全油压控制水轮机调压阀技术规范(2026版)

SL/T553-2026替代SL553-2011全油压控制水轮机调压阀技术规范目 次1总则 12术语 33基本规定 44工程设计 64.1选型设计 64.2工程布置 75生产制造 95.1调压阀及其控制系统 95.2材料 95.3主要零部件 105.4防护 115.5厂内试验 115.6标识与包装 136现场安装、试验及验收 146.1安装 146.2试验 156.3验收 157运行维护 167.1运行 167.2检修 167.3维护 18附录A调压阀常用布置形式 20标准用词说明 27条文说明 2911总 则1.0.1为规范水利水电工程中全油压控制水轮机调压阀的设计、制造、安装、试验、验收以及运行维护，制定本标准。1.0.2本标准适用于水利水电工程中公称直径为300mm～1400mm调压阀的设计、制造、安装、试验、验收以及运行维护。1.0.3本标准主要引用下列标准：GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1176铸造铜及铜合金GB/T3077合金结构钢GB/T3181漆膜颜色标准GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9439灰铸铁件GB/T9652.1水轮机调速系统技术条件GB/T9652.2水轮机调速系统试验GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T12224钢制阀门一般要求GB/T13306标牌GB/T14478大中型水轮机进水阀门基本技术规范SL/T105水工金属结构防腐蚀技术规范SL/T511水利水电工程机电设计技术规范2SL655水利水电工程调压室设计规范NB/T47014承压设备焊接工艺评定1.0.4 全油压控制水轮机调压阀除应符合本标准规定外，还应符合国家现行有关标准的规定。32术 语GB/T14478界定的以及下列术语及其定义适用于本标准。2.0.1全油压控制水轮机调压阀fulloil-hydrauliccontrolturbinepressurereliefvalve当水轮机导水机构快速关闭时，能及时泄放一部分流量，以限制引水管路内产生过高水锤压力，完全依靠液压油压力进行驱动的装置。注：“全油压控制水轮机调压阀”以下简称“调压阀”。2.0.2调压阀最大工作水头maximumworkingheadofpres-surereliefvalve调压阀工作时承受的最大水头（含最大压力上升），单位为米（m).2.0.3调压阀额定流量rateddischargeofpressurereliefvalve水轮机额定水头下，调压阀全开时所通过的流量，单位为立方米每秒（m3/s)．2.0.4调压阀控制系统的额定油压ratedoilpressureofcon-trolsystemofpressurereliefvalve调压阀控制系统的名义工作油压，单位为兆帕（MPa).2.0.5调压阀公称直径nominaldiameterofpressurereliefvalve调压阀阀塞（阀盘）与阀体接触处的直径，单位为毫米(mm)。43基本规定3.0.1全油压控制水轮机调压阀应由阀门本体和控制系统等构成。其中阀门本体包括阀壳和阀塞等；控制系统采用全油压控制方式，应包括接力器、特殊配压阀、节流阀和油压逆止阀等组件。3.0.2调压阀应按其结构型式分为卧轴式和立轴式。3.0.3调压阀型号应由调压阀名称代号、型式和主参数组成，可附加更新或变型代号。型号说明见图3.0.3。图3.0.3调压阀型号说明3.0.4调压阀的适用条件应同时满足下列要求：1水轮发电机组单机容量不宜超过200MW。2水电站引水系统水流惯性时间常数不应大于20s。3水轮机调节系统应符合GB/T9652.1的规定。3.0.5机组处于停机状态时，不应通过操作事故停机的方式快速打开调压阀进行放水。3.0.6水轮机进水阀从20％开度关至全关的时间应不小于调压阀的关闭时间。