周生产计划编制作业指导书

周生产计划编制作业指导书一、总则（一）目的规范。为统一周生产计划编制作业流程，提升计划编制质量与执行效率，特制定本指导书。1.适用范围本指导书适用于公司所有生产单元、车间及班组周生产计划的编制、审核与下达工作。2.编制依据依据《生产计划管理办法》《年度生产经营计划》及月度生产任务分解文件，结合实际生产条件编制周计划。3.基本原则（1）数据准确原则。计划编制必须基于实时库存、在制品、设备状态等数据。（2）动态调整原则。计划需预留弹性空间，遇异常情况及时修订。（3）协同一致原则。计划编制需与销售、采购、仓储等部门充分沟通。二、组织与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，生产计划员承担具体编制与执行监督职责。1.生产部职责（1）汇总各车间需求，制定周计划草案。（2）协调资源分配，确保计划可行性。（2）组织跨部门计划评审会议。2.车间职责（1）提供设备、人员、物料准备情况。（2）确认本车间周计划执行能力。3.销售部职责（1）提供客户订单变更信息。（2）确认交期需求合理性。三、编制流程（一）前期准备。各生产单元于每周五下午3点前提交下周生产需求。1.数据收集（1）收集在制品完工数量及状态。（2）统计设备可用工时及故障记录。（3）汇总物料到货及库存情况。2.需求汇总（1）按产品型号汇总各车间产量需求。（2）按工艺路线排序生产优先级。（二）计划编制。生产计划员于每周五下午5点前完成计划草案。1.资源匹配（1）根据设备产能分配生产任务。（2）核算人员配置是否满足需求。（3）检查物料供应是否到位。2.计划平衡（1）核对总产量与销售订单匹配度。（2）调整工序衔接时差，避免瓶颈。（3）预留10%产能应对突发需求。（三）计划审核。生产部于每周五下班前组织跨部门审核。1.审核内容（1）计划与月度任务偏差是否超标。（2）工序衔接是否存在逻辑错误。（3）资源需求是否与实际能力一致。2.修订要求（1）重大偏差需提交管理层审批。（2）一般问题由计划员当场修正。（四）计划下达。审核通过的计划于每周五下班前正式发布。1.发布形式（1）纸质版存档于生产部。（2）电子版同步至各车间管理系统。2.执行监督（1）每日跟踪计划完成率。（2）每周五汇总偏差原因。四、异常处理（一）偏差识别。当实际执行与计划偏差超过5%时，启动异常处理程序。1.偏差分类（1）设备故障类偏差。（2）物料短缺类偏差。（3）人员缺勤类偏差。2.处理流程（1）车间填写偏差报告，说明原因。（2）生产部评估影响范围。（3）必要时修订周计划。（二）紧急调整。遇重大突发事件需紧急调整计划时，执行以下程序。1.申请条件（1）客户紧急订单变更。（2）关键设备突发故障。（3）政府政策临时调整。2.调整要求（1）优先保障关键客户订单。（2）调整方案需经分管领导批准。（3）同步通知相关部门。五、考核与改进（一）考核指标。计划准确率、执行达成率、调整及时率作为主要考核指标。1.计划准确率（1）计算公式：实际完成量/计划任务量×100%。（2）目标值：≥95%。2.执行达成率（1）计算公式：实际交付量/计划交付量×100%。（2）目标值：≥90%。（二）改进机制。每月召开计划复盘会，分析问题并制定改进措施。1.复盘内容（1）计划偏差原因分析。（2）流程执行效率评估。（3）制度缺陷识别。2.改进要求（1）制定具体改进措施。（2）明确责任人与完成时限。六、附则（一）