液压传动 课件 第四章 液压泵和液压马达

液压泵的工作原理及基本参数23.1液压泵的工作原理及基本参数主要内容3.1.1液压泵的概念和工作原理3.1.2液压泵的基本参数重点难点液压泵的概念和分类液压泵正常工作必需具备的三个条件33.1.1液压泵的概念和工作原理动力元件机械能原动机执行元件压力能实质：一种能量转换装置。内齿轮泵叶片泵径向柱塞泵轴向柱塞泵43.1.1液压泵的概念和工作原理定义（内涵）：液压泵是一种在液压系统中将机械能转换为液压能的动力装置。泵容积泵（液压泵）齿轮泵叶片泵柱塞泵螺杆泵速度泵离心泵轴流泵电磁泵脉冲泵……思考：液压泵为什么叫容积泵，和水泵（速度泵）有何区别，为什么液压泵基本不采用速度泵？柱塞泵53.1.1液压泵的概念和工作原理液压泵的工作原理：由电动机或内燃机带动，将液压油从油箱吸入（或从回油管直接吸入）封闭容积，以一定的压力输送出去，使执行元件推动负载作功。1—凸轮；2—柱塞；3—弹簧；4—密封工作腔；5—排油阀；6—吸油阀容积式泵工作原理图123456液压泵正常工作必须具备的三个条件：（1）必须有一个大小能作周期性变化的封闭容积；（2）必须有配流动作，即

封闭容积增大时吸入低压油；

封闭容积减小时排出高压油；（3）高低压油不得连通。63.1.1液压泵的概念和工作原理叶片泵齿轮泵螺杆泵73.1.2液压泵的基本参数1、压力（1）工作压力：液压泵实际工作时的输出压力称为工作压力。（2）额定压力（Ratedpressure）：液压泵在正常工作条件下，按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。（3）最高允许压力：在超过额定压力的条件下，根据试验标准规定，允许液压泵短暂运行的最高压力，称为液压泵的最高允许压力。超过此压力值，泵的泄漏会迅速增加。在实际工作中应予以避免。83.1.2液压泵的基本参数2、排量

排量是泵主轴每转一周所排出液体体积的理论值，如泵排量固定，则为定量泵；排量可变则为变量泵。一般定量泵因密封性较好，泄漏小，在高压时效率较高。3、转速

额定转速

n最高转速

nmax最低转速

nmin在额定压力下，根据试验结果推荐能长时间连续运行并保持较高运行效率的转速在额定压力下，为保证使用寿命和性能所允许的短暂运行的最高转速为保证液压泵可靠工作或运行效率不致过低所允许的最低转速93.1.2液压泵的基本参数4、流量

流量：为泵单位时间内排出的液体体积（L/min），包括理论流量qth和实际流量qac。

qth=Vn qac=qth-Δq流量不均匀系数（δq）：液压泵的转速一定时，因流量脉动造成的流量不均匀程度。103.1.2液压泵的基本参数容积效率：液压泵的实际流量与理论流量的比值泵的机械效率：驱动液压泵所需要的理论输入转矩与实际转矩的比值泵的总效率：输出功率与输入功率的比值11小结定义（内涵）：液压泵是一种在液压系统中将机械能转换为液压能的动力装置。液压泵均为容积式泵。液压泵正常工作必须具备的三个条件：（1）必须有一个大小能作周期性变化的封闭容积；（2）必须有配流动作，即封闭容积增大时吸入低压油封闭容积减小时排出高压油（3）高低压油不得连通外啮合齿轮泵华侨大学机电及自动化学院主讲人：任好玲2019年9月8日133.2齿轮泵（上）主要内容3.2.1外啮合齿轮泵工作原理3.2.2外啮合齿轮泵排量和流量3.2.3流量脉动和降低方法3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点重点难点外啮合齿轮泵的工作原理外啮合齿轮泵的结构特点143.2.1外啮合齿轮泵工作原理齿轮泵工作原理商用齿轮泵产品是否满足液压泵正常工作的三个基本条件？从动轮轴承衬套排油口泵壳体传动轴轴密封吸油口主动轮壳体密封153.2.1外啮合齿轮泵工作原理齿轮泵的基本结构（渐开线）齿轮啮合的条件：

直齿轮：模数相等；压力角相等

斜齿轮：模数相等，压力角相等，螺旋角相等，而且旋向相反商用齿轮泵产品163.2.1外啮合齿轮泵工作原理注意：压力能是靠容积的变化转换的，而不是靠运动速度。密闭容积在两啮合齿轮的外围；液体是经两侧从吸油口被运移到排油口的；齿轮泵工作原理左侧轮齿进入吸油区，逐渐脱离啮合，齿间槽容积增大，油液从吸油口流入，充满齿间槽；随着齿轮的进一步旋转，油液被齿槽带到右侧的压油区；在压油区，右侧轮齿逐渐进入啮合，齿间槽容积减小，油液压力升高，从泵的排出口压出。齿轮在泵体内旋转时，各个轮齿相继不断地退出和进入啮合，也就不断地完成吸油和压油动作，因此，泵能够连续地输出压力油。齿轮泵工作过程173.2.1外啮合齿轮泵工作原理齿轮泵的优点：外啮合齿轮泵利用齿轮和泵壳形成封闭容积的变化，完成液压泵的吸油和泵油功能，不需要配流装置，结构简单耐冲击，耐磨损、抗污染能力强，工作可靠，对恶劣工况具有良好的适应性渐开线齿轮制造工艺性好自吸性能好，无论在高、低转速甚至在手动情况下都能可靠地实现自吸。齿轮泵的缺点：排量不能调节，只能作定量泵使用流量脉动大、泄漏大、噪声高、效率低、零件的互换性差、径向载荷大及磨损后不易修复等缺点因此，一般应用于环境差、精度要求不高的场合，如工程机械、建筑机械、农用机械等。18外啮合齿轮泵的排量V=π(ra2-rf2)b=π(ra+rf)(ra-rf)b因为 ra+rf≈d ra-rf=h所以V

≈πdhb=

2πzm2b若假设齿谷容积等于轮齿体积，则当齿轮齿数为z，模数为m，节圆直径为d，有效齿高为h，齿宽为b时，根据齿轮参数计算公式d=m·z，h≈2m，齿轮泵的排量近似为：3.2.2外啮合齿轮泵排量和流量V=

