危险化学品企业安全生产管理制度

危险化学品企业安全生产管理制度第一章总则第一条为贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，规范危险化学品企业（以下简称“企业”）安全生产管理，防止和减少生产安全事故，保障人民群众生命和财产安全，促进企业健康可持续发展，根据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《危险化学品企业重大危险源监督管理暂行规定》等有关法律、法规、标准和规范，结合企业实际情况，制定本制度。第二条本制度适用于企业内部所有与危险化学品生产、储存、使用、经营、运输（厂区内）及废弃处置相关的部门、岗位、人员以及相关承包商、供应商的管理活动。第三条企业必须坚持“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”，落实全员安全生产责任制。主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责；分管负责人协助主要负责人履行安全生产管理职责；其他负责人对各自分管业务范围内的安全生产负责。第四条企业应积极推进安全生产标准化建设，建立健全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，从根本上防范事故发生。任何部门和个人不得以任何理由降低安全生产标准，不得违章指挥、强令冒险作业。第五条企业应鼓励员工参与安全生产管理，接受安全监督，对安全生产工作中提出合理化建议或有效制止违章行为的员工给予表彰和奖励。第二章安全生产责任制第六条企业建立健全涵盖所有层级、所有岗位的全员安全生产责任制，明确各岗位的责任人员、责任范围和考核标准。第七条主要负责人（董事长、总经理）安全生产职责：（一）建立健全并落实本单位全员安全生产责任制，加强安全生产标准化建设；（二）组织制定并实施本单位安全生产规章制度和操作规程；（三）组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；（四）保证本单位安全生产投入的有效实施；（五）组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；（六）组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；（七）及时、如实报告生产安全事故。第八条分管安全负责人安全生产职责：（一）协助主要负责人落实安全生产法律法规和标准规范；（二）组织制定安全管理制度、安全技术操作规程和安全技术措施计划；（三）组织实施安全生产检查、隐患排查治理及整改工作；（四）组织制定安全生产培训计划并监督实施；（五）指导监督安全设施、特种设备、消防设施、职业危害防护设施的管理工作；（六）在事故发生后，协助主要负责人组织事故调查和处理。第九条分管技术负责人安全生产职责：（一）负责安全技术管理工作，确保生产工艺、设备设施的安全运行；（二）组织制定工艺安全信息、工艺安全分析（HAZOP）报告；（三）负责安全技术改造项目的方案审查和实施；（四）在采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备时，负责组织制定相应的安全操作规程和防护措施；（五）参与事故的技术调查分析，提出技术改进措施。第十条安全管理部门职责：（一）组织或参与拟订本单位的安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案；（二）组织或参与本单位安全生产教育和培训，如实记录安全生产教育和培训情况；（三）督促落实本单位重大危险源的安全管理措施；（四）组织或参与本单位的应急救援演练；（五）检查本单位的安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议；（六）制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为；（七）督促落实本单位安全生产整改措施。第十一条生产车间、班组负责人及一线员工职责：（一）严格执行安全生产规章制度和操作规程，服从管理；（二）正确佩戴和使用劳动防护用品；（三）进行岗位安全风险辨识，落实风险管控措施；（四）开展班前、班中、班后安全检查，及时发现并报告隐患；（五）参加安全教育和培训，掌握本岗位所需的安全生产技能；（六）发生事故时，立即报告并采取应急处置措施。第三章风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制第十二条风险分级管控企业应建立完善的安全风险辨识评估机制，定期对全厂生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面进行风险辨识。