设备管理制度整合参考资料

有关下发机电设备管理制度的告知

所属各单位、机关各部门：

为深入加强机电设备的管理，延长设备的使用寿命，加强密封管理;提高润

滑水平，及时消除跑、冒、滴、漏，有效的消除设备缺陷、隐患；对设备进行

原则化考核评比，防止和减少设备事故的发生；提高设备完好率和设备使用的

经济性，根据设备检修规程和设备保养与检修周期的有关规定，特制定厂有关

制度，望有关单位认真执行。

附：1、机电设备维护保养与计划检修管理措施

2、设备密封管理制度

3、设备润滑管理制度

4、设备防腐管理制度

5、设备评级管理制度

6、设备事故管理制度

机电设备维护保养与计划检修管理措施

一、目的

为了加强设备管理，延长设备使用寿命，深入消除跑、冒、滴、漏，提高设

名完好率和设-备使用日勺经济性。根据设备检修规程和设备保养与检修周期的有关

规定，特制定本措施。

二、设备的维护保养

1、设备的三级保养

L1平常保养：由操作工按照规定对设备进行打扫、擦试、润滑、紧固和调

整等工作。

1.2一级保养：除平常保养的内容外，操作工在维修人员的指导配合下，对

设备的局部进行解体检查、清洗、疏通、更换等。

L3二级保养：以维修人员为主，操作工配合进行，除一级保养工作外，对

设备部分解体检查、清洗、调整和更换，及时修复某些（工作量不太大）已磨损、

腐蚀、老化日勺零件。

2、保养管理权限

2.1平常保养由操作工执行。

2.2一级保养以操作工为主、维修工为辅执行。

2.3二级保养以维修工为主、操作工为辅执行。

2.4周期性日勺保养执行《设备保养和检修周期》表。

2.5以上各级保养均填写保养记录。

3、维护保养内容

3.1坚持开展“完好设备”及“无泄漏”等评比活动，切实贯彻包机制，做

到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。

3.2把教育操作人员对日勺使用，精心维护好设备作为重要工作来抓，操作人

员必须以严厉的态度和科学的措施对的使用和维护好设备。

3.3操作人员必须做到：

严格按照操作规程进行设备日勺启动、运行与停车，严禁超温、超压、超速、

超负荷运行。

坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写操作和运行记录。

按润滑规程认真做好设备日勺润滑工作。

保持设备整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

3.4操作人员发现设备有不正常状况，应立即检查原因，及时反应。在紧急

状况下，应采用坚决措施或立即停车，并告知值班人员及有关岗位，不弄清原因，

不排除故障不得盲目开车。未处理的缺陷应做好运行记录，并向下一班交待清晰。

3.5机、电、仪表维修工人必须认真检查所包的设备。

定期、定点上岗检查，积极向操作工理解设备运转状况。

应及时消除所发现缺陷，不能立即消除时应做好详细记录，及时上报，并结

合设备检修予以消除。

保质保量完毕检修任务。

3.6所有备用设备应有专人负责进行定期检查维护，注意防尘、防冻、防潮、

防腐蚀。对转动设备还应定期盘车、切换。使圻有备用设备处在完好状态。

3.7未经机电科同意，不得将配套设备拆件使用。

3.8机电科设备管理人员应对本制度的执行状况进行监督检查，不停改善设

备管理工作。

2.3大修由厂会议决定，机电科编制计划，设备所属车间执行。个别大、中

修周期的变更由机电科根据设备状况决定。

2.4系统停车检修、全厂停车检修由有关厂领导负责组织实行。

3、计划编制的根据：

3.1设备实际运转状况及存在缺陷。

3.2本厂日勺《设备俣养和检修周期》表。

3.3各项检修规程。

