塑胶模具厂样品流程管理制度

塑胶模具厂样品流程管理制度一、总则（一）目的为规范塑胶模具厂样品制作的全过程管理，明确各部门职责，确保样品质量满足客户需求，提高样品交付效率，降低沟通成本，并为后续批量生产奠定坚实基础，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于本厂所有塑胶模具开发及产品生产过程中涉及的各类样品制作与管理，包括但不限于新模首次样品、结构验证样品、外观确认样品、材料测试样品及客户要求的其他特殊样品。（三）基本原则样品管理遵循“客户导向、质量优先、流程规范、责任到人、高效协同”的原则。二、管理职责（一）业务部1.负责接收客户样品需求信息，包括产品图纸、规格要求、数量、交期、用途及特殊测试标准等，并进行初步确认与评审。2.与客户就样品细节进行沟通、澄清，确保信息准确无误，并将最终确认的样品需求转化为内部《样品制作通知单》。3.负责样品的最终交付、客户反馈信息的收集与传递，并跟进样品确认结果。（二）工程部（或技术部）1.接收业务部下达的《样品制作通知单》及相关技术资料，进行详细的技术评审，包括产品结构、材料选型、成型工艺可行性等。2.负责样品制作所需的模具状态评估。若为新模样品，需确认模具是否已完成调试并达到样品制作条件；若为改模样品，需确认改模方案已执行到位。3.制定详细的样品制作工艺方案，包括成型参数、必要的后处理工艺等，并编制《样品工艺流程卡》。4.提供样品制作过程中的技术支持，解决技术难题。5.负责样品相关技术资料的整理、归档，如BOM表、工艺文件等。（三）生产部1.根据工程部下达的《样品工艺流程卡》及生产计划，安排样品生产任务，明确生产班组及负责人。2.负责样品生产所需物料的领用、核对与管理，确保物料符合样品要求。3.严格按照工艺要求进行样品生产操作，确保生产过程的规范性与稳定性。4.记录样品生产过程中的关键参数及异常情况，并及时反馈给工程部。5.负责样品生产后的初步自检及标识，确保样品数量准确。（四）品管部1.参与样品需求的评审，明确样品的检验标准和接收准则。2.根据《样品工艺流程卡》及相关图纸、标准，制定《样品检验指导书》。3.对样品生产过程中的关键工序进行巡检或抽检。4.按照检验标准对完成的样品进行全尺寸检验、外观检验及必要的性能测试，并出具《样品检验报告》。5.对不合格样品进行标识、隔离，并协助分析原因，跟踪改善措施。6.负责合格样品的最终确认与标识，并参与样品的包装确认。（五）仓库1.根据样品生产计划，确保样品制作所需原材料、辅料的及时供应。2.对样品物料进行准确收发和记录，确保物料的可追溯性。三、样品流程管理（一）样品需求确认阶段1.需求接收与评审：业务部接收客户样品需求后，立即组织相关部门（工程部、品管部等）进行内部评审，明确样品类型、数量、交期、质量要求、测试项目、包装要求等。对于模糊或不明确的需求，业务部需及时与客户沟通确认。2.《样品制作通知单》下达：评审通过后，业务部填写《样品制作通知单》，经相关负责人审批后，下发至工程部作为样品制作的依据。《样品制作通知单》应包含客户信息、产品信息、样品要求、交期、数量、特殊说明等关键信息。（二）样品制作准备阶段1.技术资料准备与工艺规划：工程部接到《样品制作通知单》后，立即核对相关图纸、BOM表等技术资料的完整性与准确性。根据产品特点和客户要求，进行模具状态确认（如为新模，需确认模具是否已通过试模验收；如为旧模或改模，需确认模具是否符合样品制作要求），制定详细的样品制作工艺方案，明确成型参数、后处理（如喷油、丝印、组装等）要求，并编制《样品工艺流程卡》。2.物料准备：生产部根据《样品制作通知单》和《样品工艺流程卡》，填写《物料领用单》，到仓库领取相应物料。仓库凭单发放，确保物料型号、规格、数量准确无误。若有特殊物料或需外购物料，应提前规划采购周期，确保不影响样品交期。3.生产计划排程：生产部根据样品交期、工艺复杂度及车间生产负荷，合理安排样品生产计划，明确样品上线时间、预计完成时间，并将计划通知相关班组及品管部。（三）样品生产与检验阶段1.生产准备与调试：生产班组接到生产计划后，准备相应的生产设备（注塑机、辅助设备等）、工具、夹具，并对模具进行安装调试。工程部提供必要的技术指导，确保设备和模具状态满足样品生产要求。2.样品生产：操作人员严格按照《样品工艺流程卡》设定的参数进行生产操作，首件产品需经生产自检和品管部确认合格后方可继续生产。生产过程中应如实填写《样品生产记录表》，记录成型参数、生产数量、异常情况等。3.过程检验与控制：品管部根据计划对样品生产过程进行巡检，重点关注关键尺寸、外观及工艺参数的稳定性。生产班组进行自主检验，及时发现并反馈问题。4.成品检验：样品生产完成后，生产部进行初步自检，合格后连同《样品生产记录表》一同提交品管部进行最终检验。品管部依据《样品检验指导书》进行检验，出具《样品检验报告》。检验合格的样品，由品管部进行标识；不合格样品，由品管部发出《不合格品处理单》，工程部组织分析原因并提出改善措施，必要时重新安排制作。（四）样品交付与反馈阶段1.样品确认与包装：检验合格的样品，由业务部与客户沟通最终确认事宜（如需）。确认无误后，按照客户要求或公司标准进行包装，确保样品在运输过程中不受损坏。包装上应清晰标识产品名称、型号、样品数量、订单号、客户名称等信息。2.样品交付：业务部负责将合格样品、《样品检验报告》及其他客户要求的资料（如材质证明等）在规定交期内交付给客户，并做好交付记录，确保可追溯。3.客户反馈与处理：业务部积极跟踪客户对样品的评价，及时收集客户反馈意见（包括确认通过、需修改、不通过等），并将反馈信息整理后传递给相关部门。若客户提出修改意见，需重新启动样品制作流程，按新的需求执行。4.样品资料归档：样品项目完成（客户确认合格或终止）后，业务部负责将《样品制作通知单》、《样品工艺流程卡》、《样品检验报告》、客户反馈意见等所有相关资料整理、编号，交档案室统一归档保存，以备查阅。四、质量控制要求1.所有样品必须严格按照经确认的图纸、规格及检验标准进行制作和检验。2.样品检验记录必须真实、准确、完整，具有可追溯性。3.对于客户提出的特殊质量要求或测试项目，必须在样品制作前明确，并在检验中予以落实。4.样品制作过程中出现的质量异常，必须及时分析原因，采取纠正措施，并验证措施的有效性。5.确保样品的标识清晰、唯一，防止混淆。五、记录与归档1.样品管理过程中的所有记录表单（如《样品制作通知单》、《样品工艺流程卡》、《样品生产记录表》、《样品检验报告》、《样品检验指导书》、客户反馈记录等）均为公司重要质量文件，各相关部门应指定专人负责收集、整理、保管。2.样品相关资料的归档保存期限应符合公司质量管理体系文件的规