数控车床编程实例

数控车床编程实例

CompanyDocumentnumber：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

如图2T6所示工件，毛坯为045mmX120nun棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持045外圆，使工件伸出卡盘80

廊，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

①粗车端面及640mm外圆，留1nun精车余量。

②精车小40mm外圆到尺寸。

2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3.选择刀具

根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在

自动换刀刀架上安装好，巨都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程

序。

5.确定丁件坐标系、对刀.点和换刀点

确定以工件右端面与粕心线的交点0为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2T6所

Zj\o

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点。作为对刀

点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。

6.编写程序（以CK0630车床为例）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单，该

工件的加工程序如下：

N0010G59XOZ100:设置工件原点

N0020G90

N0030G92X55Z20：设置换刀点

N0040M03S600

N0050M06T01；取1号90°偏刀，粗车

N0060GOOX46ZO

N0070G01XOZO

N0080GOOXOZ1

N0090GOOX41Z1

N0100G01X41Z-64F80:粗车@40mm外圆，留1nm精车余量

N0110G28

NO120G29;回换刀点

NO130M06T03•取3号90。偏刀，精车

NO140GOOX40Z1

NO150M03SI000

NO160G01X40Z-64E40：精车640mm外圆到尺寸

NO170GOOX55Z20

NO180M05

NO190M02

如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为4〉25mmXI00mm棒材，材料为45钢，完成数控车

削。

1.根据零件图样要求、毛坏情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持小25nlm外圆一头，使工件伸

出卡盘85mll1,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

①手动粗车端面。

②手动钻中心孔。

③自动加工粗车中16mm、22mm外圆，留精车余量1mm。

④自右向左精车各外圆面：倒角-*车削④16mm外圆，长35mm一车622mm右端面-*倒角-*车6

22mm外［员|,长45mm。

⑤粗车2mmXmm槽、3mmX<J>16mm槽。

⑥精车3mmX4）16mm槽，切槽3mmXmm槽，切断。

2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3.选择刀具

根据加工要求，选用王把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为

精加工刀，选90°外圆车刃，T05为切槽刀，刀宽为2mni,T07为切断刀，刀宽为3mm（刀具

补偿设置在左刀尖处）。

同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，旦都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参

数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程

序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与粕心线的交点0为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点0作为对刀

点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。

6.编写程序（以CK0630车床为例）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单,该

工件的加工程序如下：

N0010G59XOZ105

N0020G90

N0030G92X35Z30?

N0040M03S700

N0050M06T01

N0060GOOX20Z1

N0070G01X20F80

N0080GOOX20Z1

N0090GOOX17Z1

N0100G01X17F80

N0110GOOX23

NO120G01X23Z-80E80

NO130G28

NO140G29

NO150M06T03

NO160M03SHOO

NO170GOOX14Zl?

N0171G01X14ZO

NO180G01X16Z-lF60

NO190G01X16Z-35F60

N0200G01X20Z-35F60

N0210G01X22Z-36F60

N0220G01X22Z-80F60

N0230G28

N0240G29

N0250M06T05

N0260M03S600

N0270GOOX23

N0280G01X21F40

N0290G04P2

N0300GOOX23

N0310G01F40

N0320G28

N0330G29

N0340M06T07

N0350GOOX23Z-47

N0360G01XL6Z-47F40

N0370G04P2

N0380GOOX23Z-35

N0390G01X15Z-35F40

N0400GOOX23Z-79

N0410G01X20Z-79F40

N0420GOOX22Z-78

N0430G01X20Z-79F40

N0440G01XOZ-79no

N0450G28

N0460G29

N0470M05

N0480M02

如图2T8所示工件，毛/为巾25mmX65mm棒材，材料为45钢。

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持425mm外圆，一次装夹完成粗

精加工。

2）工步顺序

①粗车外圆。基本采用阶弗切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧

法，分三刀切完。

②自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面f倒角一切削螺纹外圆f车小16mm外圆f车R3

nun圆弧一车<l>22mm外圆。

③切槽。

④车螺纹。

⑤切断。

2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用羟济型数控车床即可•达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车

床。

3.选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选

尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4mm,T04为60°螺纹刀。刀具布置如图279所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的

刀具参数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程

序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点0为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2T8所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点0作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。

6.编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单,该

工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）

N0010GOOZ2S500M03

N0020Xll:粗车外圆得322mm

N0030G01Z-50F100

N0040X15

N0050GOOZ2

N0060;粗车外圆得小19nlm

N0070G01Z-32F100

N0080G91G02K0:粗车圆弧一刀得mm

N0090G90GOOX15

NO100Z2

N0110；粗车外圆得617MD

NO120G01Z-32F100

NO130G91G02K0:粗车圆弧二刀得R3nlm

N0140G90GOOX15;7150

NO150:精车刀，调精车刀刀偏值

NO160XOZ2

NO170G01ZOF50S800;将加工

NO180X7

NO190X8Z-l

N0200Z-32

N0210G91G02X371-313K0

N0220G90G01XIIZ-5()

N0230G00X15

N0240Z150

N0250•换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0260G00X10Z-19S250M03；割槽

N0270G01F80

N0280X10

N0290G00X15Z150

N0300*换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310G00X8Z5S200M03；至螺纹循环加工起始点

N0320G86Z-17■K216P9N1：车螺纹循环

N0330G00X15Z150

N0340：换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0350G00X15Z-49S200M03；切断

N0360G01X01'50

N0370G00X15Z150

N0380M02

如图2-20所示轧辐工件.毛坯为655mmXI8mm盘料，。12005nlm内孔及倒角和左右两端面

已加工过，材料为45钢。

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路

径短，效率高，被广泛采用。

1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工出的独ram内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端