(6.66~7)zm2b定量泵193.2.2外啮合齿轮泵排量和流量外啮合齿轮泵的排量与齿数成正比、与模数的平方成正比。即排量对于模数的增加更为敏感：举个例子，当齿数变为原来的两倍时，齿轮泵的排量也变为原来的两倍；而当模数变为原来的两倍时，齿轮泵的排量则变为原来的四倍。由于齿轮的分度圆直径d=mz，而齿轮泵的体积主要由齿轮的外径来决定，因此为了使齿轮泵的体积尽量小，通常采用大模数少齿数的设计。外啮合齿轮泵的齿数一般在8~15之间，压力越高，齿数相对越少。原因除了要求体积最小化之外，还包括：

V=

(6.66~7)zm2b小的齿顶圆有利于减小径向不平衡力，高压泵对此比较敏感；高压泵对噪音和脉动的敏感性低，可以承受齿数少带来的噪音和脉动问题。203.2.3流量脉动和降低方法输出流量近似公式流量脉动流量不均匀系数与齿数的关系外啮合齿轮泵的齿数一般在8~15之间q=

(6.66~7)zm2bnηv21减小流量脉动的方法增加齿数采用两对齿轮副交叉叠放采用无间隙的斜齿啮合齿轮等等普通双排齿轮两对齿轮副交叉叠放15齿3.2.3流量脉动和降低方法无间隙的斜齿啮合齿轮223.2.4外啮合齿轮泵的结构特点外啮合齿轮运转时泄漏途径有三：齿顶与齿轮壳内壁的间隙（径向间隙泄漏），占10～15﹪；齿面啮合处的泄漏；端面泄漏占80％—85％

当压力增加时，前两者不会改变，但后者挠度大增，此为外啮合齿轮泵泄漏最主要的原因，故不适合用作高压泵。泄漏23轴向间隙齿端面与轴承座圈或盖板之间的间隙。泄漏量和轴向间隙的三次方成正比。轴向间隙增加0.1mm，泵容积效率降低20%；低压泵轴向间隙尺寸小流量0.025mm-0.04mm;大流量0.04mm-0.06mm中高压压泵轴向间隙尺寸利用剩余压力设计法对轴向间隙进行油膜设计，实现轴向间隙自动补偿3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点泄漏解决方法

端面间隙补偿采用静压平衡措施：在齿轮和盖板之间增加一个补偿零件，如浮动轴套、浮动侧板。在浮动零件的背面引入压力油，让作用在背面的液压力稍为大于正面的液压力，其差值为一层很薄的油膜承受；图4-4带浮动轴套的齿轮泵间隙自动补偿3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点泄漏8字形浮动轴套3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点泄漏3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点偏心8字形浮动轴套泄漏3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点同心8字形浮动轴套泄漏低压泵：固定间隙设计法，径向间隙大约0.03-0.1mm高压泵：自动补偿3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力F1=7.5pbDsF2=8.5pbDs径向力由液体压力产生的径向力Fp和齿轮啮合产生的径向力FT组成主动轮：径向力FT向上，使合力F1减小从动轮：径向力FT向下，使合力F2增大选择轴承时，应按照F2进行选择和设计3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力合理设计齿宽b和齿顶圆直径Ds缩小压油腔尺寸；扩大压油腔到吸油腔；扩大吸油腔到压油腔；液压平衡法；减小径向力的措施3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力合理设计齿宽b和齿顶圆直径Ds压力等级（bar）３５７０１０５１４０１６０１０.８０.６０.４０.３５F1=7.5pbDsF2=8.5pbDs3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力缩小压油口面积3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力扩大到吸油侧3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力液压平衡法3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点径向不平衡力AB间的死容积逐步减小AB间的死容积逐步增大AB间的死容积达到最小齿轮啮合时的重叠系数必大于1，故有一部分油液困在两对轮齿啮合时所形成的封闭油腔之内，这个密封容积的大小随齿轮转动而变化，形成困油。齿轮泵中需开卸荷槽解决困油现象的是正齿轮泵。斜齿轮或人字齿轮一对齿在排出腔端刚啮合形成齿封空间时，靠吸入腔的另一端已即将脱开，困油现象不严重3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点困油现象困油的危害（当封闭V减小时，液体受挤压而P急剧升高，油液将从缝隙中强行挤出）产生噪音和振动使轴承受到很大的径向力功率损失增加。容积效率降低（当封闭V增大时，P下降，析出气泡）对泵的工作性能和使用寿命都有害3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点困油现象措施——在前后盖板或浮动轴套上开卸荷槽开设卸荷槽的原则：两槽间距a为最小闭死容积，而使闭死容积由大变小时与压油腔相通，闭死容积由小变大时与吸油腔相通。结构简单，容易加工，且对称布置，泵正、反转时都适用，因此被广泛采用。对称卸荷槽还不十分完善（还有噪音和振动）3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点困油现象不对称卸荷槽两个卸荷槽同时向吸入侧移过适当距离延长了Vb和排出腔相通的时间推迟了Va和吸入腔相通的时间Vb中可能出现局部真空，但不十分严重这种卸荷槽能更好地解决困油问题能多回收一部分高压液体泵不允许反转使用采用卸荷槽后困油现象影响大大减轻。3.2.4外啮合齿轮泵的结构特点困油现象42小结外啮合齿轮泵的工作原理：排量不可变——定量泵存在流量脉动泄漏通道径向不平衡力困油现象外啮合齿轮泵的特点：优点：（1）结构简单、成本低