3.0.7调压阀应按照最终批准的图纸和有关技术文件进行制造和检测。3.0.8水轮机调节系统应进行过渡过程计算、分析和论证，并符合SL/T511的规定。53.0.9 对有孤网运行要求的电站，应进行调节系统过渡过程整体校核，论证其可行性，供需双方根据过渡过程的计算结果协商其调节品质及操作模式。64工程设计4.1选型设计4.1.1若水轮机调节保证计算运时突甩负荷或事故停机工况要求时，应设置调压室或调压阀等设施设备。在同时满足调压室和调压阀建设条件时，对调压室和调压阀方案进行经济比选后，宜采用调压阀方案。4.1.2调压阀应满足下列要求：1应具备快速响应能力，与导叶关闭动作协联。2结构应简单可靠，布置应考虑便于日常维护和故障处理。3应与配套机组允许压力上升值相匹配，应能保证在规定时间内泄流。4.1.3调压阀选型应包括下列参数计算工作：1引水系统压力上升值和机组转速上升值。2导叶关闭时间、分段关闭时间（如有两段关闭装置）。3调压阀拒动时，导叶慢速关闭时间及对应的转速上升值。4调压阀额定流量和公称直径。5调压阀开启后，引水管路压力下降值。4.1.4额定流量计算应满足覆盖机组甩负荷时的全部流量变化要求，确保引水系统压力上升值在允许范围内。4.1.5 根据现场条件，调压阀可选用不同的结构型式。常见结构型式示例见图4.1.5。不同结构型式的调压阀适用的水头范围宜满足表4.1.5的规定。表4.1.5 常见调压阀结构型式及其适用的水头范围结构型式适用水头范围盘形阀塞蜗壳式低、中、高锥形阀塞蜗壳式低、中、高7续表4.1.5结构型式适用水头范围喷针式中、高盘形阀塞弯管式低锥形阀塞弯管式中、低（D盘形阀塞蜗壳式 （☐锥形阀塞蜗壳式 （D喷针式（☐）盘形阀塞弯管式 （D锥形阀塞弯管式一 （O锥形阀塞弯管式二图4.1.5常见调压阀结构型式示例4.2工程布置4.2.1 调压阀的布置方式，应满足工程布置形式需要。4.2.2 调压阀的布置宜减少对厂房尺寸影响，并应与机组进水阀、调速器等设备相协调。4.2.3 调压阀的泄流方式分为直锥管和弯管两种类型，应在出8水口下部设置必要的消能防冲设施。4.2.4 调压阀宜安装在蜗壳进水前直管线段或蜗壳进口段，其布置宜参照附录A的方式进行。95生产制造5.1调压阀及其控制系统5.1.1额定油压应与调速器额定油压相同。5.1.2正常开机、停机及增减负荷时，调压阀应不动作。5.1.3当机组突甩负荷或事故停机时，导叶快速关闭，调压阀应同步快速开启。机组恢复到稳定状态或事故停机复归后，调压阀应恢复到关闭状态。5.1.4调压阀应动作灵敏、安全可靠。当因机组甩负荷或者事故停机致导叶快速关闭时，调压阀开启动作滞后于导叶开始关闭的时间应不大于0.2s．5.1.5调压阀开启及关闭时间应连续可调，且满足调节保证计算要求。5.1.6调压阀应由调速器液压系统协联控制。当调压阀失灵拒动时，应保证水轮机导叶慢速关闭，确保引水系统的压力升高不超过允许值。5.1.7宜在调压阀排水管设置补气装置，其补气管应直通厂房外，且出口高程应大于电站最高尾水位。5.1.8液压系统中的液压元件和管路均不应渗漏油。5.1.9液压系统用油应符合调速器用油规定。5.1.10液压系统中的液压元件应符合GB/T7935的规定。5.1.11调压阀的强度应能满足最大工作水头的要求，其最小壁厚应满足GB/T12224的要求。5.1.12根据电站管理和监控系统设计要求，调压阀应设置必要的自动化元件，反映调压阀的工作状态，并且在调压阀出现异常时能及时发出报警信号。5.2材 料5.2.1阀塞、接力器的材料性能不应低于GB/T11352中10ZG230-450铸钢的规定。5.2.2进水管、泄水管、平衡活塞、限位环的材料性能不应低于GB/T700中Q235B钢的规定。5.2.3接力器活塞的材料性能不应低于GB/T9439中HT250铸铁的规定。5.2.4活塞杆、特殊主配压阀活塞的材料性能不应低于GB/T699中45钢的规定，活塞杆宜采用不锈钢材料。5.2.5导向套的材料性能不应低于GB/T1176中ZCuSn10P1锡青铜的规定，也可采用复合材料。