3.4有关日勺单体设备检修工时定额。

4、检修内容

4.1实行科学文明检修，认真执行检修技大规程，提高检修技术水平，逐渐

延长设备使用周期。

4.2设备大修必须有大修方案，方案由设备所在车间编制，审批按厂审批程

序执行。设备所在车间负责：材料、配件、工具计划、人员组织、检修内容、质

量规定、工程进度、施工安全措施、规程的学习贯彻。

4.3各车间根据下达的大修计划和审批后的大修方案，向机电科及主管领导

审批材料配件计划，办理大修任务书。

4.4设备大中修过程中变化原设计维修时，应由实行单位提出汇报，并附图

纸阐明，经厂有关领导同意后方可施工。

4.5设备检修必须高度重视质量，要采用自检和专业组检查相结合的措施保

证检修质量。重要备件、材料要有质量合格证。大修完之后，由机电科组织有关

部门及使用车间进行试车验收和费用结算。交工时要有完整的检修记录，并记入

设备档案。检修组要做到工完料净场地清。

4.6压力容器的检修除按规程或方案执行外，还必须执行国家压力容器日勺有

关规定。

4.7检修组必须节省材料、配件，开展修旧利废工作。检修后的余料，剩余

配件必须按项目退库，不得进入大修结算，竭力节省检修费用，不得移作它用。

四、验收结算

各级保养状况的检查和小修后的验收由设备所属车间负责，消耗口勺材料、配

件摊入车间费用。大、中修的验收由机电科组织有关科室及设备所属车间共同验

收，消耗的材料、配件根据大中修计划金额予乂核减，摊入厂大修理费用。

五、监督

各车间必须准时认真填写保养记录，建立健全大、中、小修项目的检修方案、

记录、技术档案，接受有关部门的监督检查。

设备密封管理制度

一、目的

跑、冒、滴、漏是密封管理的重点，为提高效益，减少消耗，减少污染，减

少对职工身体损坏，努力抵达“无泄漏工厂”原则，实现安全文明生产，特制

定本制度。

二、内容

（一）密封点管理措施

1、凡投入运行的生产装置、设备、管道都必须建立动、静密封档案和台帐,

密封点记录应精确无误c密封档案内容包括：生产工艺流程示意图，设备静、动

密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐应包括：准时

间次序的密封点分布状况、泄漏点数、泄漏率等。

2、机电科及各车间指定专人或兼职人员负责密封管理。每月检查，记录报

表上报。

3、坚持开展建立无泄漏工段、车间活动，把消漏、堵漏工作常常化、制度

化。静密封点泄漏率保持在2%。如下，动密封点泄漏率保持在3%。如下，暂不能

消除的泄漏点上三定表，做出消除计划，报机电科；存在易燃易爆易中毒等安全

隐患的泄漏点，则纳入“两帐”管理措施执行。

4、对老大难问题组织技术攻关，推广应用密封新技术、新材料。

（二）密封管理区域划分

1、生产装置所属机械设备设施、煤气管线及附属给水支管线、工业蒸汽支

管线等静、动密封管理，由所在区域的各单位负责管理。

2、生产装置内的电气设备设施、仪器仪表及自动化控制等工艺管线上的压

力温度、流速表类和阀门的密封管理，由维修车间负责。

3、仪器仪表、专用伴热管线（包括一次阀门及阀后所属引入管线）的密封

工作，由行政科负责，维修车间辅助。

4、消防栓及其管线的密封管理，由安监处负责。

5、给水主管、工业蒸汽至连接通向各使用单位支管的第一道阀门止，采暖

主管至入户各支管及行政区域的多种管线的密封管理由行政科负责。

6、水处理范围内生产装置所属机械、电气设备设施、仪器仪表及自动化控

制等工艺管线和附属给水支管线、工业蒸汽支管线的密封管理由水处理车间负

责。

三、密封点的分类

动密封：多种机电设备持续运动日勺两个偶合件之间日勺密封，属于动密封。

静密封：设备及其附属管线、附件，在运行过程中，两个没有相对运动日勺偶