（2）对恶劣工况的适应性好

（3）自吸性好缺点：A）排量不能调节，只能是定量泵 B）流量脉动大、容积效率低、噪声高因此，齿轮泵常常应用于工程机械、建筑机械、农用机械等环境差、精度要求不高的场合。43作业提高齿轮泵的工作压力，所要解决的关键问题是什么？高压齿轮泵有哪些结构特点？1）试确定下图中齿轮泵的吸油口和压油口。2）已知三个齿轮的节圆直径D=48mm，齿宽b=25mm，齿数z=14，齿轮转速n=1450r/min，容积效率ηv=0.9。试求该泵的理论流量qt和实际流量qa。（排量系数取为7）内啮合齿轮泵和螺杆泵华侨大学机电及自动化学院主讲人：任好玲2019年9月8日453.3内啮合齿轮泵和螺杆泵主要内容3.3.1内啮合齿轮泵工作原理和特点3.3.2螺杆泵的工作原理重点难点内啮合齿轮泵工作原理和特点螺杆泵的工作原理和特点是否满足液压泵正常工作的三个基本条件？内啮合齿轮泵工作原理463.3.1内啮合齿轮泵工作原理和特点商用齿轮泵产品内啮合齿轮泵工作过程内啮合齿轮泵的基本结构从动轮泵壳体吸油口主动轮月牙形隔板排油口渐开线齿轮泵摆线齿轮泵转子比定子少一齿3.3.1内啮合齿轮泵工作原理和特点3.3.1内啮合齿轮泵工作原理和特点摆线齿轮泵49内啮合齿轮泵有渐开线齿轮泵和摆线齿轮泵（摆线转子泵）两种，它们的工作原理与外啮合齿轮泵基本相同。渐开线齿轮泵摆线齿轮泵3.3.1内啮合齿轮泵工作原理和特点在渐开线齿形的内啮合齿轮泵中，小齿轮与大齿轮（内齿轮）之间安装有一半月形的隔板，从而将吸油腔和排油腔隔开。而在摆线齿轮泵中，小齿轮和大齿轮（内齿轮）之间相差一个齿，依靠小齿轮的齿顶和内齿轮的齿顶的配合来将吸油区和排油区隔开，因而不需要单独的隔板。在内啮合齿轮中，小齿轮是主动轮。定量泵摆线齿轮泵50与外啮合齿轮泵相比，内啮合齿轮泵具有以下特点：结构紧凑、尺寸小、质量轻；齿轮转向相同，因此相对滑动速度小，磨损小，寿命长；流量脉动小，因此压力脉动和噪音也小；自吸能力好；因齿数不同，不会发生困油现象。

内啮合齿轮泵的缺点：齿形复杂，加工精度要求高，制造工艺复杂；由于吸油区和压油区面积大，因此径向载荷大；泄漏途径多，容积效率低，仅为65％~75％。摆线式内啮合齿轮泵还具有以下特点：（1）由于没有隔板，结构更简单；（2）啮合的重叠系数大，因此传动平稳；（3）吸油区大，流速低，自吸性能更加优良；（4）流量脉动相对大。渐开线齿轮泵外啮合齿轮泵3.3.1内啮合齿轮泵工作原理和特点513.3.2螺杆泵的工作原理阿基米德螺杆（287–212B.C.),三螺杆泵双螺杆泵单螺杆泵螺杆泵是利用螺杆传动将液体沿轴向输送的一种转子型容积式泵。根据螺杆根数，螺杆泵可以分为单螺杆泵、双螺杆泵、三螺杆泵和五螺杆泵；根据螺杆的截面齿形，螺杆泵可分为摆线齿形螺杆泵、摆线-渐开线齿形螺杆泵和圆齿形螺杆泵。523.3.2螺杆泵的工作原理单螺杆泵单螺杆泵，是摆线内啮合螺旋齿轮副的一种应用。螺杆泵的转子、定子副（也叫螺杆——衬套副）在空间形成封闭腔室，并随着转子的转动作轴向移动，将其中的液体从一端输送到另一端，实现由机械能到液体压力能的转化。螺杆泵有单头(或单线)螺杆泵和多头（或多线）螺杆泵之分。单头螺杆泵两头螺杆泵三头螺杆泵四头螺杆泵533.3.2螺杆泵的工作原理双螺杆泵主要由衬套（或泵体）和两根相互啮合的螺杆（螺套）以及同步齿轮组成。当泵的工作时，通过主从动螺杆的相互啮合，以及螺杆和衬套的配合，在泵体中形成一个个密封，通过同步齿轮实现螺杆转动时，这些密封容腔连续向前移动，推动密封腔中的液体到出口排出，实现输送液体的目的。双螺杆泵有密封和非密封型两类。

密封型:渐开线或摆线齿形非密封型:矩形或梯形齿形,不能形成完全封闭的啮合线。

为减少漏泄，需增加导程数又要限制螺杆的长度，故不得不减小螺旋的升角，从而导致螺杆自锁。

传递扭矩需靠齿轮，主动和从动螺杆彼此不直接接触密封型：渐开线齿形或摆线齿形非密封型:矩形或梯形齿形543.3.2螺杆泵的工作原理三螺杆泵主动螺杆从动螺杆三螺杆泵的主要工作零件由一根主动螺杆、两根从动螺杆以及衬套组成，主从动螺杆相互啮合，与衬套配合形成密封腔室。在工作时，介质被吸入密封腔室中，并被密封腔室密封住，密封腔室随螺杆旋转沿着轴向向排出口连续运动，在排出口排出介质，这样就实现了液体的输送。每台螺杆泵的吸油腔与压油腔之间至少要有一个完整的密封容腔，这样才能使吸油腔与压油腔的隔离，保证螺杆泵的正常工作。螺杆泵的级数（即螺旋槽封闭工作腔的个数）越多，其额定压力越高。一般情况下，每级所允许的压差不超过1.5~2.0MPa。553.3.3螺杆泵的流量特性三螺杆泵的排量和流量螺杆泵的任一横截面可以分为两部分：一部分是螺杆的实体部分，另一个是充满油液的部分。由于三螺杆即泵壳体内部容腔在任意径向截面上的面积都相等，因此在任一截面上，液体的截面积也都相等在螺杆在啮合过程中，螺杆泵上的所有假想截面都随主动螺杆的转动，沿轴向平移主动螺杆每转动一周，所有假想截面就沿轴向平移一个导程V=