5.2.6特殊主配压阀壳体材料：铸铁性能不应低于GB/T9439中HT250铸铁的规定；铸钢性能不应低于GB/T11352中ZG270-500铸钢的规定。5.2.7特殊主配压阀衬套的材料性能不应低于GB/T3077中20Cr钢的规定。5.2.8调压阀阀塞密封表面的材料应采用不锈钢，其性能不应低于GB/T4237中06Cr19Ni10不锈钢的规定。5.3主要零部件5.3.1阀体内部过流面应光滑，铸件不应有裂纹、夹渣、夹砂等铸造缺陷。5.3.2铸件加工前应进行退火处理。5.3.3阀塞与压环配合处的密封面堆焊不锈钢，加工后不应有气孔、夹渣等缺陷。5.3.4当调压阀活塞杆采用镀铬工艺时，镀铬部位镀层厚度不应低于0.03mm，表面粗糙度不应超过Ra0.4，镀层不应有剥落、凹坑等缺陷。5.3.5特殊主配压阀应满足下列要求：1衬套过流窗口各平面与衬套内圆柱面相交处均应保持尖角，不应有碰伤、损坏。2衬套热处理硬度不应低于HRC45。113活塞工作阀塞的棱角不应倒钝、碰伤和损坏。4活塞外圆及顶端球面热处理硬度应不低于HRC42。5.4防 护5.4.1采用涂装工艺时，所有需要防护的金属零部件表面在涂装前应进行表面预处理。表面预处理及喷涂施工应满足SL/T105的相关要求。5.4.2采用涂装工艺时，金属结构零部除锈方法除锈等级应按GB/T8923.1的规定，用化学处理和抛（喷）丸或采用其他磨料方式除锈，并应达到Sa212级，用手工方式除锈应达到St2级。面漆颜色应符合GB/T3181的规定。应根据油漆类型选用合适的配套方案，涂装后的漆膜总厚度不应小于150μm．漆膜附着力不应低于GB/T9286中的5.4.3涂装后不应有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。5.4.4出厂前，应做好所有外露加工面的涂油防锈保护措施，涂油应均匀、无漏涂。5.5厂内试验5.5.1厂内试验前应编制工作大纲，内容至少应包括各零部件尺寸检查、壳体的水压试验、全关漏水试验、动作试验。5.5.2调压阀装配前，各零部件应符合下列要求：1所有零部件应按设计图样检查，各配合尺寸应符合设计要求，具有质量检测合格的报告或记录。2承受水压或油压的零件应通过耐压试验，具有试压记录。3非加工内表面应进行彻底清理，不应有夹渣、夹砂及其他污物存在。5.5.3调压阀本体装配后应进行厂内试验。调压阀动作应灵活，不应有卡阻等异常现象。其开启／关闭时间应在设计规定的可调范围内，各控制部件动作调整范围应达到设计要求。5.5.4 阀门壳体水压试验的试验压力应为最大工作水头的1.5倍，不应产生有害变形及渗漏等异常现象。试验介质温度不应低于5℃。试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后，保持30min。然后将压力降至设计压力，再对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验。5.5.5调压阀全关漏水试验时，调压阀处于关闭位置，接力器关闭腔压力为额定油压，进水管试验压力按电站最大水头计算，持续时间30min，调压阀的漏水量不应超过公式（5.5.5）的计算值：Q=K×10式中Q----调压阀的漏水量（L/min)；K----经验系数，取值范围见表5.5.5；D-调压阀公称直径（mm)；H----电站最大水头（m).表5.5.5经验系数K取值范围公称直径mm电站最大水头mK300~500<1001.03100~2002.23600~1000<1002.23100~2004.021100~1400<1004.12100~2006.235.5.6 调压阀随机技术文件包括下列内容：----产品合格证；----使用维护说明书，包括设备名称、型号、安装连接尺寸、主要技术参数和全套设备图纸等；-装箱单。135.6标识与包装5.6.1调压阀应在明显位置设置产品标牌，其型式尺寸应符合GB/T13306的规定。标牌应包括下列内容：-产品名称；-产品型号；-主要技术参数：公称直径、额定流量、最大工作水头；----出厂编号；-出厂日期；----制造厂名称；—适用标准。