交通安全设施工程试验质量控制标准化手册

交通安全设施工程试验质量控制标准化手册1试验质量控制基本规定1.1适用范围本手册适用于各等级公路新建、改扩建工程交通安全设施工程的原材料进场检验、施工过程试验检测、交工验收试验的质量控制标准化管理，城市道路、厂区道路交通安全设施工程可参照执行。1.2管控依据本手册管控要求依据《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2017、《公路交通安全设施设计规范》JTGD81-2017、《公路工程试验检测规程交通安全设施》JTG/TF70-2021、《公路路基路面现场测试规程》JTG3450-2019、《道路交通标志和标线》GB5768-2017、《公路交通工程钢构件防腐技术条件》GB/T18226-2015等现行标准规范编制，所有试验质量控制要求不得低于本手册及上述规范的最低要求，项目专用技术标准或业主要求高于本手册的，按较高要求执行。1.3基本要求1.3.1承担交通安全设施试验检测的机构必须具备对应资质，试验检测人员必须持有效公路水运工程试验检测人员证书上岗，无证人员不得独立开展试验检测工作。1.3.2所有试验仪器设备必须经法定计量机构检定/校准合格，在有效期内使用，仪器设备标识清晰，状态明确，不合格仪器设备严禁投入使用。1.3.3所有试验检测工作必须执行见证取样制度，原材料进场试验、关键工序过程试验必须在监理单位或建设单位代表见证下进行，见证人员签字确认后方可生效。2试验管理组织与岗位职责标准化2.1组织机构设置工程项目应建立三级试验质量管控体系：项目总工负总责，项目中心试验室具体实施，施工标段配专职试验员负责现场试验工作，每个分项工程明确1名试验责任人，落实试验检测责任终身制。其中，50km以上的交通安全设施工程，中心试验室应配备至少1名试验工程师、3名试验员、1名专职资料员；10~50km配备1名试验工程师、2名试验员、1名资料员；10km以下配备1名试验工程师、1名试验员，满足试验检测工作需求。2.2岗位职责2.2.1试验主管（试验工程师）：负责编制项目交通安全设施试验检测总体计划、分项工程试验方案，组织试验人员技术交底，审批外委试验计划，审核所有试验检测报告，对接监理、业主、质监部门的试验检查，组织不合格品处置，定期梳理试验台账，对试验检测结果的真实性、准确性负责。2.2.2试验员：负责现场取样、制样、现场试验检测工作，如实填写原始试验记录，负责试验仪器设备的日常维护、清洁保养，参与不合格品的标识处置，对原始记录的真实性负责。2.2.3抽样员：严格按照规范要求随机抽取试样，不得弄虚作假，取样后对试样进行封样、标识，陪同见证人员签字，对试样的代表性、真实性负责。2.2.4试验资料员：负责整理、归档所有试验资料，及时更新各类试验台账，定期核对试验资料的完整性，负责试验资料的移交保管，对资料的完整性、可追溯性负责。3原材料进场试验质量控制标准化3.1钢材及连接件（波形梁、立柱、拼接板、螺栓等）3.1.1检验项目：屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、冷弯性能、镀锌层厚度、镀锌层附着性；高强度螺栓需增加硬度、保证载荷、扭矩系数试验。3.1.2验收批量与取样频率：同一厂别、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢材每60t为1验收批，不足60t按1批计；每批随机抽取1组试件做力学性能试验，抽取20根钢材/立柱做镀锌层厚度检测，每根测3个不同部位取平均值；连接件每5000件为1批，不足5000件为1批，每批抽5件做镀锌层检测；8.8级高强度螺栓每3000套为1批，不足3000套为1批，每批抽8套螺栓，其中2套做拉力试验，5套做扭矩系数试验，1套做硬度试验。