AP对于从动螺杆齿根圆直径、从动螺杆齿顶圆直径与主动螺杆齿顶圆直径的比值为1：3：5的标准三螺杆泵，其截面积A=1.243d2因此，泵的排量为：V=

1.243Pd2563.3.3螺杆泵的流量特性三螺杆泵的排量和流量qt=

Vnq=

ηVVn根据工程经验，螺杆泵的容积效率一般在0.75~0.95之间理论平均流量实际平均流量573.3.3螺杆泵的流量特性螺杆泵的主要特点理论上无流量脉动。螺杆泵中油液的轴向移动速度是恒定的（螺杆每转一周，油液前进一个导程，因此，在理论上，螺杆泵的输出流量是绝对均匀的；）螺杆的啮合可以看作斜齿轮传动，工作平稳、噪声低。自吸性强，吸入通道压力损失小，适于抽送高粘度液体使用寿命长。通过合理设计，可以做到从动螺杆基本不受压力阻力矩的作用，只作为密封部件参与运动，因此主动螺杆与从动螺杆之间基本不存在啮合力，使螺杆的磨损量非常微小，工作寿命可达数十年。583.3.2螺杆泵的工作原理单螺杆泵可以广泛用于下列工业部门，输送各种介质化学工业：酸、碱、盐液，各种粘滞、糊状乳状化学浆液。勘探采矿：各种钻探泥浆、采矿用水、浆状物和浮液。造船业：船底污水、污油、各种燃油淡水。陶瓷工业：陶土、粘土、釉料。能源工业：各种燃油、油煤浆、水煤浆、煤泥及核废料。污水处理：污水、污油、淤泥。造纸业：各种纤维素纸浆、涂料、黑液。医药、食品、化妆工业：各种粮浆果浆、淀粉糊、膏剂、母液、薯泥、酒及酒糟等。其它农林牧副渔业：也有广泛用途。593.3.3螺杆泵的流量特性各种螺杆泵的特点和应用范围类型压力（MPa）流量（m3/h）输送的液体特性结构特点应用举例单螺杆泵低于4，特殊可达100.3--40可含固体颗粒，有腐蚀性液体，粘度范围大泵内衬套用橡胶制作，螺杆与衬套形成工作容积大，密封性较好使用普遍，常用作高粘度泵，化工泵，污水泵，深井泵双螺杆泵低于1.5，特殊可达80.4--400可含微小固体颗粒，有腐蚀性液体，粘度范围较大螺杆与螺杆，螺杆与泵体之间不接触，有一定间隙，密封性较差使用较普遍，常用作燃油泵，输油泵，化工泵，粘胶泵三螺杆泵低于20，特殊可达400.6--600不含固体颗粒，无腐蚀性润滑液体，粘度范围较大螺杆与螺杆，螺杆与泵体内衬套或与泵体接触，相互间隙很小，密封性好使用普遍，常用于：滑油泵，燃油泵螺杆泵在高压场合应用非常有限。这是由于为了提高压力，必须增加泵的级数，有时要达到10级至20级之多，导致螺杆十分细长，难以加工。因此螺杆泵一般应用于工作压力在7MPa以下的的场合。60小结内啮合齿轮泵工作原理依靠齿轮啮合传动时，齿廓和壳体组成的密封腔体的容积，随轮齿的啮合和脱开周期性变化，实现吸油和排油啮合脱开

吸油；啮合开始

排油

螺杆泵的工作原理：利用螺杆啮合形成的封闭容积随着驱动轴的转动而形成、扩大、平移、缩小最终消失，来实现吸油和排油的特点：优点：（1）工作平稳、噪声低、无脉动

（2）使用寿命长，可达数十年缺点：A）加工困难、成本高 B）工作压力低一般用于低于7MPa的场合，高压场合选用其它类型泵。单作用叶片泵主讲人：任好玲华侨大学机电及自动化学院2019年9月9日单作用叶片泵双作用叶片泵叶片泵：通过叶片构成的封闭容积的周期性变化实现吸油和压油的容积式泵。633.4单作用叶片泵主要内容3.4.1单作用叶片泵的工作原理3.4.2排量和流量特性3.4.4单作用叶片泵的变量方式及原理重点难点单作用叶片泵的工作原理单作用叶片泵的变量方式及原理643.4.1单作用叶片泵的工作原理商用叶片泵产品定子传动轴转子叶片泵的基本结构叶片配流盘泵壳体单作用叶片泵由转子、定子、叶片和泵壳体等组成。叶片泵工作原理65单作用叶片泵的定子内径和转子外径都为圆柱面。定子和转子之间有偏心距——变量泵。叶片装在转子槽中，并可在槽内滑动。当转子转动时，由于离心力的作用，叶片将紧靠定子内壁。3.4.1单作用叶片泵的工作原理在相邻的两个叶片、配油盘、定子和转子间形成了一个个的工作容腔。当转子按照图示方向逆时针旋转时，左侧的叶片在离心力作用下伸出，密封容腔的容积逐渐增大，产生一定的真空度，于是油箱中的油液就通过吸油口流入工作容腔，完成吸油；而右侧的叶片则缩回到叶片槽中，工作容腔的容积逐渐减小，密封容腔中的液压油经压油口被排出，从而完成压油。66叶片靠离心力压在定子内表面上。为保证叶片的受力均衡，一般叶片底部通过沟槽与工作油腔相通，即在压油区时，叶片底部与压油区相通，在吸油区时，叶片底部与吸油区相通。变量泵：由于定子和转子之间的偏心距可以在机构作用下调整，其输出排量也随之发生变化，因此单作用叶片泵可以做变量泵使用。当偏心距的方向发生变化时，吸油区和压油区也随之发生变化。径向力不平衡：一侧为压力较高的压油区，另一侧是压力较低的吸油区，因此主轴上总是受到由排油区指向吸油区的单一方向的不平衡径向力作用。3.4.1单作用叶片泵的工作原理液流排出液流吸入径向力叶片泵的径向力67单作用叶片泵的排量计算示意图3.4.2排量、流量和流量脉动假设叶片宽度为b，弧ab之间的容积为吸油腔容积，为：弧cd之间的容积为压油腔容积，为：一个叶片密封容积在液压泵旋转一圈的过程中排出的油液体积为：abdcRreR+eR-eO2O1a’b’c’d’