5.6.2包装箱应具有防潮、防水措施，箱外壁应用明显文字注明产品名称、包装箱外形尺寸、重量、收货人、收货地址、发货人、重心位置和吊索位置等。146现场安装、试验及验收6.1安 装6.1.1产品到达现场后应经需方组织开箱检查合格后，方可进行安装。6.1.2安装前，应将法兰及所有油管清洗干净，确保表面无杂质、污垢及油污。6.1.3调压阀应按电站布置要求正确安装，并保证其开启时有足够的动作空间。6.1.4 排水管安装应按照下列程序和工艺要求进行：1应采用起重设备将调压阀排水管平稳吊入阀坑内，利用全站仪及水准仪配合测量，依据设计图纸对排水管上法兰的水平度、中心方位及高程进行调整。调整后应采用锚固拉杆固定排水管，确保定位稳定，随后浇筑混凝土。2中心及方位偏差宜小于3mm；高程最大允许偏差宜为±2mm;水平偏差宜小于0.04mm/m．6.1.5调压阀本体安装应按照下列要求进行：1调压阀本体应待混凝土达到设计强度的70％后缓慢吊装下放至阀坑，且阀体与排水管法兰应同轴对中。2密封安装前应清理法兰密封面，连接螺栓应按对角线顺序分3次预紧，连接后应复测法兰端面水平度，水平偏差宜小于0.04mm/m.6.1.6进水管法兰焊接应按照下列要求进行：1应采用焊接连接且应采用氩弧焊打底、多层多道焊填充。焊接坡口应符合NB/T47014的规定。2连接焊缝应进行100％超声波探伤（UT)．6.1.7液压系统管路及附件安装应符合设计及工作原理的规定。从调压阀到调速器的油管布置应避免管内积气。控制系统管路接15头应牢固，不应有漏油现象。6.2试 验6.2.1现场试验前，机组、调速器、油压装置及调压阀等设备应安装检查合格，达到启动试运行要求。6.2.2应按照下列要求进行无水试验：1整定调压阀接力器行程，行程偏差应不超过设计行程的2％。2应按电站设计单位提供的调节保证计算数据，调节有关节孔() ，调整调压阀开启时间和关闭时间。3调整完成后，应模拟机组甩负荷，进行系统联动试验。6.2.3应按照下列要求进行甩负荷试验：1应记录调压阀开启时间及关闭时间。2应记录机组压力上升值及转速上升值。3如机组压力上升值超过调保计算结论，应进一步调整调压阀开启时间使压力上升、速率上升均在设计允许的范围内。6.2.4当动态试验结果与调保计算结论有较大偏差时，应重新进行调保计算，重新复核调压阀及导叶的开启时间、关闭时间，并复核调压阀的行程。6.2.5调压阀的动作性能应在符合第5.1.2条～第5.1.5条的要求后，方可使机组投入正式运行。6.3验 收6.3.1试验结果应满足下列要求：1调压阀接力器活塞应在全行程范围内运动灵活、平稳，无卡阻。2应在规定的时间范围内完成开启和关闭，全关和全开位置信号正确。3动作性能应符合第5.1.2条～第5.1.5条的要求。6.3.2调压阀经现场安装、调整、试验完毕，并通过机组连续运行72小时合格后，应由需方签署最终验收证明。7运行维护7.1运 行7.1.1不应在切除调压阀的情况下运行水轮发电机组。7.1.2机组运行前，应检查调压阀是否处于正常状态。7.1.3调压阀在首次启动及A修后投入运行前，应进行无水压动作试验及系统联动试验。7.1.4应按照调节保证计算规定数据整定调压阀开启、关闭时间。整定方法应满足下列要求：1应参照调压阀说明书，调整系统中相关阀组，按照调节保证计算的计算结果整定调压阀开启及关闭时间、导叶正常开启及关闭时间、调压阀拒动时导叶慢速关闭时间。2初调各阀组时，应多次模拟动作，排除管路中的空气，保证调整时间的稳定性。3调压阀开启时间应在系统有水和无水的情况下分别计算校核。7.1.5调压阀在工作时，整定好的数据不应随意修改。7.1.6调压阀在运行过程中不应调整阀杆和阀盘的位置。7.1.7油管路中各节流孔塞的调整应符合设计规定，且调整合格后，不应变动。7.1.8 当机组甩负荷完成后，应确认调压阀恢复至全关位置。7.1.9机组正常运行期间，如调压阀长期未动作，宜每月在停机状态下手动操作调压阀，检查调压阀启闭规律是否正确，动作是否灵活。