履带起重机行走跑偏故障的原因分析与维修培训课件

履带起重机行走跑偏故障的原因分析与维修培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01引言02行走系统组成与工作原理03行走跑偏故障原因分析04故障诊断方法CONTENTS目录05维修方法与步骤06预防措施与保养建议07实例分析与经验分享08总结与展望01引言

履带起重机概述履带起重机定义与核心特点履带起重机是一种利用履带行走的动臂旋转起重机，具有起重量大、接地比压小、适应性强、转弯半径小等特点，广泛应用于建筑、水利、电力、石油化工、交通运输等行业吊装作业。

主要组成部分主要由动力装置、工作机构、金属结构（包括底盘、转台、动臂等）和控制系统四大部分组成，其中行走系统包含机械部分（驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮、履带）和液压驱动部分。

行业应用价值凭借带载行走能力和复杂地形通过性，在大型工程建设中承担关键吊装任务，如核电穹顶安装、石化罐体吊装等，截至2024年全球最大吨位履带起重机三一SCC98000TM起重力矩超98000吨/米，最大起重量4500吨。

行走跑偏故障现象故障现象定义履带起重机在行走过程中，两侧履带速度不一致，导致整机向一侧偏移，偏移量随行走距离增加而增大。

典型表现形式存在前进时跑偏、后退时不跑偏；或前进后退均向一侧跑偏；以及大油门时跑偏加剧等不同表现形式。

故障影响范围国家标准(GB/T14560-93)规定，履带起重机允许跑偏量为前进或后退20m的轨迹偏差不超过25cm。增加事故风险行走跑偏故障的影响严重的行走跑偏可能导致起重机倾覆，造成人员伤亡和财产损失。加速履带磨损行走跑偏会加速一侧履带的磨损，缩短使用寿命，增加维修成本。降低起重机作业效率行走跑偏会导致起重机在吊装过程中需要不断调整位置，增加作业时间和成本。产生水平侧向分力跑偏产生的水平侧向分力会增加发动机负荷，增大油耗，降低经济性能，加剧机械损坏，严重时还会出现履带啃轨。上下平板拖车风险在上下平板拖车时，由于履带跑偏，可能使其从跳板上翻下来，造成重大事故。02行走系统组成与工作原理履带系统核心组件机械部分组成

履带起重机行走机械部分主要由驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮及履带组成，共同支撑整机重量并实现行走功能。驱动轮与动力传递

驱动轮将液压马达动力传递给履带，其轮齿与履带轨链啮合，若轮齿磨损或安装偏差会导致履带运行不平稳。导向轮与履带张紧

导向轮通过张紧装置调节履带张紧度，其中心线需与驱动轮、支重轮保持重合，偏差过大会引发跑偏。支重轮与托链轮功能

支重轮承担机身重量并引导履带运动，托链轮防止履带下垂，两者磨损或卡滞将破坏履带运行轨迹。履带平行度与中心线要求

两条履带需保持平行，驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮中心线应重合，否则会导致前进后退均跑偏（GB/T14560-93规定20m轨迹偏差≤25cm）。液压驱动部分组成动力输出元件主要为变量泵，采用双泵结构，左、右行走机构各配备1个独立变量泵，为液压系统提供动力源，实现压力和流量的调节。执行元件包括行走变量马达，接收液压油驱动旋转，将液压能转化为机械能，通过减速机传递动力至履带，实现整机行走。控制元件包含电液控制主阀（如力士乐MO-5205-00/4M0型）、操纵手柄、制动阀等，控制液压油的方向、压力和流量，实现行走动作的操控及制动。辅助元件涵盖中心回转接头、液压软管、快换接头、过滤器等，用于液压油的输送、过滤及回转部位的油路连接，保障系统正常运行。行走系统工作原理机械部分组成及作用行走系统机械部分包括驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮和履带，共同支撑整机重量并实现行走功能。驱动轮传递动力，导向轮引导履带走向，托链轮和支重轮支撑上部重量并保持履带张紧。液压驱动部分工作流程液压驱动部分采用双泵双马达独立控制结构，压力油通过控制主阀进入中心回转接头，再输送至行走马达，驱动减速机及驱动轮转动，实现履带行走。前进和后退由操纵手柄控制不同阀芯动作完成。关键元件协同工作机制操纵手柄控制先导压力，驱动主阀阀芯动作调节流量；行走马达将液压能转化为机械能，通过减速机放大扭矩；制动阀在停车时实现液压制动，下坡时起到限速作用，各元件配合确保两侧履带速度同步。03行走跑偏故障原因分析