因此泵的总排量为：

最大容积最小容积偏心方向改变——反向转动，吸油口与压油口互换？？68单作用叶片泵的排量计算示意图3.4.2排量、流量和流量脉动单作用叶片泵的容积变化是不均匀的，因此有流量脉动。叶片数为奇数时理论脉动率较小，而且泵内的叶片数越多，流量脉动率就越小。考虑到上述原因和结构上的限制，一般选叶片数为13或15，理论流量脉动在10%左右。abdcRreR+eR-eO2O1a’b’c’d’qt=𝑉n=4𝜋𝑒𝑅𝑏n693.4.3困油现象12345叶片底部通过沟槽与工作油腔相通为了防止吸、排油腔的沟通，配流盘上吸、压油窗口间密封夹角稍大于两相邻叶片的夹角，当两相邻叶片在此夹角区域运动时，叶片间的容积短时被困且会发生变化，从而产生困油现象。但困油现象不太严重，通过在配流盘压油窗口端部开设三角槽，即可消除困油现象，同时也可减小高、低压转换时的压力冲击。3.4.3困油现象3.4.3困油现象723.4.4单作用叶片泵的变量方式及原理1.利用定子内侧不平衡的液压力实现变量（内反馈）左侧——调压弹簧右侧——流量调节螺栓这种变量方法是直接利用叶片泵工作容腔内的压力来推动定子运动，以达到变量的目的，因此称为内反馈式。内反馈式变量叶片泵的变量操纵力完全由调压弹簧来承受，因此，变量控制的动态响应性能较差，压力越大，响应性能越差。而且，由于吸排油腔偏置，还会使叶片泵的有效排量减少，流量脉动增大。所以，这种泵一般只用于压力小于7MPa的经济型小排量泵。压力流量压油区吸油区定子内表面受力压力升高，定子左移偏心减小733.4.4单作用叶片泵的变量方式及原理2.利用叶片泵出口压力实现变量（外反馈式）限压式变量泵：当负荷小时，泵输出流量大，负载可快速移动，当负荷增加时，泵输出流量变少，输出压力增加，负载速度降低，如此可减少能量消耗，避免油温上升。外反馈限压式变量叶片泵1—转子；2—弹簧预紧力调节螺钉；3—定子；4—滑块滚针支承5—反馈柱塞；6—流量调节螺钉；7—弹簧这种变量泵是由出油口引出的压力油作用在柱塞上来控制变量的，故称为外反馈限压式变量叶片泵。图3.28为YBX型外反馈限压式变量叶片泵的结构简图。图3.28YBX型外反馈限压式变量叶片泵1－预紧力调节螺钉；2－限压弹簧；3－泵体；4－转子；5－定子；6－滑块；7－轴承；8－叶片；9－反馈柱塞；10－最大偏心调节螺钉3.4.4单作用叶片泵的变量方式及原理2.利用叶片泵出口压力实现变量（外反馈式）75定量段，变量压力小于弹簧预压力3.4.4单作用叶片泵的变量方式及原理2.利用叶片泵出口压力实现变量（外反馈式）开始变量点变量段，变量压力大于弹簧预压力763.4.4单作用叶片泵的变量方式及原理2.利用叶片泵出口压力和控制活塞实现变量（外反馈式）实践证明，相较于内反馈式变量方法，外反馈式变量方法具有更高的动态响应性能和耐压性能目前，高性能的单作用叶片泵几乎毫不列外的采用外反馈的变量控制方案。类型内反馈式外反馈式排量规格（ml/r）10~2514~150额定压力（MPa）161077小结单作用叶片泵的工作原理：依靠偏心转子转动时，由其上安装的叶片所分隔出的封闭容积的周期性变化，实现吸油和排油

单作用叶片泵的变量方式及原理：通过调节定子的位置，来改变定子与转子之间的偏心距，从而调节叶片泵的排量。根据定子位置的调节方式可以分为，内反馈式和外反馈式其中内反馈式结构简单，但性能较弱，一般只作为低压经济型小排量泵。相对而言，外反馈式具有更好的输出控制特性和更高的额定压力。目前所有的高性能变量叶片泵几乎都是外反馈式变量叶片泵。双作用叶片泵主讲人：任好玲华侨大学机电及自动化学院2019年9月9日单作用叶片泵双作用叶片泵叶片泵：通过叶片构成的封闭容积的周期性变化实现吸油和压油的容积式泵。803.5双作用叶片泵主要内容3.5.1双作用叶片泵的工作原理及特点3.5.2高压化面临的问题和应对方案重点难点双作用叶片泵的工作原理和结构要点高压化面临的问题和应对方案813.5.1工作原理及特点双作用叶片泵由转子、定子、叶片和泵壳体等组成。商用双作用叶片泵产品1—定子;2—压油口;3—定子;4—叶片;5—吸油口定子传动轴转子叶片泵的基本结构叶片配流盘泵壳体82定子内表面近似椭圆转子和定子同心安装压力油促使叶片伸出单作用叶片泵abO2O1最大容积最小容积吸油排油双作用叶片泵3.5.1工作原理及特点两个吸油区和两个压油区——对称布置。转子每转一周，完成两次吸油和压油。833.5.1工作原理及特点泵轴转一转时，从吸油窗口流向压油窗口的液体体积为大半径为R，小半径为r，宽度为b的圆环的体积。因为是双作用泵，所以双作用叶片泵的排量为双作用叶片泵大多是定量泵

困油现象？84如不考虑叶片厚度，随着转子的匀速转动，位于大、小半径圆弧处的叶片均在圆弧上滑动，因此组合密封工作腔的容积变化率是均匀的。由理论分析和实验表明，双作用叶片泵的脉动率在叶片数为4的整数倍且大于8时最小，故双作用叶片泵的叶片数通常取为12或16。实际上，由于存在制造工艺误差，两圆弧有不圆度，也不可能完全同心；其次，叶片有一定的厚度，根部又连通压油腔，叶片底槽在吸油区时，消耗压力油，但在压油区时，压力油又被压出，同样会造成了流量脉动3.5.1工作原理及特点85叶片泵的实际流量影响叶片泵容积效率的内部漏泄途径有：配油盘与转子及叶片侧端轴向间隙对ηv影响最大叶片顶端与定子内表面的径向间隙，可自动补偿叶片侧面与叶槽的间隙（属于什么样的缝隙流？）

双作用泵因转子径向力平衡，轴不会弯曲变形，轴向间隙可做得较小，ηv可比齿轮泵高。双作用泵ηv一般约在0.8—0.94范围单作用泵ηv在0.58～0.92之间。

单作用叶片泵流量的均匀性不如双作用叶片泵3.5.1工作原理及特点863.5.2高压化面临的问题和应对方案提高双作用叶片泵压力，需要采取以下措施：

（a）端面间隙自动补偿这种方法是将配流盘的一侧与压油腔连通，使配流盘在液压油推力作用下压向定子端面。泵的工作压力越高，配流盘就会自动压紧定子，同时配流盘产生适量的弹性变形，使转子与配流盘间隙进行自动补偿，从而提高双作用叶片泵输出压力。该方法与提高齿轮泵压力方法中的齿轮端面间隙自动补偿相类似。