合件之间的密封属于静密封。

四、密封点的计算措施

1、动密封点：一对持续运动（旋转或往复）的两个偶合件之间日勺密封算一

种动密封点。

2、静密封点：一种静密封结合处算一种静密封点，如：一对法兰，不管直

径大小均算一种静密封点；一种阀门一般算四个密封点，若阀后有丝堵，或阀后

紧接放空管，则应各多算一点；一种丝扣活接头算三个密封点。

3、泄漏点日勺计算措施：有一处泄漏就算一种泄漏点，一种焊缝裂纹、砂眼、

腐蚀或其他原因导致的泄漏均算一种泄漏点。

4、泄漏率的计算措施

静（动）密封点泄漏率（%。）=与无）、?黑警送000%。

静（动）密封点总数

五、静密封点检查原则

1、设备及管线的接合部位用肉眼观测，不结焦、不冒烟、无渗迹、无污垢。

2、仪表设备及气管焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡。

3、电气设备：变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观

测无渗漏。

4、乙烘气、煤气、CO、氨、氯等易燃易爆，有毒气体系统用肥皂水试漏无

气泡。

5、氧气、氮气、空气系统，用10硒宽，100mm长薄纸试漏，无飘动现象，

亦可用肥皂水检查无气泡。

6、蒸汽系统用肉眼观测不漏汽、不滴水、无水垢。

7、酸碱等化学系统用肉眼观测无渗漏、不冒烟或用精密试纸试漏不变色。

8、水路系统用肉眼观测或用手摸无渗漏、无水垢。

9、多种机床的多种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有

密封的部位，如滑动导轨等不进行记录和考核。

六、动密封点检查原则

1、各压缩机曲轴箱盖，鼓风机轴端、轴封处容许有轻微渗油，但要常常擦

净。

2、齿轮油泵容许有微漏，每2分钟不超过一滴。

3、多种传动设备采用油环日勺轴承不容许漏油；采用注油器曰勺轴承容许有微

渗，并随时擦净。

4、水泵填料容许泄漏范围：初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于

40滴。

5、使用机械密封的各类泵初期不容许有泄漏，末期每分钟不多于5滴。

6、各类往复压缩机填料（鼓风机的气封）使用初期不容许有泄漏，到运行

间隔期末容许有微漏。对有毒、易燃、易爆介质的填料状况，在距填料外盖300mm

内取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围，填料函不容许漏油，而活塞杆

应有油膜。

7、输送物料介质填料，每分钟不多于15滴。

设备润滑管理制度

一、目的

为了提高设备润滑水平，减少动力消耗，减缓磨损，延长设备使用寿命，保

证设备安全运转和正常生产，特制定本制度。

二、内容

（一）机电科负责全厂设备润滑工作日勺业务指导工作。

1、负责组织制定全厂设备润滑管理制度，贯彻执行润滑的“五定”和“三

过滤”，每月检查润滑状况。

2、负责监督全厂设备润滑油（脂）的选用、贮存、使用管理工作，对不合

格油提出处理意见。

3、负责组织交流推广先进润滑技术和润滑管理经验，审批润滑油代用。

（二）车间主任对全车间设备润滑负领导责任，工段长及班组长详细组织操

作工人严格执行润滑制度，做好如下工作：

1、设备润滑日勺“五定”

L1定点：按平常润滑部位注油，不得遗漏。

1.2定人：设备的平常加油部位和定期加油部位由操作工负责，检修后由检

修工负责。

1.3定质：按设备规定选定润滑剂品种，质量必须合格，清洁无杂物。

1.4定期：按照规定日勺间隔时间加油，清洗换新油。

1.5定量：按照设备原则日勺油位和数量，加足润滑剂。

2、设备润滑日勺“三级过滤”