机械部分故障原因

履带张紧度不合适履带过松会导致行走过程中左右摆动，进而造成跑偏；履带过紧则会增加行走阻力，使行走马达和减速机负荷增大，长期运行易引发故障。

履带平行度偏差两条履带未保持平行，会导致起重机行走时两侧履带运动轨迹不一致，出现跑偏现象，且通常表现为前进和后退均向一侧跑偏。

轮系中心线不重合驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮的中心线未重合，会使履带在行走中受到侧向力，导致跑偏，此问题同样会造成前进和后退均跑偏。

轮系部件磨损与变形驱动轮、引导轮、支重轮的轮齿磨损，轴承轴套、轴磨损及变形，会使轮系与轨链发生啃削，严重时引发履带跑偏、脱轨，加剧零部件磨损。

液压部分故障原因行走马达故障马达内泄量大，容积效率降低，会造成对应侧马达转速低于另一侧，导致前进后退均向同一方向跑偏。可通过打开马达泄油口，观察液压油外溢情况判断内泄是否正常。

操纵手柄故障阀内泄量大或提供给主阀的先导压力偏低，会造成主阀未完全开启，液压油流量小。前进和后退由手柄中两个独立阀芯控制，可通过调换控制前进、后退的出油口试验判断是否故障。

主阀故障阀内泄漏量大或液压系统不清洁导致阀芯卡滞、阀口开启不完全，会造成流量损失或流量小。前进和后退由同一阀芯控制，若内泄漏量大，前进和后退均会跑偏；阀芯卡滞可通过调换控制左、右马达的主阀出油口试验判断。

制动阀故障阀内泄漏量大时前进和后退均跑偏；阀芯被杂物卡滞或节流口堵塞导致阀芯动作不到位，阀口开度小，液压油通过量小，会造成跑偏，且大油门时压力和流量损失大，跑偏更严重。01其他因素导致的故障液压油污染与清洁度问题液压油污染是导致液压元件故障的重要因素，如制动阀节流口被杂物堵塞会造成阀芯动作不到位，引发行走跑偏。应定期更换滤芯，保持油液清洁度，发现滤芯中存在不正常渣滓时需警惕系统部件破损。02中心回转接头密封失效中心回转接头处密封圈破损可能导致液压油污染，进而造成主阀阀芯卡滞。例如，某案例中快换接头内发现O形密封圈残片，导致左侧行走机构无法行走，需拆检并更换密封件。03悬挂系统与车架变形悬挂系统损坏或车架变形会影响履带行走的稳定性，导致履带受力不均。驱动轮、引导轮、支重轮的轴线若与支重轮架对称中心线不重合，会使履带啃轨、跑偏，需检查并校正相关部件位置。04外部环境与操作因素土壤酸碱度、砂石硬度及形状等外部环境会加剧零部件磨损；长时间两边负载严重不均、带载行走或在不平路面作业，会增加跑偏风险。操作时应避免超负荷、急转弯，合理控制行走速度。04故障诊断方法故障识别方法视觉检查法通过肉眼观察履带外观，检查履带是否有裂纹、变形或异常磨损，驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮的中心线是否重合，两条履带是否平行。听觉诊断法启动设备，仔细聆听运行声音，识别异常噪音，如金属摩擦声或不规则响动，判断行走系统是否存在部件松动、磨损或卡滞等问题。操作测试法进行前进、后退、转弯等操作测试，观察履带起重机的行走轨迹及偏移情况，记录不同方向、不同油门下的跑偏程度，初步判断故障方向。测压法在左、右主阀的进油口（P口）各接一测压表做行走试验，对比不同工况下两侧压力值，判断液压系统是否存在压力异常，如前进时大油门状态下两侧压力差过大可能指示制动阀故障。