（b）减少叶片对定子作用力前已阐述，为保证叶片顶部与定子内表面紧密接触，所有叶片根部都与压油腔相通。当叶片在吸油腔时，叶片底部作用着压油腔的压力，而顶部却作用着吸油腔的压力，这一压力差使叶片以很大的力压向定子内表面，在叶片和定子之间产生强烈的摩擦和磨损，使泵的寿命降低。87

减少叶片对定子作用力对高压双作用叶片泵来说，这个问题尤为突出，因此高压双作用叶片泵必须在结构上采取相应的措施，常用的措施有：(b）减少叶片底部受压力油作用的面积。可以用减小叶片厚度的办法来减小压力油对叶片底部的作用力，但受目前材料工艺条件的限制，叶片不能做得太薄，一般厚度为1.8～2.5mm。

(a）减小作用在叶片底部的油压力。将压油腔的油通过阻尼孔或内装式小减压阀接通到处于吸油腔的叶片底部，这样使叶片经过吸油腔时，叶片压向定子内表面的作用力不至于过大。3.5.2高压化面临的问题和应对方案88双叶片结构

1－叶片；2－转子；3－定子

(c)采取双叶片结构。在转子2的槽中装有两个叶片1，它们之间可以相对自由滑动，在叶片顶端和两侧面倒角之间构成V形通道，使叶片底部的压力油经过通道进入叶片顶部，因此使叶片底部和顶部的压力相等，但承压面积不相等，适当选择叶片顶部棱边的宽度，这样即可保证叶片顶部有一定的作用力压向定子3，同时又不至于产生过大的作用力而引起定子的过度磨损。3.5.2高压化面临的问题和应对方案89

(d)子母叶片结构。子母叶片又称复合叶片。母叶片1的根部L腔经转子2上的油孔始终和顶部油腔相通，而子叶片4和母叶片1之间的小腔C通过配流盘经K槽总是接通压力油。当叶片在吸油区工作时，推动母叶片1压向定子3的力仅为小腔C的油压力，此力不大，但能使叶片与定子接触良好，保证密封。子母叶片结构1－母叶片；2－转子；3－定子；4－子叶片3.5.2高压化面临的问题和应对方案90YB1型叶片泵的结构3.5.2高压化面临的问题和应对方案913.5.2高压化面临的问题和应对方案92小结双作用叶片泵的工作原理：依靠偏心转子转动时，由其上安装的叶片所分隔出的封闭容积的周期性变化，实现吸油和排油，转子转动一周，由叶片组成的每个封闭容腔分别完成两次吸油和压油动作。

双作用叶片泵特点：同心安装两次吸油和压油叶片靠根部压力油伸出径向力平衡无困油现象定量泵流量脉动小叶片数量一般为4的倍数，12或16柱塞泵主讲人：任好玲华侨大学机电及自动化学院2019年9月15日943.6柱塞泵主要内容3.6.1分类3.6.2轴向柱塞泵工作原理3.6.3径向柱塞泵工作原理3.6.4特点重点难点柱塞泵的工作原理液压泵的选用3.7液压泵的选用和注意事项953.6.1分类柱塞泵：柱塞在液压缸内作往复运动来实现吸油和压油。与齿轮泵和叶片泵相比，该泵能以最小的尺寸和最小的重量供给最大的动力，为一种高效率的泵，但制造成本相对较高，该泵用于高压、大流量、大功率的场合。它可分为轴向式和径向式两种形式。柱塞沿径向放置的泵称为径向柱塞泵，柱塞轴向布置的泵称为轴向柱塞泵。

为了连续吸油和压油，柱塞数必须大于等于3。轴向柱塞泵径向柱塞泵轴向柱塞泵：可分为斜盘式（图a）所示）和斜轴式（图b）所示）两种，该两种泵都是变量泵，通过调节斜盘倾角γ，即可改变泵的输出流量。

——轴向柱塞泵轴向柱塞泵斜盘式轴向柱塞泵b）斜轴式轴向柱塞泵

a）

b）3.6.2轴向柱塞泵工作原理斜轴式斜盘式斜盘式柱塞泵（马达）结构特点：柱塞置于缸体孔中，其轴线与传动轴的轴线一致。柱塞的另一端通过滑靴与斜盘滑动配合。斜盘的倾角可以改变。缸体随着驱动轴一起转动。由于缸体的轴线与斜盘的轴线成一角度，所以柱塞会在缸体孔中前后移动，外伸时完成吸油过程，内缩时完成排油过程。3.6.2轴向柱塞泵工作原理缸体柱塞滑履组配流盘3.6.2轴向柱塞泵工作原理斜盘式柱塞泵（马达）3.6.2轴向柱塞泵工作原理传动轴1，柱塞2，柱塞面3,柱塞行程4，斜盘5，斜盘倾角6，缸体7，通轴式驱动8，配流盘9，上死点10，下死点11，吸油口12，压力油口13。功能原理：柱塞的位移通过配流盘完成吸油和排油的过程，改变斜盘的倾角和转速可以改变泵的流量。斜盘式柱塞泵3.6.2轴向柱塞泵工作原理排量:一个密封空间:流量:式中：

d

-柱塞直径

D

-柱塞分布圆直径δ-斜盘倾角

z

-柱塞数斜盘式柱塞泵-流量计算3.6.2轴向柱塞泵工作原理斜盘式柱塞泵瞬时输油量不是常数，而是按正弦规律变化。将位移方程对时间求导得柱塞的瞬时移动速度§4.3液压泵的结构

改变斜盘倾角可以改变泵的排量。倾角一般小于180～200单个柱塞的瞬时流量为柱塞位移方程：整个泵的瞬时流量是位于压油区的几个柱塞瞬时流量的总和。显然呈脉动变化。不同柱塞数目的脉动率见表。从表中可以看出，当柱塞数目为奇数时，脉动率较小，但过多强度会削弱;大多数轴向柱塞泵柱塞数采用7或9个，有时小排量可采用5个斜盘式柱塞泵流量脉动率：z为奇数z为偶数3.6.2轴向柱塞泵工作原理柱塞数奇数偶数5791113681012波动率(%)4.982.531.531.020.7314.037.84.983.45斜盘式轴向柱塞泵的结构特点三对磨擦副：柱塞与缸体孔，缸体与配流盘，滑履与斜盘。容积效率较高，额定压力可达31.5MPa。泵体上有泄漏油口。传动轴是悬臂梁，缸体外有大轴承支承。

为防止密闭容积在吸、压油转换时因压力突变引起的压力冲击，在配流盘的配流窗口前端开有减振槽或减振孔。困油3.6.2轴向柱塞泵工作原理3.6.2轴向柱塞泵工作原理2026/8/10

108径向柱塞泵：（柱塞运动方向与液压缸体的中心线垂直），又可分为固定液压缸式和回转液压缸式两种。

——径向柱塞泵图4-13固定液压缸式径向柱塞泵图4-14回转液压缸式径向活塞泵3.6.3径向柱塞泵工作原理1).结构特点：

定子不动缸体（转子）转动偏心距e

配油轴（不动）衬套（与缸体紧配合）3.6.3径向柱塞泵工作原理2).工作原理调节e的大小——变量泵改变e的方向——双向泵密封工作腔柱塞伸出：离心力3.)