2.1一级：大桶到固定贮油箱透平油、机油、压缩机油为60目。

2.2二级：贮油箱到加油桶透平油、机油、压缩机油为80目。

2.3三级：油到润滑部位透平油、机油、压缩机油为100目。

3、常常检查煤气鼓风机的润滑油的部位、油压、油温，若发现不正常，应

及时处理。在用润滑油每三个月取样分析一次，分析成果记入润滑档案。若油质

不合格应立即更换。

4、常常检查各润滑部位的温度。

5、常用阀门丝杆和螺母要定期注油，不常用的阀门丝杆和螺母要用油封死。

6、定期组织操作工学习润滑知识。

7、对精心做好设备润滑的人员要表扬奖励，对润滑不良导致设备事故的要

追查责任。

8、新购入的油品必须有合格证。各车间库存三个月以上者，应逐桶分析，

质量合格者方可使用，不同样种类和牌号的油要分别寄存，写上标识，库房应干

燥清洁，并有防火装置、灭火器材及“严禁烟火”的标牌。

9、根据设备规定，对的合理地选用润滑油（脂），严禁任意滥用混用，变化

油品必须由机电科同意C

10、固定式油箱每六个月清洗一次，粉尘环境下每三个月清洗一次，其他器

具每周清洗一次，过滤网要常常检查清洗，破了要及时更换。

11、各车间建立设备润滑台账，并报机电科立案，填写润滑记录，接受有关

部门监督检查。

设备防腐管理制度

一、目的

为了加强设备管理，延长设备的使用寿命，美化环境，创立原则化岗位，保

证设备的正常运行，特制定本制度。

二、内容

（一）机电科负责全厂防腐技术业务管理工作。

（二）凡易于受到生产介质或大气腐蚀日勺设备管道、金属构造均应采用先进

有效的防腐措施。已经有日勺防腐措施不得无端取消或修复，确系不合理的，由车

间提出新方案，经机电科审批后执行。

（三）凡需防腐的设备、管道，由施工单位根据施工内容，技术规定编写施

工方案、材料计划、项目预算报机电科审批，施工过程中机电科对施工质量、进

度进行监督。竣工后由机电科和设备所在车间共同验收，在工程量鉴证单上签字

承认。

（四）机电科对受腐蚀严重、影响生产或严重污染环境日勺设备管道，应列为

研究课题，查明原因，并提出有效日勺防腐措施。

（五）机电科应积极采用防腐新工艺、新材料、新技术，并及时总结经验推

广使用。

（六）机电科应结合大、中修项目及实际使用状况编制设备、管道、构筑物

和总年度防腐计划，设备、管道外表粉刷涂色，应按化工部有关管道用途分色规

定执行。

（七）检修工作中，尽量不损坏设备防腐层，如有损坏，检修后予以修复。

设备评级管理制度

一、目的

为了对日勺地反应和掌握全厂设备状况，并采用有效措施及时消除设备缺陷、

隐患，使设备常常处在良好的技术状态，必须定期严格按照部颁原则进行检查评

级。

二、内容

（一）设备完好原则

1、设备运行正常，并抵达铭牌出力或查定能力。

2、设备运转抵达预定日勺周期。

3、设备零部件完整洁全，质量符合规定。

4、设备运转记录、技术资料齐全对日勺。

5、设备整洁，无跑、冒、滴、漏，防腐、防冻、保温的设施完整有效。

（二）设备等级评估

分为完好设备和不完好设备两级。未抵达上述任一项原则者均属不完好设

备，所有在用运行设备都应参与评级，待检修的设备均为不完好设备，并计算待

修率。停用一年以上日勺设备应按封存、闭塞、待报废等状况进行分类管理，可不

参与评级，计划检修周期内在修设备也可不参与评级。

（三）设备“七率”考核指标

1、所有设备完好率＞90%；

2、重要设备完好率＞95%

3、关键设备运转率＞90%

4、计划检修完毕率＞95%

5、密封点泄漏率＜5%o；其中静密封点泄漏率V2%。，动密封点泄漏率＜3%。

6、设备待修率＜5%