3.1.3合格判定标准：①力学性能符合《碳素结构钢》GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T1591要求，屈服强度≥235MPa（Q235）、≥345MPa（Q345），抗拉强度符合规范要求，断后伸长率≥26%（Q235）、≥21%（Q345），冷弯180°无裂纹；②热浸镀锌层厚度：钢板、钢管立柱等结构件平均厚度≥85μm，局部最小值≥70μm；螺栓、螺母、垫圈等连接件平均厚度≥35μm，局部最小值≥25μm；热浸镀锌+聚乙烯双涂层的，镀锌层平均厚度≥60μm，聚乙烯涂层平均厚度≥0.8mm；③镀锌层附着性：试样弯曲180°后，镀层无脱落、不起皮即为合格；④高强度螺栓保证载荷试验后，无断裂、无明显塑性变形，螺母无转动即为合格，扭矩系数偏差控制在0.11~0.15范围内，偏差率≤10%。3.2混凝土原材料（混凝土护栏、标志基础用）3.2.1检验项目：水泥：安定性、凝结时间、胶砂强度；砂石集料：颗粒级配、含泥量、泥块含量、压碎值指标；外加剂：减水率、凝结时间差、抗压强度比。3.2.2验收批量与频率：水泥同一厂家、同一品种、同一强度等级每500t为1批，不足500t为1批，每批取1组试样；集料同一产地、同一规格每400m³或600t为1批，不足按1批计，每批取1组；外加剂同一厂家、同一品种每50t为1批，不足50t为1批，每批取1组。3.2.3合格标准：水泥安定性必须合格，初凝时间≥45min，终凝时间≤600min，强度不低于设计标号要求；砂子含泥量≤3.0%（≥C30混凝土），泥块含量≤1.0%，压碎值≤30%；石子含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5%，压碎值≤26%；外加剂减水率符合设计要求，凝结时间差符合规范要求，28d抗压强度比≥115%（高效减水剂）。3.3反光材料（反光膜、反光玻璃珠）3.3.1检验项目：反光膜：逆反射系数、色品坐标、抗拉强度、附着性、耐低温性能；反光玻璃珠：成圆率、折射率、粒径分布。3.3.2验收批量与频率：同一厂家、同一类型、同一批次的反光膜每500㎡为1批，不足500㎡为1批，每批随机抽取3块150mm×150mm试样检测；玻璃珠同一批次每10t为1批，不足10t为1批，每批取1kg试样检测。3.3.3合格标准：逆反射系数：一类（工程级）≥100cd·lx⁻¹·m⁻²，二类（高强级）≥250cd·lx⁻¹·m⁻²，三类（超强级）≥450cd·lx⁻¹·m⁻²，四类（微棱镜超级）≥700cd·lx⁻¹·m⁻²，最低单点值不低于标准值的80%；色品坐标符合GB5768规定的范围；反光玻璃珠成圆率≥80%，折射率≥1.5，粒径符合设计要求。3.4标线涂料3.4.1检验项目：热熔型：软化点、不粘胎干燥时间、色度性能、逆反射系数、耐磨性；常温型、水性：不粘胎干燥时间、附着力、逆反射系数。3.4.2验收批量：热熔涂料每20t为1批，常温型、水性涂料每10t为1批，不足按1批计。3.4.3合格标准：热熔涂料软化点为80℃~120℃，不粘胎干燥时间≤3min，500转磨耗后磨损量≤35mg，干膜逆反射系数≥150cd·lx⁻¹·m⁻²；常温型不粘胎干燥时间≤30min，逆反射系数≥100cd·lx⁻¹·m⁻²；水性涂料逆反射系数≥120cd·lx⁻¹·m⁻²，不粘胎干燥时间≤15min。3.5缆索护栏用钢丝绳3.5.1检验项目：公称直径偏差、抗拉强度、镀锌层重量、扭转性能。3.5.2验收批量：同一规格、同一批次每100t为1批，不足100t为1批，每批抽3根试样。