故障分析技巧01利用专业诊断工具定位故障使用测压表检测液压系统压力，如在左右主阀进油口（P口）接表，通过对比前进/后退时压力差值，可快速判断制动阀阀芯卡滞等问题。

02观察异常现象锁定故障范围通过视觉检查履带磨损、驱动轮齿形异常；听觉诊断马达异响、液压管路震动声；操作测试单/双向行走跑偏特征，缩小故障排查方向。

03遵循先易后难的排查原则优先检查机械部分（履带平行度、轮系中心线重合度），若前进/后退均跑偏则可能为机械故障；单一方向跑偏则转向液压系统（马达、制动阀等）检测。

04部件替换与管路调换验证法通过互换左右行走马达管路、调换操纵手柄进出油口，观察跑偏方向是否改变，可快速排除马达、操纵手柄等元件故障。

测压法在故障诊断中的应用测压法的基本原理通过在液压系统关键部位（如主阀进油口P口）安装测压表，读取压力值、波动及升降压速率等数据，为故障定位提供依据。

压力测试点的选择重点监测行走主阀进油口、马达进出口等关键位置，左右两侧需同步测量以对比压力差异，如左、右主阀P口压力对比。

典型故障压力特征前进时大油门状态下，若右侧压力比左侧高几兆帕，提示制动阀前进方向阀芯动作不到位；后退时两侧压力基本一致则排除对称故障。

测压法的实施步骤1.安装压力表并确保连接密封；2.分别在前进、后退及不同油门工况下记录压力数据；3.对比分析压力差值与标准值，定位异常元件。05维修方法与步骤

维修前的准备工作安全检查流程确保维修人员穿戴适当的防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等，以预防意外伤害。检查维修区域是否有杂物、油污或其他可能导致滑倒、绊倒的危险因素，并及时清理。确保所有维修工具和设备处于良好状态，无损坏或故障，避免在维修过程中发生意外。

维修工具与设备介绍履带起重机维修中需准备专用工具，如扭力扳手、千斤顶等，确保维修工作的精确性和安全性。讲解使用频率计、压力表等检测设备进行故障诊断的重要性，以及它们在维修前准备中的作用。强调在维修前准备中穿戴安全帽、防护手套等个人防护装备的必要性，以预防意外伤害。

维修场地要求维修场地应保持至少一条安全通道畅通，以便紧急情况时人员疏散和设备搬运。维修场地的地面应为防滑材质，以防止维修过程中工具或零件滑落，确保维修人员安全。维修场地需要有充足的照明设施，确保维修人员能够清晰地看到履带起重机的各个部分。

初步故障信息收集详细记录故障现象，如跑偏方向（前进/后退）、跑偏程度（如前进20米轨迹偏差是否超过25cm的国家标准）、是否伴随异响或异常震动等。了解故障发生前的作业情况，如是否在恶劣地形作业、是否有超负荷运行等。查阅设备近期的维护保养记录，了解是否有相关部件的维修或更换历史。机械部分维修操作流程

安全拆卸与部件清洁拆卸前关闭设备电源，穿戴防护装备，按顺序拆卸履带、驱动轮等部件；使用高压水枪及专用清洁剂彻底清除部件表面油污、泥土及砂石，确保检查无干扰。

关键部件检测与评估检查履带张紧度（标准下垂量10-30mm）、驱动轮/导向轮齿面磨损（磨损量超过原齿高1/3需更换）；测量支重轮轴承间隙，转动不畅或异响需拆解检查。

