线束牵引过程中，钢绞

线牵引端头通过各管道支承点，尤其是管道各曲线段支承点时轻易受阻，致

使波纹管壁挤破损，支承点与波纹管之间加设垫板，以增大支承面积。

钢绞线穿束完后，重新检查波纹管坐标使其符合图纸与规范规定，并

用胶带包裹破损部分或接头，防止漏浆。

6.9预埋件安装

（1）锚具安装

锚具进场后先进行探伤检测，合格后方可使用。为保证锚具位置精确，

采用螺栓将锚具定位在模板上。

（2）梁内通风孔、预应力管道排气孔、泄水孔设置

梁内通风孔（由80nmi）每5米一种设在腹板上部，预应力管道排气孔（中

20mm）设在管道波峰处（见图6.9.1）,泄水孔（。80丽）设在每孔箱梁纵、

横坡度最低日勺底板处，安装前将孔（用PVC管预埋）位精确定位，安装过程

图6.9-1波纹管K浆口示意图

中与一般钢筋发生干扰时可以调整钢筋的位置，但当与预应力管道发生干扰

时调整通风孔日勺位置，保证预应力管道位置精确。为防止在混凝土浇筑过程

中孔发生位移，安装过程中应与钢筋绑扎牢固。

(3)接触网及下锚拉线预埋基础

接触网基础使用的型号为QJ-A型，下锚拉线基础型号为QJLX-1型。

规定的精度较高，需要精确放样并测量预留螺栓高差，误差范围控制在2mm

内。并采用钢筋将预埋件定位牢固，防止浇筑过程中偏位。

(4)梁顶预埋钢筋

梁顶预埋钢筋重要为竖墙钢筋、防撞墙钢筋和无硅轨道需要的门型筋，

钢筋预埋前需对竖墙及防撞墙位置放样，拉通直线后再预埋钢筋，防撞墙

预埋钢筋内每隔2m露出一道接地钢筋。

6.10箱梁硅浇注

6.10.1聆的供应及运送

根据混凝土浇筑时间和浇筑数数量计算，混凝土由宜春梁场和七工

区两座搅拌站每小时饱和生产能力合计360加，搅拌站距施工现场的运

距约为1.8km,安排五台（一台备用）每小时泵送能力为50/混凝土

泵车泵送，按照排队原理计算混凝土运送采用16台8〃/舲运送车运送

即可满足混凝土持续不间断的浇筑。混凝土浇筑前召集所有施工人员召

开专题会议，严格布署分工，将每个参与施工人员的工作细化，做好应

预案。浇筑施工前对於运送确定运送路线的施工便道进行维修，保证运

送畅通。混凝土浇筑时间控制在十四小时之内。

6.10.2柱的浇筑次序

箱梁混凝土浇注分两次进行浇注，第一次浇注至腹板波纹管道顶面处,

第二次浇筑剩余部位混凝土。两次混凝土浇注接缝按施工缝进行凿毛处理,

并清洗接茬时浮渣及灰尘，在第二混凝土浇注前，将施工缝处浇层厚为1cm

日勺M50水泥浆，保证混凝土接茬面日勺可靠连接。

箱梁混凝土浇注施工中采用从两主墩向两边浇筑日勺次序进行。箱梁混

凝土在纵断面上分段分层灌注完毕，分层厚度不不小于30cm,上层硅必须

在下层校初凝前灌注完毕。防止留垂直施工缝。底板和腹板灌注时，采用

①30插入式振捣振捣，在钢筋密的地方用中20插入式振捣棒，保证混凝土

振捣密实。振捣作业选用经验丰富的混凝土工操作，防止漏振或过振。考

虑到混凝土用量很大，为防止混凝土浇注时间过长导致混凝土分层现象，

浇注过程中先浇筑箱梁底板混凝土10m,再返回浇注腹板和隔板，长度为

lOnio如此循环，混凝土浇注过程中保证新旧混凝土间隔时间不得超过3小

时，混凝土浇注能力不得低于50m3/h。

底、腹板混凝土灌注完毕，开始进行养生。待底板混凝土强度到达5096

后，开始搭设顶板内模支架，安装顶板模板，绑孔顶板钢筋、安装波纹管

及钢绞线，检查签认合格后浇筑剩余部位混凝土。顶板灌注时分别从两端

向中间方向开始，杆续灌注，桥面振捣采用插入式振动器振捣，提浆整平

机整平，桥面平整度应满足3mm/4m的规定。

3）硅日勺养护：

於浇筑后应立即进行养护，在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，

防止雨淋、日晒。对校外露面，待表面收浆、凝固后立即采用土工布+养护

薄膜覆盖，并在土工布及模板上洒水，保持校表面的潮湿，混凝土在养护

期间或未到达一定强度之前应防止遭受振动。在强度未到达L2MPa此前，

应严禁通行，并严禁安装其上层构造的模板及支撑。

4）浇筑於注意事项：

①箱梁於浇注前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备等进

行一次全面的检查，自检合格后报监理总工程师检查签认后，方可进行碎