（一）风险辨识：采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）或危险与可操作性分析法（HAZOP）等方法，全方位、全过程辨识危险源。（二）风险评估：结合法律法规和标准规范，评估风险发生的可能性和严重程度，确定风险等级（从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示）。（三）风险管控：针对不同等级的风险，从工程技术、管理措施、培训教育、个体防护和应急处置等方面制定管控措施。重大风险必须由企业主要负责人负责管控，制定专项方案，落实专人盯守。（四）风险告知：在企业醒目位置和重点区域设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要风险、可能引发事故类型、管控措施、应急措施及报告方式等内容。第十三条隐患排查治理企业应建立健全隐患排查治理制度，依据风险分级管控清单，制定隐患排查计划。（一）排查方式：实行日常排查、专项排查、季节性排查和节假日排查相结合。班组每日至少进行一次排查，车间每周至少进行一次排查，企业每月至少进行一次综合性排查。（二）排查内容：包括但不限于工艺安全、设备安全、电气安全、仪表安全、消防安全、危化品管理、作业安全、人员资质及培训等方面。（三）隐患治理：对排查出的隐患，必须立即组织整改。隐患整改必须做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”。对于重大事故隐患，必须立即停产整改，制定隐患治理方案，并及时向当地应急管理部门报告。（四）验收销号：隐患整改完成后，应由责任部门提出验收申请，安全管理部门组织相关专业人员进行验收，实现闭环管理。隐患等级整改时限责任主体验收流程一般隐患立即或限期整改（一般不超过7天）班组/车间班组长/车间主任验收较大隐患限期整改（一般不超过15天）车间/职能部门安全管理部门验收重大隐患立即停产整改企业主要负责人企业主要负责人组织验收，报备主管部门第四章安全教育与培训管理第十四条企业必须建立健全安全生产教育和培训制度，对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，了解事故应急处理措施，知悉自身在安全生产方面的权利和义务。未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。第十五条企业主要负责人和安全生产管理人员必须接受与其所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力考核，取得相应合格证书。特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得相应资格，方可上岗作业，并定期复审。第十六条新入厂从业人员（包括合同工、劳务工、实习工等）必须经过厂级、车间级、班组级三级安全教育培训，培训学时不得少于72学时，每年再培训时间不得少于20学时。（一）厂级培训：内容主要包括国家安全生产方针政策、法律法规、企业安全生产规章制度、通用安全技术、职业卫生、应急救援知识及事故案例等。（二）车间级培训：内容主要包括车间安全生产状况、规章制度、危险区域及危害因素、安全操作规程、防护设施性能及使用方法、急救方法等。（三）班组级培训：内容主要包括岗位安全操作规程、岗位设备性能及安全装置、作业方法及互保联保、事故案例及预防措施等。第十七条从业人员在本生产经营单位内调整工作岗位或离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受车间级和班组级安全培训。企业采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备时，必须对有关从业人员重新进行专门的安全生产教育和培训。第十八条企业应建立“一师一徒”制度，对新员工和转岗人员指定专人带教，签订师徒协议，明确带教内容和责任，带教期满经考核合格后方可独立上岗。第十九条企业应建立健全从业人员安全生产教育和培训档案，详细、准确记录培训的时间、内容、参加人员、考核结果等情况，档案保存期限不得少于3年。第五章特殊作业安全管理第二十条企业必须严格执行《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871），对动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路等八大特殊作业实行许可管理，严格履行审批手续。