化工企业设备分级管理细则范本

-8-化工企业设备分级管理细则第一章总则第一条依据《XX公司设备分级管理制度》，结合公司实际情况，特制订本细则。第二条本细则适用于化工分公司生产现场的机械、电气、仪表等设备设施分级管理。第三条术语及定义关键设备(A类)：在主生产流程上不可旁路或无备用，一旦出现故障影响较大必须立即抢修的设备，直接造成生产装置停车、较大降流量、循环中断的设备和影响公司安全稳定运行的公用工程设备。重要设备(B类)：在主生产流程上可旁路或有备用，一旦出现故障影响较大必须立即抢修的设备，对生产流程造成局部影响的设备。一般设备(C类)：在非主生产流程上可旁路或有备用，一旦出现故障对主产品生产线影响不大，允许在一段时间内修复的设备。第二章机构及职责第四条设备运维中心职责(一)负责本细则的编制、修订、评审。(二)负责设备分级管理。第五条生产运营中心职责参与设备分级评定。第六条安全环保中心职责参与设备分级评定。第七条技术管理中心职责参与设备分级评定。第三章管理要求第八条根据各装置生产工艺特点，按照设备在生产过程中的重要程度(生产因素)、可靠性状况、发生故障的危害性及可能性(安全环保因素),采用打分的方式，依据设备分级标准(附件三)对生产设备进行分级，分为关键设备(A)、重要设备(B)和一般设备(C)三个等级。第九条设备分级评定需组织设备、工艺、安全、电仪、操作、维修等专业人员共同参与。第十条原则上A类设备数量应不超本单位设备总数的5%，B类设备数量应不超本单位设备总数的15%，C类设备数量不作限制。第十一条电气、仪表参考设备分级标准原则，结合本专业技术特点制定各专业分级标准并分级；原则上电气、仪表级别不应高于其服务的机械设备本身级别。第十二条公司根据设备安全评估情况、技术进步、设备检修、更新改造和装置改扩建等情况每年对设备分级进行动态调整，新增设备7日内完成等级评定，设备分级记录及动态调整记录应归档。第十三条各类设备的运行及日常维护由装置全面管理，检维修由维修组负责。设备实行两级管理，公司监管A类设备运行及检维修，装置负责B、C类设备运行管理，维修组负责B、C类设备检维修管理。设备分级管理项目及内容，如下表。表一：设备分级管理项目及内容设备类别管理项目ABC前期管理1.规划选型由公司总工程师及生产技术部设备专业工程师、主任师及集团公司总工程师参与。2.购买需要监造。3.备品配件验收由生产技术部、采购供应部、分管副总经理、相关主管和管理专员参与。1.规划选型由相关业务主管、公司总工程师参与。2.备品配件验收由采购供应部、相关主管和管理专员参与。1.规划选型由相关业务主管参与。2.备品配件验收由相关主管、管理专员和班长参与。档案管理各维修组每天将前一日备品备件更换记录反馈至设备运维中心档案管理专员。档案管理专员按要求更新档案，及时核对设备检维修涉及的备品备件更换情况。运行管理1.点检要求：岗位夜班、早班分别点检一次，专业点检每天一次。2.严格按照润滑基准书周期润滑。3.巡检周期内发现异常及时汇报进行处理。1.点检要求：岗位夜班、早班分别点检一次，专业点检两天一次。2.严格按照润滑基准书周期润滑。3.巡检周期内发现异常及时汇报进行处理。1.点检要求：专业点检七天一次。2.按需润滑。3.巡检周期内发现异常汇报报计划处理。检维修管理1.预防性维护为主，参考状态检维修，杜绝事后检维修。2.隐患由主管或维修组负责人确认，2个工作日完成消缺。1.预防性维护为主，状态检维修为辅，减少或避免事后检维修。2.隐患由维修组管理专员确认，3个工作日完成消缺。1.状态检维修为主，预防性维护为辅，减少或避免事后检维修。2.隐患由维修班长确认，3个工作日完成消缺。故障管理相关中心管理人员到现场协调处理。维修组人员到现场协调处理。拆除及报废管理拟报废生产设备设施由设备运维中心各维修组履行报废生产设备设施拆除计划申请手续，由公司分管副总经理审批，特种设备拆除计划需由生产技术部审批，安全设施、消防设施拆除计划需由安全环保部审批。检查和考核1.公司进行检查和考核。2.每季度开展一次专业检查。1.公司进行检查和考核。2.每季度开展一次专业检查。1.装置和维修组进行检查和考核。2.每季度开展一次专业检查。第十四条每年1月31日前将设备台账更新上报生产技术部。第四章考核第十五条对于未按管理要求执行的责任部门，每项罚款100-500元。第五章附则第十六条本细则未尽事宜，应根据《XX公司设备分级管理制度》有关规定执行，由设备运维中心负责解释。第十七条本细则自2024年8月1日起生效。附件：1.设备分级管理流程图2.设备分级风险管控表3.设备分级标准附件1设备分级管理流程图