磨损部件修复或更换轻度磨损的支重轮凸缘采用16Mn钢堆焊修复；轴承、轴套等精密部件磨损超差直接更换；履带板断裂或链节变形时，整体更换受损段履带。

装配与校准按拆卸反序装配，确保驱动轮、导向轮、支重轮中心线重合（偏差≤2mm）；调整履带张紧度至规定范围，测试转动灵活性，消除卡滞现象。液压部分维修操作流程系统卸压与安全准备关闭发动机，操作各液压手柄释放系统余压，确保维修前液压系统压力为零。穿戴防护手套、护目镜等安全装备，清理作业区域油污杂物。液压元件拆卸与检查按拆卸顺序依次拆解液压管路、接头及马达、主阀、制动阀等元件，做好安装标记。使用专用工具分解元件，检查阀芯、密封圈、节流口等关键部位是否磨损、卡滞或堵塞。污染物清除与元件清洁采用煤油或专用液压油清洗拆解部件，用压缩空气吹干，确保无铁屑、杂质残留。对堵塞的节流口（如制动阀前进方向节流口）使用细钢丝或专用通针清理，恢复通流面积。元件更换与装配调试更换磨损超限的密封件、轴承及损坏元件，按原厂扭矩标准紧固连接螺栓。装配时确保各部件安装方向正确，管路连接无扭曲。完成后进行空载试运行，测试各动作是否顺畅，无泄漏。压力测试与性能验证在主阀进油口安装压力表，启动发动机，分别在小油门、大油门工况下测试前进/后退时左右回路压力差，确保压力偏差在允许范围内（通常不超过2MPa）。实地行走测试20米，跑偏量应≤25cm，符合GB/T14560-93标准。

重新组装与调试组装质量检查重新组装后，仔细检查各部件连接是否牢固，确保无松动或错位现象，特别是履带板、驱动轮、导向轮等关键部位的安装螺栓扭矩需符合规定标准。

初步调试完成组装后，进行初步调试，包括检查油路、电路连接是否正确，确认液压系统无泄漏，电气控制系统各指示灯、仪表显示正常，各操纵手柄动作顺畅。

测试运行在初步调试无误后，进行测试运行，在平坦坚实的场地进行短距离行走试验，观察履带行走轨迹是否符合国家标准（前进或后退20m的轨迹偏差不超过25cm），同时检查有无异常噪音、震动或温度异常。06预防措施与保养建议日常维护保养要点

液压系统维护按规定选用合适液压油，定期取样化验，更换过滤器滤芯。发现滤芯中有不正常渣滓时，需警惕系统部件破损。液压系统故障多由油液污染引起。

行走机构检查与紧固定期检查并紧固行走机构各部位联接螺栓和螺母，如支重轮、驱动轮、托轮安装螺栓及履带板安装螺栓等，防止因震动松动导致履带板裂纹、螺栓孔扩大等严重后果。

滚轮运转状态检查若运行中部分托轮和支重轮卡滞甚至无法运转，应立即修理，避免继续行走导致滚轮、轨链节磨偏和磨损加剧、故障扩大。

履带张紧度检查与调整定期检查履带张紧度，避免过松导致行走时左右摆动跑偏，或过紧增加行走阻力，使行走马达和减速机负荷增大，长期运行易引发故障。液压系统维护保养液压油的规范管理按设备规定选用合适牌号的液压油，定期对液压油取样化验，监测油液污染度和理化指标，及时更换变质油液。过滤器的定期更换定期更换液压系统各处的过滤器滤芯，当发现滤芯中有异常渣滓时，需警惕系统内部可能存在的破损，及时排查处理。液压元件性能检测定期对液压系统主要元件如泵、马达、主阀等进行性能测定，合理调节工作压力和工作速度，确保其处于正常工作状态。管路及密封件检查定期检查液压管路有无老化、破损，连接是否牢固，密封件是否完好，防止液压油泄漏及外部污染物进入系统。