7.1.10运行期间，应通过监控系统实时监视调压阀的相关参数，调压阀的动作情况应记录在运行日志上。7.2检 修7.2.1调压阀的检修宜与机组的检修同步进行。177.2.2检修前，应关闭调压阀液压管路前的截止阀。各项安全措施落实到位后，应排空接力器内液压油及阀体内部流体介质，严禁带压操作。7.2.3检修技术人员应经过安全教育培训并考试合格，特种设备作业人员应持证上岗。进入检修现场前应按规定穿戴合格的劳动防护用品。作业前，应确认内部压力已完全释放，并锁定防止误操作。7.2.4检修技术人员应了解设备结构，熟悉图纸，确保技术记录正确、完整。检修前应清晰标记调压阀阀体法兰与管道法兰的连接方位，阀体及其执行机构的连接方位。检修时，应了解调压阀各部件装配关系，参照调压阀装配图进行解体。7.2.5清理检查时，应去除黏附在调压阀内壁和部件表面的油脂、污垢、积胶、灰尘等。零部件的去锈和清洗方法应合理，不应损坏或污染加工面及阀杆、阀盘的密封面。7.2.6应重点对下列部位及使用情况进行检查：1易受腐蚀和冲蚀阀体的内壁及阀盘连接的密封处。2阀杆的变形及腐蚀情况。3液压接力器与阀杆连接部位螺纹的腐蚀情况。4阀体、阀座、进水法兰及出水法兰的密封面腐蚀程度及密封件老化、裂损程度。5调压阀液压缸密封的老化、损坏程度。7.2.7应根据零部件损伤情况，按下列要求确定是否采用更新或修复处理：1检修时，零件的密封填料、法兰垫圈、各型密封件不论损伤与否，都应更换。2硬密封轻度损伤时，可采用补焊、机加工等手段予以修复。3经检查发现损伤且无法修复的零件应予以更换。7.2.8各零部件检修后，应按说明书及装配图装配还原。复装应按解体的逆步骤进行，并应满足下列要求：181在装配的全过程中应特别重视各零件相互间的对中性。2密封填料装配时应参照图纸确定各型密封安装位置，密封应回装到位，避免部件回装时划伤密封。3调压阀液压缸与阀体两大部件组装时，应参照解体前所做的标记，确保相对方位恢复原位。7.2.9调压阀复装结束后，应参照调压阀说明书及相关技术标准进行试验。7.2.10检修完成后，在投入运行前，应排除管内空气，按下列要求重新校核各参数，且试验应合格：1试验项目宜参照首次启动前试验项目。2调压阀开启及关闭时间应重新校核整定，确保满足电站运行要求。3调压阀配套的自动化元件应重新校核。4各项试验结果应满足电站的技术要求及运行需求。试验标准应符合GB/T 9652.1,GB/T 9652.2,GB/T7935的规定。7.3维 护7.3.1设备周边应保持清洁。7.3.2应定期对调压阀本体及其配套的自动化元件、控制及液压管路进行巡视和检查，发现异常应及时处理。检查周期宜为每周一次。7.3.3应定时检查调压阀系统的密封和管路上的紧固件是否有介质泄漏及松动现象，若有，则应及时处理。检查周期宜为每3个月一次。7.3.4巡检时应检查调压阀系统各部件有无锈蚀，重点检查阀杆、紧固件等易锈蚀部位。7.3.5各密封圈如有损坏或老化现象，应及时更换。7.3.6控制系统中各装置应运转正常，表计、信号灯等指示正常，开关位置正确。7.3.7液压系统用油应定期过滤，周期宜为一年一次。197.3.8 长期停机时，应定期开展控制系统模拟动作试验，检查调压阀的动作可靠性及整定时间，确保其动作正常且整定时间符合设计要求。检查周期宜为每月一次。20附录A调压阀常用布置形式A.0.1用于立式机组时，可布置在下列位置，并满足相应的设置要求：1立式布置，调压阀进水口连接到水轮机蜗壳进水口中心线延长线（蜗壳进口段），排水至水轮机尾水管处，详见图A.0.1-1.2立式布置，调压阀进水口连接到水轮机蜗壳进水口中心线延长线（蜗壳进口段），独立排水至单独尾水管道处，并在单独的尾水管道上设置检修门，详见图A.0.1-2。3立式布置在进水阀与水轮机之间，调压阀进水口连接到进水阀之后的主管上（蜗壳进水直管段），排水至水轮机尾水管处，详见图A.0.13。4立式布置在进水阀与水轮机之间，调压阀进水口连接到进水阀之后的主管上（蜗壳进水直管段），排水至单独尾水管道，并在单独尾水管道上设置检修门，详见图A.0.14。