附件2设备分级风险管控表阶段工作内容工作时限过程风险管控责任单位步骤工作要求风险点输入资料输出资料负责参与支持(资源)建立、完善分级管理制度编制设备分级管理制度1.每年对管理制度进行评审修订。2.明确责任分工。3.管理要求明确、容易执行。4.符合公司实际情况，和国家及行业相关管理规定。实施前未编制设备分级管理制度1.《化工过程安全管理导则》(AQ/T3034-2022)。2.《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指意见》(安监总管三〔2013〕88号)。3.《设备完好性管理制度》。《分级管理制度》生产技术部分(子)公司组织分级管理制度培训采取集中授课方式培训，且培训内容条理清晰、重点突出实施前相关人员未掌握制度管理要求生产技术部分(子)公司监督检查制度执行情况每半年检查一次开展期间各单位未按制度开展管理工作设备全生命周期体系审核表审核通报生产技术部分(子)公司策划制定分级标准1.按照设备在生产过程中的重要程度、可靠性状况、安全环保因素,制定基于风险的设备分级标准。2.打分法、直接判定法。3.分级标准中安全环保因素占比应不低于生产因素。实施前1.分级标准未综合考虑设备在生产过程中的重要程度、可靠性状况、安全环保因素等风险。2.分级标准中未突出安全环保因素。《分级管理制度》设备分级标准分(子)公司生产技术部实施设备分类1.设备分为A、B、C类。2.设备、工艺、安全、电仪、操作、维修等相关人员共同参。3.A类占5%，B类占15%。开展期间1.设备未按照分级标准进行分级。2.设备分级参与人员未覆盖相关专业。《分级管理制度》

分级标准1.分级记录。2.设备分级清单。分(子)公司生产技术部改进清单管理1.应根据设备安全评估情况、设备检修、更新改造和装置改扩建等情况对设备分级进行动态调整。2.每年四月份前上报。开展期间设备分级清单未进行动态调整《分级管理制度》设备安全评估记录设备台账设备分级清单分(子)公司生产技术部

附件3设备分级标准装置名称：设备名称：序号类别权重评估项目判定标准分值得分1安全环保性35%安全设备故障可能引发人员中毒、火灾爆炸等群体性安全事件202设备故障可能引发人员受伤事件103设备故障无安全风险04环保设备故障可能引发三级及以上环保事故155设备故障可能引发环保事件56设备故障无环保风险07生产重要性30%设备利用率设备利用率≥80%48设备利用率在50%-80%之间29设备利用率≤50%010有无备机及切换难度无备机611有备机，切换困难312有备机，切换容易013故障影响范围设备故障会造成单线系统停车事件1014设备故障会造成局部停车或降流量事件515设备故障不会对生产系统造成影响016故障影响时间故障影响工序停车或降负荷时间超过24小时617故障影响工序停车或降负荷时间在8-24小时之间318故障影响工序停车或降负荷时间小于8小时019对产品质量的影响设备故障可能造成三级及以上质量事故或客户投诉事件420设备故障可能会影响产品质量，不会造成质量事故或客户投诉事件221设备故障不会影响产品质量022可靠性30%维修难度需要委托专业维保机构或厂家进行维修423需要专业技术水平较高的检修人员进行维修224所有检修人员均可以维修025维修时间常见故障维修或更换时间≥8小时(如：聚合釜减速机断轴更换)626常见故障维修或更换时间在2-8小时之间(如：聚合釜减速机断轴更换)327常见故障维修或更换时间≤2小时(如：聚合釜减速机断轴更换)028维修费用年度设备维保总费用超过10万元429年度设备维保总费用在1-10万元230年度设备维保总费用≤1万元031故障率故障率＞1次/年·台(多台设备按平均值计算)1032故障率≤1次/年·台(多台设备按平均值计算)533从未发生过故障034备件供应无备件，备件采购周期在1个月以上(紧急计划)635无备件，备件采购周期在7天