3.5.3合格标准：直径偏差为-1%~+5%公称直径，抗拉强度不低于设计要求（常用1570MPa级、1770MPa级），镀锌层重量≥200g/㎡，扭转试验无断丝、无断裂。3.6隔离栅、防眩设施原材料3.6.1低碳钢丝：同一规格每5t为1批，检验项目：丝径偏差、抗拉强度、镀锌层厚度，合格标准：丝径偏差±0.05mm，镀锌层平均厚度≥80μm，抗拉强度≥450MPa；PVC包塑层平均厚度≥0.5mm，附着性试验加热10min无气泡、无脱落。3.6.2防眩板：同一规格每1000块为1批，检验项目：外观尺寸、抗弯强度、涂层厚度，合格标准：尺寸偏差±2mm，涂层厚度均匀，抗弯试验1.5kN荷载下无断裂。4分项工程施工过程试验质量控制标准化4.1波形梁钢护栏4.1.1立柱埋深检测：立柱施工完成后7d内检测埋深，采用钻孔抽样法或专用超声波探深仪检测，检测频率：每公里随机抽取10%立柱，不少于5根，软基、地质不良路段加倍抽样；合格标准：立柱埋深不小于设计埋深，允许正偏差，负偏差不得超过0mm，埋深不足的必须返工处理，不得采取截短立柱等方式降低埋深。4.1.2立柱竖直度检测：采用垂线+钢直尺检测，每100根立柱抽10根，不少于3根；合格标准：竖直度偏差≤3mm/m，总偏差≤20mm。4.1.3拼接螺栓扭矩检测：施工前每批螺栓必须做扭矩系数试验，确定施工扭矩，施工过程中每天抽5个螺栓检测扭矩，完工后每公里抽20个螺栓检测；合格标准：扭矩偏差控制在设计施工扭矩的±10%以内，合格率≥90%，合格率低于90%的，该段落所有螺栓全部复拧后重新检测。常规8.8级M16螺栓设计施工扭矩为160N·m，允许范围144~176N·m。4.1.4横梁中心高度检测：每公里抽10处，合格标准：偏差±20mm；线形直顺度采用3m直尺检测，偏差≤10mm/3m。4.2混凝土护栏4.2.1混凝土强度检测：现浇混凝土护栏每台班每100m³混凝土制取1组标准养护抗压试件，不足100m³制取1组，每50m护栏追加制取1组同条件养护试件；预制混凝土护栏每50片制取1组；强度评定按照《公路工程混凝土结构施工技术规范》JTG/T3365-02-2020执行，合格判定：同一验收批强度平均值≥设计强度标准值，最小强度值≥0.85倍设计强度标准值，强度不合格的必须委托有资质机构进行回弹或钻芯检测，仍不合格的该段护栏返工。4.2.2保护层厚度检测：采用电磁感应法检测，每200m护栏抽3个断面，每个断面测3点；合格标准：保护层厚度偏差-5mm~+10mm，合格率≥90%。4.2.3外观尺寸检测：顶面平整度采用3m直尺检测，允许偏差5mm，每100m测3处；护栏轴线偏位允许偏差≤20mm，截面尺寸偏差±10mm。4.3交通标志4.3.1标志基础混凝土强度：每个独立基础制取1组标准养护试件，每个项目至少制取3组同条件养护试件用于验收，强度合格判定同混凝土护栏要求。4.3.2标志板尺寸检测：所有进场标志板全数检测外形尺寸，合格标准：标志板边长偏差≤±0.5%公称边长，对角线偏差≤10mm，标志板厚度偏差≤±10%公称厚度。4.3.3立柱竖直度检测：每根立柱检测，采用经纬仪或垂线法，允许偏差≤3mm/m，总偏差≤20mm。4.3.4逆反射系数检测：施工完成后，每10块标志随机抽1块，不足10块抽1块，每个标志板均匀测10个点；合格标准：平均逆反射系数不低于对应等级反光膜标准值，最低单点值不低于标准值的80%。4.3.5净空检测：标志板下缘至路面净空高度，允许偏差+100mm、0mm，即不得小于设计净空高度，中心位置偏差≤100mm。4.4交通标线4.4.1厚度检测：完工后每1000㎡标线抽5个点检测，采用磁性涂层测厚仪；合格标准：热熔标线设计厚度1.5~2.0mm，允许偏差-0.10mm~+0.50mm；水性标线设计厚度0.4~0.7mm，允许偏差-0.05mm~+0.20mm，厚度不合格的区域必须补涂达标。