流量计算工作压力较大，轴向尺寸较小，工作可靠和寿命较长；体积较大，结构复杂和转速较低；3.6.3径向柱塞泵工作原理Nenndruckbis700bar•MaximaleDrehzahl:bis3.400min-1•MaximaleLeistung:bis25,3kW摆缸型阀式径向柱塞泵压机系统，注塑机、机床夹紧3.6.3径向柱塞泵工作原理3.6.3径向柱塞泵工作原理柱塞腔传动轴柱塞配流机构3.6.3径向柱塞泵工作原理2026/8/10

114

柱塞泵/马达特点:1）工作压力高，容积效率高，p＝20～40MPa,可到100MPa；

2）流量大，易于实现变量；

3）主要零件均受压，使材料的强度得以充分利用，寿命长，单位功率重量小。3、柱塞泵3.6.4柱塞泵特点轴向柱塞泵+叶片泵3.6.4柱塞泵特点3.6.4柱塞泵特点径向柱塞泵斜盘式轴向柱塞泵斜轴式轴向柱塞泵1173.7液压泵的选用和注意事项使用液压泵主要有以下注意事项：

1．液压泵启动前，必须保证其壳体内已充满油液，不然的话，液压泵会很快损坏，有的柱塞泵甚至会立即损坏。2．液压泵的吸油口和排油口的过滤器应进行及时清洗，由于污物阻塞会导致泵工作时的噪声大，压力波动动严重或输出油量不足，并易使泵出现更严重的故障。3.应避免在油温过低或过高的情况下启动液压泵。油温过低时，由于油液粘度大会导致吸油困难，严重时会很快造成泵的损坏。油温过高时，油液粘度下降，不能在金属表面形成正常油膜，使润滑效果降低，泵内的磨擦副发热加剧，严重时会烧结在一起。118使用液压泵主要有以下注意事项：4．液压泵的吸油管不应与系统回油管相连接，避免系统排出的热油未经冷却直接吸入液压泵，使液压泵乃至整个系统油温上升，并导致恶性循环，最终使元件或系统发生故障。5.在自吸性能差的液压泵的吸油口设置过滤器，随着污染物和积聚，过滤器压降会逐渐增加，液压泵的最低吸入压力将得不到保证，会造成液压泵吸油不足，出现振动及噪声，直至损坏液压泵6.对于大功率液压系统，电动机和液压泵的功率都很大，工作流量和压力也很高，会产生较大的机械振动。为防止这种振动直接传到油箱而引起油箱共振，应采用橡胶软管来连接油箱和液压泵的吸油口。3.7液压泵的选用和注意事项1191、选择液压泵的原则是否要求变量：径向柱塞泵、轴向柱塞泵、单作用叶片泵是变量泵。工作压力：柱塞泵压力31.5MPa；叶片泵压力6.3MPa,高压化以后可

达16MPa；齿轮泵压力2.5MPa，高压化以后可达21MPa。工作环境：齿轮泵的抗污染能力最好。噪声指标：低噪声泵有内啮合齿轮泵、双作用叶片泵和螺杆泵，双

作用叶片泵和螺杆泵的瞬时流量均匀。效率：轴向柱塞泵的总效率最高；同一结构的泵，排量大的泵总效

率高；同一排量的泵在额定工况下总效率最高。3.7液压泵的选用和注意事项120性能种类额定压力bar额定转速rpm额定排量cc变量齿轮泵最高300500-60000.2-200定量内啮合齿轮泵最高300500-30003-250定量单作用叶片泵最高701000-30000.5-100变量径向柱塞泵最高10001000-20005-100定量/变量斜轴泵350500-30005-1000定量/变量斜盘泵450500-300010-1000定量/变量3.7液压泵的选用和注意事项1212、液压泵大小的选用液压泵的选择，通常是先根据对液压泵的性能要求来选定液压泵的型式，再根据液压泵所应保证的压力和流量来确定它的具体规格。

考虑到各种压力损失，泵的最大工作压力P泵可按下式确定：

p泵≥k压×p缸式中：p泵

——液压泵所需要提供的压力，Pa

k压——系统中压力损失系数，取1.3~1.5

p缸

——液压缸中所需的最大工作压力，Pa液压泵的的工作压力是根据执行元件的最大工作压力来决定的，3.7液压泵的选用和注意事项122

液压泵的输出流量取决于系统所需最大流量及泄漏量，即Q泵≥K流×Q缸式中：Q泵—液压泵所需输出的流量，m3/min。

K流—系统的泄漏系数，取1.1—1.3Q缸一液压缸所需提供的最大流量，m3/min。若为多液压缸同时动作，Q缸应为几个液压缸所需的最大流量之和。在P泵、Q泵求出以后，就可具体选择液压泵的规格，选择时应使实际选用泵的额定压力大于所求出的P泵值，通常可放大25%。泵的额定流量略大于或等于所求出的Q缸值即可。2、液压泵大小的选用3.7液压泵的选用和注意事项123驱动液压泵所需的电动机功率可按下式确定：

式中：PM－电动机所需的功率，kwp泵－泵所需的最大工作压力，PaQ泵－泵所需输出的最大流量，m3/minη－泵的总效率各种泵的总效率大致为：齿轮泵0.6—0.7，叶片泵0.6—0.75；

