2026年注塑模具工试题及答案

2026年注塑模具工试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.注塑模具中，用于引导动模与定模正确合模的关键部件是（）A.顶针B.导柱C.浇口套D.斜顶答案：B2.制造注塑模具型腔时，常用的热作模具钢是（）A.45钢B.H13C.Q235D.紫铜答案：B3.注射压力过高时，最可能导致的制品缺陷是（）A.飞边B.缩孔C.气泡D.熔接痕答案：A4.以下不属于注塑模具浇注系统组成部分的是（）A.主流道B.分流道C.排气槽D.浇口答案：C5.为防止ABS制品因内应力开裂，成型后通常需要进行（）A.急冷处理B.退火处理C.淬火处理D.酸洗处理答案：B6.热流道模具中，加热元件的温度控制精度一般要求达到（）A.±1℃B.±5℃C.±10℃D.±15℃答案：A7.注塑成型时，保压时间过短最可能导致的缺陷是（）A.飞边B.缩水C.烧焦D.缺料答案：B8.模具顶出系统设计时，顶针应尽量设置在制品的（）A.薄壁处B.加强筋根部C.外观面D.厚壁或筋位处答案：D9.以下材料中，收缩率最大的是（）A.PPB.ABSC.PCD.PS答案：A10.模具冷却系统设计时，冷却水道与型腔表面的距离一般应控制在（）A.5-10mmB.15-25mmC.30-40mmD.45-55mm答案：B11.注塑机的锁模力不足时，最直接的表现是（）A.制品缺料B.飞边严重C.周期延长D.温度波动答案：B12.用于成型透明制品（如PMMA）的模具，型腔表面粗糙度应控制在（）A.Ra0.8μm以下B.Ra1.6μm以下C.Ra3.2μm以下D.Ra6.3μm以下答案：A13.斜顶机构中，斜顶的倾斜角度一般不超过（）A.5°B.15°C.25°D.35°答案：B14.注塑工艺中，熔体温度过高会导致（）A.流动性下降B.材料分解C.收缩率减小D.内应力增大答案：B15.模具中用于储存冷料的结构是（）A.拉料杆B.分流锥C.冷料穴D.浇口套答案：C16.以下不属于模具日常维护内容的是（）A.清洁分型面B.更换模板C.润滑导柱D.检查顶针磨损答案：B17.成型结晶型塑料（如PA66）时，模具温度通常应（）A.尽量低B.中等C.尽量高D.无特殊要求答案：C18.制品出现“披锋”（飞边）时，首先应检查（）A.模具温度B.注射压力C.锁模力D.保压时间答案：C19.热流道系统中，针阀式浇口的主要优点是（）A.成本低B.浇口痕迹小C.结构简单D.维修方便答案：B20.模具试模时，若制品脱模困难，首先应检查（）A.顶针数量B.脱模斜度C.模具温度D.注射速度答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.模具分型面必须选择在制品最大截面处。（）答案：√2.热流道模具不需要设置冷料穴。（）答案：√3.顶针数量越多，制品脱模越容易。（）答案：×（需合理分布，过多可能导致顶白）4.模具冷却时间越长，制品尺寸越稳定。（）答案：×（过长会降低效率，需平衡）5.注射速度过快可能导致制品烧焦。（）答案：√6.模具材料硬度越高，耐磨性越好，因此型腔应尽量选择高硬度材料。（）答案：×（需考虑加工性和韧性）7.成型PC制品时，模具温度过低会导致内应力增大。（）答案：√8.滑块抽芯机构中，楔紧块的作用是防止滑块在注射时后退。（）答案：√9.制品收缩率仅与材料本身有关，与成型工艺无关。（）答案：×（工艺参数会影响实际收缩率）10.模具排气不良会导致制品缺料或气泡。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述注塑模具分型面选择的主要原则。答案：①选择在制品最大截面处，确保顺利脱模；②避免影响制品外观，将分型面设于非外观面；③便于浇注系统和排气系统设计；④简化模具结构，减少抽芯机构；⑤有利于制品尺寸精度控制，将高精度面设于动模或定模同一侧。2.热流道系统与冷流道系统相比有哪些优点？答案：①减少材料浪费，无流道凝料；②缩短成型周期，无需切除流道；③提高制品质量，降低熔接痕、缩孔风险；④改善熔体流动均匀性，适用于多型腔模具；⑤可精确控制各浇口温度，优化填充效果。3.分析制品出现“缩孔”缺陷的可能原因及解决措施。答案：可能原因：①保压压力不足或时间过短；②熔体温度过高导致收缩量增大；③模具冷却不均匀，厚壁处冷却慢；④制品结构设计不合理（如壁厚差异过大）。解决措施：①提高保压压力和时间；②适当降低熔体温度；③优化冷却水道布局，加强厚壁处冷却；④修改制品结构，增加工艺圆角或设置加强筋减少壁厚差。4.模具顶出系统设计时需注意哪些要点？答案：①顶出力应均匀分布，避免制品变形或顶白；②顶针应设于制品厚壁、筋位等强度较高处，避开外观面；③顶出距离需足够，确保制品完全脱离型腔；④顶针与顶针孔配合间隙适当（一般0.02-0.05mm），防止漏料或卡滞；⑤对于深腔模具，需设置辅助顶出（如推板、气顶）。5.简述模具日常维护的主要内容。答案：①清洁分型面、型腔及顶针孔，去除残料和油污；②检查导柱、导套磨损情况，定期加注耐高温润滑脂；③观察顶针、滑块是否卡滞，调整配合间隙；④测试冷却水道通水性，清除水垢防止堵塞；⑤检查加热元件（如热流道）接线是否牢固，温度控制是否正常；⑥对模具表面进行防锈处理（如涂抹防锈油），长期存放时需闭合模具并支撑固定。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业采用ABS材料成型一款手机外壳，试模时发现制品表面存在明显熔接痕，且熔接痕处强度不足。请分析可能原因并提出至少5项解决措施。答案：可能原因：①熔体温度过低，熔接时流动性差；②模具温度过低，熔体在流道中冷却过快；③注射速度过慢，熔接处熔体未及时融合；④浇口位置设计不合理（如浇口数量少或位置分散）；⑤材料干燥不充分，水分导致熔体分裂；⑥排气不良，熔接处气体未排出阻碍融合。解决措施：①提高熔体温度（ABS推荐220-250℃），改善流动性；②升高模具温度（40-80℃），延缓熔体冷却；③适当加快注射速度，使熔接处熔体在凝固前融合；④增加浇口数量或调整浇口位置（如设于壁厚处），减少熔体流动路径差异；⑤加强材料干燥（80-90℃干燥2-4小时），降低水分含量；⑥在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02-0.04mm），排出气体；⑦使用脱模剂或表面处理剂（如硅油），减少熔体与模具的摩擦力。2.某模具在连续生产1000模后，合模时出现明显异响，同时发现制品飞边逐渐增多。请分析可能的故障原因及排查步骤。答案：可能原因：①导柱与导套磨损，配合间隙增大导致合模偏移；②滑块楔紧块磨损，注射时滑块后退；③模板因长期受力变形，动定模贴合不紧密；④顶出系统卡滞，顶针未完全复位导致合模干涉；⑤分型面有异物或残料堆积，影响闭合精度。排查步骤：①停机检查导柱导套，观察表面是否有划痕或磨损，测量配合间隙（正常0.01-0.03mm，超过0.05mm需更换）；②检查滑块与楔紧块接触面，