4.4.2逆反射系数检测：每200m标线抽3处，每处测1个点，采用逆反射系数测试仪；合格标准：热熔反光标线≥150cd·lx⁻¹·m⁻²，常温标线≥100cd·lx⁻¹·m⁻²，雨天反光标线≥200cd·lx⁻¹·m⁻²。4.4.3外形尺寸检测：标线长度允许偏差±50mm，宽度允许偏差±5mm，边线顺直度偏差≤10mm/100m；不粘胎干燥时间每工作日检测1次，不符合要求不得开放交通。4.5隔离栅与防眩设施4.5.1隔离栅立柱埋深：每100根立柱抽10根，埋深不小于设计值，负偏差不得超过50mm，不合格返工。4.5.2网片尺寸：网片长度宽度偏差±10mm，网孔尺寸偏差±5mm，立柱竖直度偏差≤3mm/m。4.5.3防眩设施：防眩板高度偏差±5mm，竖直度偏差≤3mm/m，中心间距偏差±10mm；带反光功能的防眩板每20块抽1块检测逆反射系数，平均逆反射系数≥100cd·lx⁻¹·m⁻²。4.6缆索护栏4.6.1缆索初张力检测：每根缆索张拉完成后用精度等级不低于1.5级的张力计检测，初张力偏差控制在设计值的±5%以内，不合格重新张拉。4.6.2立柱埋深检测同波形梁护栏要求，缆索直径偏差符合原材料要求，端部锚固力每10个抽1个做拉拔试验，锚固力不低于设计要求的100%。5试验操作标准化要求5.1取样与样品管理所有试样必须遵循随机取样原则，从整批材料的不同部位抽取，不得刻意挑选；见证取样必须有监理或建设单位代表在场，取样后共同封样，样品标识内容必须包括：工程名称、使用部位、材料名称、规格型号、批次、代表数量、取样日期、取样人、见证人签字；样品流转过程必须做好交接记录，试验完成后剩余样品至少保留7d，不合格样品保留至处置完成。5.2试验环境管控室内力学试验、逆反射系数试验环境温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%~70%；现场逆反射系数检测，环境温度低于5℃或高于40℃、降雨、雾天、风速大于10m/s、逆光条件下不得进行检测；现场混凝土强度检测，混凝土龄期不足28d不得进行验收检测。5.3仪器设备管理所有仪器设备建立检定校准台账，按照周期检定，磁性涂层测厚仪每3个月用标准厚度块校准1次，逆反射系数测试仪每12个月送法定计量机构检定，扭矩扳手每6个月校准1次；每次试验前检查仪器设备状态，做好使用记录，试验后整理归位，保持清洁，过期未检定的仪器严禁使用。6试验记录与报告标准化管理6.1原始记录要求原始试验记录必须当场实时填写，采用蓝黑墨水或不可擦除签字笔书写，电子原始记录必须做好双备份，不得随意修改；原始记录不得涂改，确需修改的采用划改，划改后签字注明日期，保留原数据清晰可辨；原始记录数据保留三位有效数字，偏差保留两位有效数字，内容必须完整，包括试验日期、环境条件、仪器编号、试验数据、试验人签字。6.2试验报告要求试验报告内容必须完整，包括：工程名称、委托单位、试验项目、试验依据、代表批量、使用部位、试验环境、试验仪器、原始数据、计算过程、试验结论、试验人、审核人、审批人签字，加盖试验专用章，对外试验报告必须加盖CMA计量认证章；试验结论必须明确，不得出现“大概”“基本合格”等模糊表述，明确给出“合格”“不合格”结论。6.3试验台账管理必须建立四类试验台账：①原材料进场试验台账，内容包括：进场日期、材料名称、规格、产地、进场数量、批次、合格证号、取样日期、试验日期、试验编号、检测结果、结论、使用部位；②过程试验检测台账，内容包括：施工段落、部位、试验项目、试验日期、检测结果、结论；③不合格品试验台账，内容包括：不合格材料名称、批次、数量、检测日期、处置结果、签字；④仪器设备检