行走机构维护保养机械部件定期检查与紧固定期检查驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮的轮齿磨损情况，轴承轴套、轴的磨损及变形，确保其中心线重合。检查履带板安装螺栓、支重轮及驱动轮安装螺栓等联接部位，发现松动及时紧固，防止因间隙导致履带板裂纹或轨链节螺栓孔扩大。

履带张紧度调整与润滑根据使用说明书要求，定期检查并调整履带张紧度，避免过松导致履带左右摆动或过紧增加行走阻力。对行走机构各润滑点按规定加注润滑脂，尤其注意支重轮、托链轮等转动部件的润滑，减少摩擦磨损。

液压系统油液管理按规定选用合适牌号的液压油，定期（如每2000小时）对液压油取样化验，监测油液污染度和性能指标。定期更换液压系统过滤器滤芯，发现滤芯中有异常渣滓时，需排查系统是否存在部件破损。保持液压油清洁，防止油液污染导致阀芯卡滞等故障。

行走机构异常情况处理运行中若发现托轮、支重轮卡滞或无法运转，应立即停机检查修理，避免加剧滚轮、轨链节的磨偏和磨损。在复杂地形作业后，及时清理履带内的泥土、砂石等杂物，防止杂质进入机构内部造成磨损或卡滞。

操作规范与注意事项作业前检查规范检查各安全装置齐全可靠，钢丝绳及连接部位符合规定，燃油、润滑油、冷却水、液压油等充足，各连接件无松动。起动前将主离合器分离，各操纵杆放在空档位置，按规定起动发动机。

场地选择与准备起重机应停放在平坦坚实的地面上，地面松软时需夯实后用枕木垂直于履带垫实，地面不平应事先整平复。与沟渠、基坑保持安全距离，不得停放在斜坡上。

操作过程安全要点起吊重物时速度均匀，转动及下落低挡慢速轻放，严禁忽快忽慢和自由落钩。重物吊离地面10-50cm时，检查索具、绑扎、制动器及机身稳定性。禁止在斜坡作业，严格执行“十不吊”规定。

带载行走限制需带载荷行走时，载荷不得超过额定起重量的70%，吊物应在起重机行走正前方向，离地高度不超过50cm，行驶速度缓慢，严禁长距离带载行走。

停机后安全操作作业后臂杆转至顺方向并降至40°-60°之间，吊钩提升到接近顶端位置，各部制动器保险固定，操作室和机棚关门上锁。转移工地时应用长板拖车运送，近距离自行转移需卸去配重、拆短臂杆。07实例分析与经验分享

前进时向右跑偏故障实例分析01故障现象描述履带起重机在前进过程中出现向右跑偏现象，后退时跑偏现象消失；且在大油门工况下，跑偏程度显著加剧。

02机械部分排查检查两条履带平行度及驱动轮、导向轮、托链轮、支重轮的中心线重合度，均未发现异常；因仅前进方向跑偏，排除机械部分故障可能性。

03液压系统逐项分析依次排查行走马达（内泄量正常）、操纵手柄（调换进出油口后故障现象不变）、主阀（调换左右马达管路后跑偏方向未改变），均排除故障嫌疑。

04制动阀故障定位与解决通过测压发现前进时右主阀进油口压力高于左侧，拆检制动阀发现前进方向节流口被杂物堵塞；清洗节流口后，故障现象消失。

其他常见故障案例分享01案例一：液压油污染导致主阀阀芯卡滞某履带起重机左侧不能行走、发生偏转，检查发现中心回转接头至主阀油路快换接头内有O形密封圈残片，拆检右侧控制主阀发现密封圈残片渣滓，导致主阀阀芯卡滞。清理污染物后故障排除。

02案例二：驱动轮与引导轮安装偏差引发啃轨跑偏某履带起重机前进后退均跑偏，检查发现驱动轮、导向轮水平偏斜，中心线不重合，导致履带板产生夹角。重新调整驱动轮与引导轮安装位置，确保其中心线重合后，跑偏现象消除。

03案例三：履带张紧度不合适加速磨损跑偏某设备因履带过松导致行走时左右摆动跑偏，