7、设备故障停机率＜0.9%

8、防爆设备失爆率为零

（四）设备“七率”记录公式

1、所讦有行,（奇重要亚）、科设女备一兀持好■率玄—一全全部部（或（或主主要要））设设备备完总好台台数数X1I的'0%/

2、关键设备运转率=开工鬻震：震台数xm%

3、计划检修完毕率=实际需温舞修目数、⑼%

4、综合密封点泄漏率=看鬻金,％。

动（静）密封点泄漏率/缁黑:黑、S

5、设备待修率=箫需鬻＞、⑼％

6、设备故障停机率=本期设鬻普鬻响产量*100%

本期计划产量

失爆台数

7、防爆设备失爆率=xlOO%

防爆机电设备总台数

设备事故管理制度

一、目的

为防止和减少各类机电设备事故，并能及时采用有效措施，防止事故扩大和

再发生，以抵达消灭事故和安全运行的目的，特制定本制度。

二、合用范围及分类

合用于所有生产设备（包括化工生产、动力、仪器、仪表、设备、管道、厂

房、建筑物、构筑物、电讯、起重运送设备等），由于多种原因导致的非正常损

坏而停车，损失抵达规定数额的事故。

机电设备事故按其影响生产时间、导致损失成度和性质分为：微小事故、一

般事故、重大事故、特大事故、四类。

三、内容

（一）、机电设备事故分类

1、具有下列状况之一者，称为特大事故：

1.1生产车间供电中断72小时或导致全厂性停产24小时以上。

1.1导致设备直接损失值达50万元以上。

1.1三类压力容器爆炸、胶带、电缆或电气着火或6Kv级以上变配电设备误

停、送申「导致经济损失超过重大事故者。

2、具有下列状况之一者，称为重大事故:

2.1导致设备直接损失2万元至50万元。

2.2生产车间供电中断4小时以上至72小时或导致全厂性停产30分钟至24

小时。

2.3三类压力容器爆炸、胶带、电缆或电气着火或6Kv级以上变配电设备误

停、送电，导致经济损失超过一般事故者。

2.4设备损坏，影响多系统装置产品（成品或半成品）产量日作业计划损失

50%以上；大型单系列装置日作业计划产品量损失100%,修复费用达3万元以

--O

3、具有下列状况之一者，称为一般事故：

3.1导致设备直接损失0.5万元至2万元。

3.2生产车间供电中断1小时至4小时或导致全厂性停产10分钟至30分钟,

导致设备停运影响生产1小时以上。

3.36Kv级以上变配电设备误停、送电。

3.4三类压力容器爆炸、胶带、电缆，导致经济损失抵达一般事故者。

3.5设备损坏，影响产品产量日作业计划损失20%以上；大型单系列装置日

作业计划产品量损失50%以上，修复费用达0.8万元至3万元。

4、具有下列状况之一者，称为微小事故：

4.1导致设备直接损失0.1万兀至0.5万兀。

4.2设备损坏，影响产品产量日作业计划和大型单系列装置日作业计划，修

复费用达0.2万元至0.8万元。

（二）、设备事故损失计算

1、修理费用即损坏部分修理费，包括人工、材料、配件及附加费。

2、减产损失=减产数量X工厂年度计划单位成本。

3、损失成品（半成品）费用=损失量又首划单位成本。

注：其中未使用日勺原材料等一律不扣除，以便计算，无核算日勺半成品可

估计。

（三）、设备事故的调查处理

1、设备事故的调查要严格执行“四不放过”的原则，即事故原因分析不清

不放过，事故责任者受到教育不放过，周围群众没有受到教育不放过，没有防备

措施不放过。

2、发生机电设备事故应进行登记、调查、分析、记录和汇报，因机电设备

事故导致人员伤亡时，按有关规定上报。

3、发生微小、一般事故，由事故单位机电负责人立即向厂机电科、调度室汇

投，机电科组织派人参与调查，并在一日内写出状况阐明，上交机电科