柱塞泵0.8—0.85。2、电动机参数的选择3.7液压泵的选用和注意事项1243.7液压泵的选用和注意事项已知某液压系统如图4－15所示，工作时，活塞上所受的外载荷为F=9720N，活塞有效工作面积A＝0.008m2，活塞运动速度v=0.04m/s。问应选择额定压力和额定流量为多少的液压泵？驱动它的电机功率应为多少?3、计算举例1253.7液压泵的选用和注意事项某液压泵的转速为950r/min，排量为q＝168mL/r，在额定压力29.5MPa和同样转速下，测的实际流量为150L/min，额定工况下的总效率为0.87，求：

1）

泵的理论流量；

2）

泵的容积效率和机械效率；

3）

泵在额定工况下，所需电机驱动功率。3、计算举例轴向柱塞泵主讲人：郭桐华侨大学机电及自动化学院八月261273.7轴向柱塞泵主要内容3.7.1轴向柱塞泵基本结构和分类3.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点3.7.3轴向柱塞泵的排量和流量重点难点轴向柱塞泵的工作原理轴向柱塞泵的分类和特点1283.7.1轴柱塞泵的分类商用轴向柱塞泵轴向柱塞泵结构示意径向柱塞泵结构示意（请清绘）1293.7.1轴柱塞泵的分类单向阀配流式按配流方式分为：配流盘配流式和单向阀配流式配流盘配流式吸油口排油口1303.7.1轴柱塞泵的分类斜轴式轴向柱塞泵液压领域以配流盘配流式为主。配流盘配流式轴向柱塞泵，按照传动轴与柱塞缸体的位置关系又可以分为直轴式（斜盘式）和斜轴式。斜盘式轴向柱塞泵综合性能最好的泵。1313.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜盘式轴向柱塞泵配流盘排油吸油缸体斜盘传动轴柱塞1323.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜盘式轴向柱塞泵的工作原理斜盘式轴向柱塞泵的结构特点和工作原理为：柱塞安装在缸体内均匀分布的柱塞孔中，柱塞的头部安装有滑靴，滑靴底部紧贴缸体一侧安装的斜盘的表面，并可相对滑动。当缸体带动柱塞旋转时，柱塞就在柱塞孔内作直线往复运动，使柱塞腔的容积周期性变化。在缸体的另一侧安装有一个斜盘，配流盘上开有两个弧形通道，称之为腰形配流窗口。配流盘的正面和缸体配流端面紧密贴合，并且可以相对滑动；而在配流盘的背面，两腰形配流窗口分别与泵的吸油口和压油口相通。若缸体按图中所示方向旋转，我们记柱塞在最上方时，缸体转角为0°，称为上死点位置，则在0°到180°的范围内，柱塞逐渐伸出，柱塞腔的容积不断扩大，直到到底运动到底部为止，也就是转角为180°，我们称之为下死点位置。在这一过程中，柱塞腔刚好与配流盘的吸油窗口相通，油液被不断地吸入到柱塞腔内，完成吸油过程斜盘式轴向柱塞泵1333.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜盘式轴向柱塞泵的工作原理随着缸体的继续旋转，在180°～360°范围内，柱塞在斜盘的约束下由下死点开始，逐渐缩回柱塞腔内，柱塞腔容积不断减小，直至上死点为止。在这一过程中，柱塞腔与配流盘的压油窗口相通，油液通过压油窗口排出，完成压油过程。由此可见，缸体每转一周，每个柱塞进行半周吸油和半周压油过程。全部柱塞同时工作，就使得泵能够连续不断地吸油和压泊。由于柱塞的轴向位移是由斜盘决定的，因此通过改变斜盘的倾角，就能调节柱塞泵的排量。端面配流斜盘式轴向柱塞泵的结构相对比较简单，工作可靠具有可逆性，可作液压马达使用，因此应用广泛。1343.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜轴式轴向柱塞泵的工作原理（请使用视频素材：axialpistonpump_1、axialpistonpump_2、axialpistonpump_3）斜轴式轴向柱塞泵结构的特点是：缸体轴线与传动轴轴线相交成一定夹角。柱塞安装在缸体内，可沿柱塞腔轴线往复运动，柱塞头部安装在法兰盘上。法兰盘与传动轴固定连接。斜轴式轴向柱塞泵吸、排油过程与斜盘式轴向柱塞泵相同。但是在泵内各运动部件的传动方式上有所区别。在斜盘式柱塞泵中，运动部件包括传动轴、缸体和柱塞。动力的传递是首先由传动轴，到缸体，再由缸体到柱塞。法兰盘1353.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜轴式轴向柱塞泵的工作原理（请使用视频素材：axialpistonpump_1、axialpistonpump_2、axialpistonpump_3）而在斜轴式柱塞泵中，运动部件包括传动轴、法兰盘、柱塞和缸体。动力的传递方式是：由传动轴驱动法兰盘转动，法兰盘带动柱塞绕缸体轴线转动，缸体则随柱塞转动。法兰盘法兰盘传动轴柱塞缸体斜轴式：传动轴柱塞缸体斜盘式：斜盘静止不动1363.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜轴式轴向柱塞泵的工作原理（请使用视频素材：axialpistonpump_1、axialpistonpump_2、axialpistonpump_3）与斜盘式泵相比，斜轴泵有如下特点：柱塞通过连杆与法兰盘相连，连杆两端的连接都为球铰，对由传动轴和法兰盘到柱塞和缸体的倾斜驱动力，起到了很好的过渡作用。因此柱塞副的受力状况得到改善。使得，柱塞与柱塞孔之间的摩擦磨损较小另一方面，还使得斜轴式轴向泵可以有较大的倾角，一般为25°，最大可达45°，而斜盘泵的倾角受径向力的限制，一般小于20。由于轴向柱塞泵的变量，可以通过改变倾角来实现，因此，更大的倾角，就意味着可实现更大范围内的变量。此外，缸体所受的倾覆力矩小，缸体端面与配流盘贴合更加均匀，因此，泄漏及摩擦损失小，容积效率及机械效率更高。法兰盘连杆1373.7.2轴向柱塞泵的工作原理和特点斜轴式轴向柱塞泵的工作原理（请使用视频素材：axialpistonpump_1、axialpistonpump_2、axialpistonpump_3）斜轴式轴向柱塞泵也存在一些不足：首先，由于倾角较大，因此，斜轴泵的传动轴要承受很大的轴向力和径向力。这就使得，轴承的负荷较大，寿命缩短，成为了斜轴泵的薄弱环节。体积较大，结构比较复杂。特别是作为变量泵时，缸体需要较大的摆动空间。