第二十一条动火作业安全管理（一）动火作业分级：动火作业分为特殊、一级和二级动火作业。特殊动火作业由企业主要负责人审批，一级动火作业由分管安全负责人审批，二级动火作业由车间负责人或安全管理部门审批。（二）动火分析：动火作业前必须进行气体分析。取样与动火间隔不得超过30分钟，如中断作业超过1小时必须重新取样分析。分析合格标准为：被测可燃气体或蒸气爆炸下限大于等于4%时，其被测浓度应小于0.5%（体积百分数）；当被测可燃气体或蒸气爆炸下限小于4%时，其被测浓度应小于0.2%（体积百分数）。（三）安全措施：动火作业必须清除动火点周围5米范围内的易燃物，无法清除时应采取阻燃隔离措施。高处动火作业必须采取防止火花飞溅的措施，并接住火花。动火作业必须配备监火人，监火人必须坚守岗位，不得离开动火现场。第二十二条进入受限空间作业安全管理（一）作业许可：进入受限空间作业必须办理“进入受限空间作业许可证”。（二）隔离与清洗：必须对受限空间进行安全隔离（拆除一段管道或加盲板），并进行清洗、置换、通风。严禁使用通氧气的方法进行通风。（三）气体检测：作业前30分钟内，必须对受限空间内气体采样分析，氧含量为19.5%-23.5%，有毒有害气体浓度符合国家规定，可燃气体浓度符合动火作业要求。作业中应持续监测。（四）防护措施：作业人员必须佩戴适用的个人防护用品，配备安全带、安全绳。受限空间外必须设专人监护，并备有空气呼吸器、消防器材等应急物资。第二十三条盲板抽堵作业安全管理（一）盲板抽堵作业必须办理许可证，在危险管道上进行作业时，必须降低系统压力，严禁带压作业。（二）盲板必须符合强度要求，应根据管道介质压力、温度选用合适材质的盲板。盲板应加在法兰的中间位置，并有明显的标志。（三）在有毒介质的管道上作业时，作业人员必须佩戴防毒面具。在易燃易爆介质的管道上作业时，必须使用防爆工具。第二十四条高处作业安全管理（一）高处作业是指在坠落高度基准面2米以上（含2米）有可能坠落的高处进行的作业。（二）高处作业人员必须体检合格，患有高血压、心脏病、贫血等禁忌症者不得从事高处作业。（三）作业人员必须佩戴安全带，且必须系挂在牢固的构件上，高挂低用。作业现场必须设置安全网、防护栏杆等设施。（四）遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天高处作业。第二十五条临时用电安全管理（一）临时用电必须办理许可证，安装的电气设施必须符合绝缘、接地、接零等规范要求。（二）临时用电线路应架空敷设，严禁在地面明设。电缆埋地深度不应小于0.7米，并铺设硬化防护层。（三）临时用电设施应安装漏电保护器，移动电器、手持电动工具应实行“一机一闸一保护”。（四）临时用电结束后，必须立即拆除临时线路，由原申请人与电工共同确认。第二十六条企业应建立特殊作业台账，记录作业时间、地点、内容、作业人员、监护人、审批人及安全措施落实情况。节假日、夜间原则上不进行特殊作业，确需作业的必须提级管理。第六章工艺与设备设施安全管理第二十七条企业应建立工艺安全信息档案，包括化学品危险性信息、工艺技术信息、设备设施信息等。所有操作人员必须熟悉工艺安全信息，掌握工艺控制指标和异常情况下的处置措施。第二十八条企业应严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷生产。操作人员必须按时进行巡回检查，及时发现和处理工艺异常。关键工艺参数（温度、压力、液位、流量等）应设置报警值和联锁值，并定期校验报警和联锁装置的有效性。第二十九条企业应开展工艺安全分析（HAZOP），对新建、改建、扩建装置以及在役装置进行系统性的风险辨识和评估，评估报告提出的建议措施必须落实到位。第三十条设备设施管理（一）企业应建立设备台账和技术档案，对所有设备进行分类编号。（二）严格执行设备维护保养制度，实行“定人、定机、定责”。制定年度、季度、月度检修计划，实行预防性维修。（三）特种设备（锅炉、压力容器、压力管道、电梯、起重机械等）必须依法取得使用登记证，并定期由有资质的检验机构进行检验检测，检验合格标志置于设备显著位置。（四）安全设施（安全阀、爆破片、紧急切断装置、阻火器、报警器等）必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置，确需拆除的，必须经技术负责人和安全管理部门批准。第三十一条报警与联锁管理（一）可燃气体和有毒气体检测报警系统应全覆盖生产装置及储存设施区域。报警信号应传至24小时有人值守的控制室或现场操作室。（二）安全仪表系统（SIS）应独立于过程控制系统（DCS/PLC），并定期进行功能测试和校验。（三）严禁擅自摘除或旁路联锁系统。确需临时摘除的，必须办理审批手续，制定风险控制措施，并限期恢复。第七章危险化学品储存与运输管理第三十二条危险化学品储存必须严格执行国家标准规范。