施工。

②对灌注日勺硅模板表面清洗洁净，检查支架有无下沉、松动、进行加

固处理，再灌注硅。砂必须持续灌注不得中断。灌注时间间隔不得超过45分

钟（30C以上不得超过0.5小时）。

③於灌注过程中安排专人检查模板及钢筋，发既有模板漏浆、跑模、

钢筋松动、变形、垫块脱落等状况应及时处理。

④用振动棒捣固时，前后插入日勺距离不得超过45cm,为使上下层碎结

合牢固，在振捣时将振动棒伸入下层校10cm左右，在一处震动时间不得超

过2分钟，振动棒不得碰撞模板、钢筋、预埋件及波纹管等，并应与模板

保持5〜10cm日勺距离。

⑤为保证支座混凝土的密实度，对支座处细石混凝土，安装导管直达

底板，防止混凝土在下落过程中产生离析。

⑥箱梁於灌注完毕后，及时做好覆盖养护工作，保证良好的养生条件。

6.11现浇梁体预应力张拉

（1）预应力按设计图规定分阶段张拉完毕。

（2）终张拉应在该段梁体硅强度及弹性模量到达设计值的100%后进

行，且必须保证张拉时梁体役龄期不小于7天。

（3）预应力采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），并左右对称进

行，最大不平衡束应不超过一束，张拉次序按先腹板束，后顶、底板束，

从外到内左右对称进行。预应力筋张拉按纵-横-竖的次序进行，并及时压

浆。预施应力采用双控措施，预施应力采值以油压表读数为主，以预应力

筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端日勺伸长量基本与计算值一

致。

（4）预应力筋束及粗钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验，进行管道

摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证所预施应力精确。

6.11.1钢绞线

a、钢绞线进场，必须有出厂质量证明书或厂家日勺试验汇报单，并按规定

提供应监理工程师。钢绞线离地寄存，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸

蚀。

b、钢绞线进场前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤

或不得有减少钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等污物。

c、进场的每批钢绞线按招标文献及规范规定抽样进行力学性能试验。

d、钢绞线下料切割在N25X25X3角钢焊制成日勺下料槽内进行。钢绞线

切割下料使用砂轮机，不得使用火焰切割c钢绞线严禁焊接加长。钢绞线

切割前，在切口两侧各5cm处用铅丝捆扎牢固，防止在切割时端头散股。

f、下好的钢绞线编号寄存，防止不一样长度的钢绞线混用。钢绞线日勺

下料长度按考虑了实际状况的下料公式计算，误差不得不小于5mmo

6.1L2预应力机具设备

纵向预应力筋张拉采用与配套日勺机具设备；横向预应力筋张拉采用

YCQ25型千斤顶；竖向预应力筋采用YC60A型千斤顶。

2）压力表采用0.4级的60MPa防震表，表盘直径为15cm。

3）张拉设备校定有效期为一种月，也不得超过200次作业。

6.11.3锚具

纵向预应力筋张拉采用自锚式拉丝体系；横向预应力筋采用BM15-4（P）

锚具及配套的支承垫板；竖向预应力筋采用JLM-25型锚具。

1）按设计图纸，锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计规定，并通

过探伤检测，锚具的锚固力到达极限强度（钢绞线日勺抗拉强度Rby）的95%

以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回堵等现象。

2）锚具进场使用前，必须按规范规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等

各项检查。

3）预应力用锚具经检查合格后，存贮在料库中备用。锚具储存地方应清

洁、干燥，不受污染和扳伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。锚具使用前,