面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧

法，分四刀切完：圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。

②自右向左精车外轮廓面。

2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车

床。

3.选择刀具

根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机

夹外圆车刀）完成粗精加工。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程

序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与相心线的交点0为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所小。米用

MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：

1）回参考点操作

采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀

主轴正转，先用己选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示

X、Z坐标值都清成零（即XO,Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不

变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点健，CRT屏幕上显示X、Z坐

标值都清成零（即XO,ZO）o系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，

建立了XAZ'工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D,若D测得e55mm。

3）建立工件坐标系

刀尖（军刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工

件右端面与轴心线的交点0为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92

ZO,CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置.，X坐标值为，Y坐标值为0,

即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ'工件坐标系。

换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。

6.编写程序（该程序用于CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单，该

工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：

N0010G92ZO；建立XOZ工件坐标系

N0020GOOZ2S500M03

N0030X27:左外圆得654mm

N0040G01F100

N0050GOOX30

N0060Z2

N0070;粗车一刀外圆得4）51mm

N0080G01Z-10F100

N0090G91G02K0；粗车一刀圆弧得mm

N0100G90GOOX30

N0110Z2

NO120X24；粗乍二刀外圆得648mm?

NO130G01Z-10F100

NO140G91G02X3Z-313K0；粗车二刀圆弧得R3mm

NO150G90GOOX30

NO160Z2

NO170；粗车三刀外圆得645mm

NO180G01Z-10F100?

NO190G91G02K0;粗乍三刀圆弧得mm

N0200G90GOOX30

N0210Z2

N0220X21:粗车四刀外圆得642mm

N0230G01Z-4F100

N0240G91;粗车圆锥一刀

N0250G90GOOX25

N0260Z2

N0270:粗车五刀外圆得小39mm

N0280G01Z-4F100

N0290G91X3Z-3；粗车圆锥二刀

N0300G90G00X25

N0310Z2

N0320X18;精车外轮廓

N0330G01Z0F150S800

N0340G91XIZ-1

N0350Z-3

N0360X3Z-3

N0370Z-3

N0380G02X5Z-515K0

N0390G01Z-2

N0100X-1Z-1

N0410G90G00X30

N0420Z150

N0430M02

编程之二

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进

刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A

走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直

至循环结束。

循环次数N的确定：N=A/a,

其中：

△——最大加工余量

乐----每次背吃刀量

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为Z0,最终刀具

的位置为X18Z0,因此X向的最大余量△=()=mm,取每次吃刀量则循环次数N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进

刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向

退刀量取2mm,Z向退刀量确定为18mm,X向进刀量为[(5236)/2>2]mm=10mmo

注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下(该程序用于

CJK6136D车床)：

N0010G92Z0；建立X0Z工件坐标系

N0020G91G01Z0F100S800M03;X向每次背吃刀量mm

N0030XIZ-1；精加工轮廓开始

N0040Z-3

N0050X3Z-3

N0060Z-3

NOO7OG02X5Z-515KO

N0080G01Z-2

N0090x-iz-i；精加工轮廓结束

N0100GOOX2:X向退刀2nlm

N0110Z18；Z向退刀18nun

NO120X-10:X向进刀10mm

NO130G26；循环加工

NO140G90GOOZ150

NO150M02

如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为658mmXI00mm棒材，材料为45钢。数控车削前毛坯已

粗车端面、钻好中心孔。

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持658nlm外圆•头，使工件伸

出卡盘175nlm,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加二（注：切断时将顶尖退出）。

2）工步顺序

①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车656mm、S6S50mm、<t>36mm、M30mm各外圆段以

及锥长为10mm的圆锥段，留Imm的余量「

②自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆630mm一车锥长10mm的圆锥一车

巾36mm圆柱段一车<1>56mm圆柱段。

③午5mmX626mm螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10mm的圆锥以及乍5mmX。34mm的

槽。

④车螺纹。

⑤自右向左粗车RI5mm、R25nlm、S650mm、RI5mm各圆弧面及30°的圆锥面。

⑥自右向左精车RI5nlin、R25nlln、S4）50mm、RI5mm各圆弧面及30°的圆锥面。

⑦切断。

2.选择机床设名

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3.选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽

为3mm,T05为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参

数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程

序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件左端面与轩I心线的交点0为工件原点，建立X0Z工件坐标系。

采用手动试切对刀方法（操作与上而数控车床的对刀方法相同）把点0作为对刀点。换刀

点设置在工件坐标系下X70、Z30处。

6.编写程序（该程序用于CK0630车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单,该

工件的加工程序如下：

N0010G59X0Z195

N0020G90

N0030G92X70Z30?

N0040M03S450

N0050M06TOI

N0060GOOX57Z1

N0070G01X57Z-170F80

N0080GOOX58Z1

N0090GOOX51Z1

NO100G01X51Z-113F80

N0110GOOX5271

NO120G91

NO130G81P3

NO140GOOX-5ZO

NO150G01XOZ-63F80

NO160GOOXOZ63

NO170G80

NO180G81P2

NO190GOOX-3ZO

N0200G01XOZ25P80

N0210GOOXOZ25

N0220G80

N0230G90

N0240GOOX31Z-25

N0250G01X37Z-35F80

N0260GOOX37Z1

N0270GOOX23

N0280GOOX26Z1

N0290G01X30Z-2F60

N0300G01X30Z-25F60

N0310G01X36Z-35F60

N0320G01X36Z-63F60

N0330GOOX56Z-63

N0340G01X56Z-170F60

N0350G28

N0360G29

N0370M06T03

N0380M03S40Ci

N0390GOOX31Z-25

N0400G01X26Z-25