储存场所必须设置明显的安全标志、标识、周知卡。禁忌物不得混放，灭火方法不同的危险化学品不得同库储存。第三十三条储罐区管理（一）储罐必须设置液位计、压力表、温度计、安全阀及切断阀等安全附件。液位计应设有高低液位报警。（二）储罐进料管应从罐体下部接入，若从上部接入，必须延伸至罐底。（三）储罐区防火堤应符合规范要求，不得破损、孔洞，有效容积应能满足最大储罐泄漏量的要求。（四）甲、乙类储罐区应设置固定的消防冷却水系统和泡沫灭火系统，并配备足够的水枪和灭火器。第三十四条仓库管理（一）危险化学品仓库应采用防爆型电气设备，通风设施良好。（二）物品堆放应符合“五距”要求（顶距、灯距、墙距、柱距、垛距），通道畅通。（三）剧毒化学品必须在专用仓库内单独存放，实行双人收发、双人保管制度，并如实记录领用数量。第三十五条厂内运输管理（一）装载危险化学品的车辆，必须悬挂符合国家标准的警示标志，并配备应急处理器材和防护用品。（二）运输车辆进入厂区必须安装阻火器，按指定路线行驶，在指定位置停放。（三）装卸作业必须严格遵守操作规程，轻装轻卸，防止撞击、摩擦、倾倒。严禁超载、混装。第八章重大危险源安全管理第三十六条企业应按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）标准，对本单位的危险化学品生产、储存装置进行辨识，确定重大危险源，并建立档案。第三十七条重大危险源必须配备温度、压力、液位、流量及组份等信息的不间断采集监测系统，具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。监测数据的保存时间不少于30天。第三十八条重大危险源视频监控系统应全覆盖，并保证24小时不间断运行。监控视频应保存至少30天。第三十九条企业应每两年对重大危险源进行一次安全评估（评价），出具安全评估报告，并报应急管理部门备案。第四十条企业应制定重大危险源专项应急预案，配备必要的应急救援器材、装备，每半年至少进行一次专项应急预案演练。第九章变更管理第四十一条企业应建立变更管理制度，对工艺、设备、仪表、电气、公用工程、生产组织方式、人员、管理等方面发生的变更进行严格管控。第四十二条变更申请：变更发起部门应填写《变更申请表》，详细说明变更内容、原因及可能带来的风险。第四十三条变更风险分析：在变更实施前，必须组织技术人员、安全人员进行风险分析（可采用JSA、HAZOP等方法），评估变更对安全生产的影响，制定相应的控制措施。第四十四条变更审批：根据变更等级（微小变更、一般变更、重大变更），履行相应的审批程序。未经批准，任何部门和个人不得擅自实施变更。第四十五条变更实施与验收：变更实施过程中必须落实批准的安全措施。变更完成后，由变更主管部门组织验收，验收合格后方可投入使用。变更涉及的工艺技术信息、操作规程、培训资料等必须同步更新。第四十六条临时变更：紧急情况下的临时变更，必须在规定时限内恢复原状，并履行补办审批手续。第十章应急管理与事故救援第四十七条企业应按照《生产安全事故应急条例》要求，建立应急救援组织或指定兼职应急救援人员，配备必要的应急救援器材、设备和物资，并进行经常性维护、保养，保证正常运转。第四十八条预案体系：企业应编制综合应急预案、专项应急预案和现场处置方案，并向社会公布。应急预案应相互衔接，形成体系。应急预案应每三年修订一次。第四十九条应急演练：企业应制定年度应急演练计划。（一）综合应急预案或专项应急预案每年至少演练一次。（二）现场处置方案每半年至少演练一次。（三）演练结束后，必须进行评估，分析存在问题，修订完善应急预案，并形成演练书面报告。第五十条应急响应：发生事故后，现场人员必须立即报告本单位负责人，单位负责人接到报告后，应当于1小时内向事故发生地县级以上人民政府应急管理部门报告。启动相应级别的应急预案，成立现场指挥部，指挥抢险救援。第五十一条应急保障：企业必须建立应急通讯录，确保24小时畅通。必须保证应急物资储备充足，如防毒面具、空气呼吸器、防护服、急救药品、消防器材等。第十一章事故报告、调查与处理第五十二条事故报告：发生生产安全事故后，事故现场有关人员应当立即报告本单位负责人。单位负责人接到报告后，应当于1小时内向事故发生地县级以上人民政府应急管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门报告。情况紧急时，事故现场有关人员可以直接向有关部门报告。报告内容应真实、准确，不得迟报、谎报、瞒报、漏报。第五十三条事故调查：事故调查处理应当坚持“四不放过”原则（事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）。企业应成立事故调查组，查明事故发生经过、原因、人员伤亡情况及直接经济损失，认定事故性质和