必须清洗洁净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥砂

等杂物。

4）预应力设备及锚具的校验及检查汇报，应及时提供应监理工程师，

经监理工程师同意并签认后，方可正式使用。

6.11.4张拉前的准备

1）根据使用锚具的规格型号及张拉设计规定，准备齐全张拉施工用千

斤顶、油泵、工具错板、限位板、工具夹片、液压油、退锚灵和板手、葫

芦等工具。如千斤顶止口尺寸不小于工具锚板、限位板外径尺寸，则需在

张拉前加工好对应垫环。

2）施加预应力用日勺机具设备及仪表，应由专人使用和管理，并应定期

维护和校验。

3）每次使用张拉设备（施工或标定）前，应先对整套设备系统（含油

管）进行“排气”处理（气温低时，更应注意）。如有空气未排尽，则会在

操作过程中出现压力表指针摆幅过大、指针不稳、出油速度慢（甚至不泵

油）、千斤顶爬行等异常现象，既不好操作控制，还会损坏设备。

4）正式张拉前，应有专人事先核算每一孔道预应力筋的理论伸长值，

做好张拉登记表、并查对施工的次序与否符合设计规定、构件混凝土的立

方强度与否满足设计规定、灌浆的配比与否合格。最终应备齐资料，连同

施工方案报监理审批后，才可开始张拉。

6.11.5张拉施工次序

1）安装工作锚板及工作夹片。安装前，要先检查并排除如下原因：

锚垫板上灌浆孔与否堵塞；

锚垫板止口以内有否混凝土结块或其他硬物；

钢绞线表面粘着泥砂灰浆或生锈严重；

安装锚板时，孔位应顺着钢绞线线形；

锚板与锚垫板应同轴（有助于应力的传递）;

安装夹片应轻敲平齐。

2）安装限位板

根据钢绞线外径，选择限位板安装方向。如张拉中15.24钢绞线时，

则将限位板端面打有“152”印记的一面扣装在锚板上。

安装限位板时，必须保证限位板上各孔位与工作锚孔位排列一致，防

止产生扭转现象。否则，张拉过程会发生夹片开裂、钢绞线断丝的严重事

故。

因各锚固体系的限位尺寸和锚孔分布的差异，限位板必须配套使用同

一锚固体系日勺产品。

3）安装千斤顶

安装千斤顶时，要注意活塞伸出方向朝外。

4）安装工具锚板及工具夹片

工具锚板和夹片的锥面与齿面应洁净并涂有足够退锚灵。

安装工具锚板，工具锚应与前端工作错对正（孔位排列一致）。必须防

止钢绞线在千斤顶内扭绞（一般状况下，如工具锚板需费力才能推到位，

则必须检查钢绞线与否扭绞）。否则，张拉过程易发生断丝现象。

打紧工具夹片，使夹片和锚板夹紧，使之密贴，防止在张拉过程中夹

片弹出伤人。

6.11.6施加预应力

1）千斤顶和油压表的选择

根据设计图纸及《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》的有关规定,

千斤顶额定张拉力为控制张拉应力日勺1.2〜1.5倍。

油压表选用防震型，主表为0.4级，副表不低于0.1级。表盘最大读

数60Mpa,读数应不不小于IMpa©

2）预施应力按初期张拉和终张拉两个阶段进行.

张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为:

0f初应力（0.106con）f6con持有5分*归锚固。

①初期张拉：为防止梁体混凝土收缩开裂，当梁体混凝土强度到达设

计值的60%时，持续梁带模初期张拉。初期张拉后，方可拆除内模和侧模，

不得对梁体压缩导致阻碍。

②终张拉：终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量到达设计值后，且

龄期不少于10d时进行，终张拉后方和拆除所有摸板。

3）施加预应力前，对梁体外观、尺寸进行检查，应符合质量原则规定。

4）预施力应左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉次序按

照设计图规定进行。两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端的

伸长量基本一致。

5）预应力施工前，应至少对两孔持续梁管道摩阻，喇叭口摩阻等预应

力瞬时损失测试，并根据测试成果调整预应力值，以保证预施应力精确。

6）张拉时，千斤顶张拉力作用线应与预应力束轴线重叠一致。

7）张拉质量规定:

①预应力值以汩表读数为主，校核预应力筋伸长值，按预应力筋实际

弹性模量计算日勺理论伸长值与实测伸长值相差不应不小于±6%。实测伸长

值以20%张拉力作为测量的初始点。

当实测伸长值与理论伸长值相差不小于±6%时，需分析其不符的原因

（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）

并进行处理。

②箱梁终张后应实测梁体上拱度，实测值不得不小于1.05倍设计计算

值。

③每孔梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的0.5%,并不得处在

梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

8）张拉过程中出现如下状况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

①后期张拉时发现初期张拉的锚具当中夹片断裂者;

②锚具内夹片错牙在4mm以上者;

③锚具内夹片断裂在两片以上者（具有错牙日勺两片断裂）；

④锚环裂纹损坏者；

⑤切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

9）钢绞线切割

张拉完毕后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚

固状况的观测根据。张拉完毕24h后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞

线头的切割，切割处距锚具表面30〜40mm。切割采用砂轮锯切割。

10）滑丝与断丝处理：

在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝状况。

①当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝超过一

丝时均须进行处理。

②处理措施：当一束出现少许滑丝时，可用25t油顶单根进行补拉。

当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

6.11.7孔道压浆

1）封锚

张拉施工完毕之后，切除外露的钢绞线，进行封锚。封锚采用无收缩

水泥砂浆封锚。

采用无收缩水泥砂浆封锚，则必须将锚板及夹片、外露钢绞线所有包

裹，覆盖层厚度封锚后36〜48小时之内灌浆。封锚示意如图6.1L7T

所示。

2）预应力筋终拉完毕后，应在两天内进行管道压浆，以防预应力钢束

锈蚀或松弛。压浆材料及工艺应满足“客运专线预应力混凝土现浇暂行技

术条件”的各项规定。压浆前用压缩空气对孔道进行吹扫，并在压浆前至

少1小时，用每升含0.01kg氢氧化钙的高压水进行冲洗孔道，然后用压缩

空气吹干。锚具周围日勺钢丝间隙和孔洞予以填封，以防冒浆。必要时，孔

内钢束进行防护、防腐处理。水泥浆拌和机采用VJW200型，拌制出胶状稠

度日勺水泥浆，压浆采用ZUB4.5压浆泵，严禁使用压缩空气压浆。压浆机以

0.7MPa时常压进行持续作业，压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在

泵的所有缓冲板上部装上1.0mm的原则孔的筛式滤净器。水泥浆拌制时间

不少于2分钟，强度不低于50Mpao压浆作业过程中至少每隔3小时需对所

有设备用清水彻底清洗一次.每天用完后也进行清洗。压浆作业采用一次

压浆的措施。必要时，采用两端先后各压浆一次的措施进行。两次压浆的

间隔时间以到达先压注日勺水泥浆既充足洪水又未初凝为度，不超过30分钟。

图6.11.7T无收缩水泥砂裟密封锚头示意图

1.无收缩水泥砂浆2.钢绞线3.锚板、夹片4锚垫板

孔道压浆按自下而上次序进行。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔

时间不得超过40分钟。压浆前，水泥浆不停搅动，以防流动性减少。压浆

作业应缓慢、均匀、持续进行。压浆端的水泥浆压力控制在0.7MPa左右，且

至少维持10秒钟，保证孔道压浆饱满、密实。当另一端排气孔排出：空气

f水f稀浆f浓浆时，即可停止压浆，用木塞塞住并持荷。

水泥浆按规范规定制作试件，每片梁或每一工作班不得少于三组，以

检查其强度。

3）张拉槽口封锚

张拉端槽口的封锚采用锚穴方式，以减少封锚混凝土体积。

压浆后，先将错端周围冲洗洁净、凿毛，然后立模浇筑封锚舲。本工

程使用与梁体同标号的封锚聆。浇筑封锚社时，严格控制梁体长度，浇筑

后及时进行养护。当封锚碑到达15Mpa后，方可拆模。

封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并运用一端带钩一端带有螺纹的短钢

筋安装于锚垫板螺检孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，以保证封端混凝土

与梁体连为一体。

封锚后进行防水处理，锚穴外侧涂刷昉水涂料。防水涂料采用聚氨酯

防水涂料，防水涂料符合TB/T2965的规定。

7.资源配置计划

根据工期安排及工程量，为保证工程能迅速优质完毕，七工区根据实

际状况确定本工程的重要机械设备、重要周转羽料等进场、重要劳动力需

求。其重要设备配置及进场计划下表：

表7-1施工机械设备配置表

序号机械名称型号单位数量备注

1挖掘机cat台1

2装载机Z