5卧式布置，调压阀进水口连接到水轮机蜗壳进水口中心线延长线（蜗壳进口段），排水直接排到厂房外合适位置，详见图A.0.15。A.0.2用于卧式机组时，可布置在下列位置，并满足相应的设置要求：1立式布置在进水阀之后，调压阀进水口连接到水轮机蜗壳进水口前的引水管处（蜗壳进水直管段），排水至水轮机尾水里，本布置方式应将尾水延伸至调压阀排水处，详见图A.0.2-1。2立式布置，调压阀进水口连接到水轮机蜗壳进水中心线延长线上（蜗壳进口段），排水至水轮机尾水管的调压阀排水段，详见图A.0.2 2。3立式布置，调压阀进水口连接到水轮机蜗壳进水中心线21延长线上（蜗壳进口段），单独排水至合适的位置，若调压阀排设置，详见图A.0.23。图A.0.1-1立式机组调压阀布置方案一22图A.0.1-2立式机组调压阀布置方案二图A.0.1-3立式机组调压阀布置方案三23图A.0.1-4立式机组调压阀布置方案四图A.0.1-5立式机组调压阀布置方案五图A.0.2图A.0.2-1卧式机组调压阀布置方案一經：2425图A.0.2-2卧式机组调压阀布置方案二26图A.0.2-3 卧式机组调压阀布置方案三27标准用词说明标准用词严格程度必须很严格，非这样做不可严禁应严格，在正常情况下均应这样做不应宜允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做不宜可有选择，在一定条件下可以这样做全油压控制水轮机调压阀技术规范SL/T553-2026条文说明目 次1总则 322术语 333基本规定 344工程设计 365生产制造 386现场安装、试验及验收 417运行维护 42附录A调压阀常用布置形式 46321总 则1.0.1、1.0.2修订。明确了本标准的编制目的和适用范围。在原标准的基础上，增加了全油压水轮机调压阀的工程设计、运行维护等。1.0.3、1.0.4修订。根据SL/T1-2024《水利技术标准编写规程》的规定，列出条文中引用到的标准。332术 语修订。在原标准中“3术语与定义”内容的基础上，增加了全油压控制水轮机调压阀、调压阀公称直径的定义，删除了最大水头、工作水头、最大流量的定义，完善了调压阀最大工作水头、调压阀额定流量的定义。“全油压控制调压阀”中的“全油压”是指该调压阀的开启、保持和关闭动作完全依赖液压油的压力驱动，阀门的开启、关闭动力均由高压油提供，无电动／气动辅助，不依赖电机、电磁阀等电气元件提供主驱动力。343基本规定3.0.1、3.0.2来源于原标准中“4型式及参数”的内容。3.0.3修订，结合使用习惯，删除了代号Y。示例1：卧式进水口直径400mm，最大工作水头130m的调压阀表示为：TFW400-130。示例2：立式进水口直径1000mm，最大工作水头00m的调压阀表示为：TFL1000-100。示例3：立式公称直径500mm，最大工作水头100m的调压阀表示为：TFL500-100。3.0.4新增。1大型机组多承担基荷或调峰任务，存在频繁的负荷波动工况。从调节特性来看，调压阀依赖“瞬时泄流”机制，其持续调节能力欠佳，对系统小波动动态稳定性的支撑作用有限，难以适配大型机组的运行需求。由于大型机组通常具有大流量特性，配套的调压阀需采用大直径设计。大直径调压阀的制造工艺复杂，其购置成本相对高昂。在机组甩负荷工况下，调压阀需快速开启至最大开度，此过程中阀门过流部件（如阀板、密封件等）将承受剧烈的水力冲击，易产生磨损，导致设备维护频次及成本增加。综合考量调节性能适配性与经济性，建议调压阀适用的机组容量不超过200MW．2引水系统水流惯性时间常数（Tsv）直接反映水流惯性的强弱。当Tt．过大（大于20s）时，水流惯性效应显著，其流量变化滞后于导叶开度调节，造成“调节一响应”失衡，导致调节困难，易出现调节振荡（负荷、转速反复波动），甚至失稳，威胁电网稳定性。3保持水轮机稳定，防止甩负荷时水锤压力过高损坏设备，35避免油压系统因波动加剧出现故障。3.0.5新增。快速操作突然放水会引发水锤现象，对管道、阀门和水轮机造成严重损害。3.0.6新增。当机组出现事故时，存在紧急关闭进水阀的工况。在甩负荷场景下，调压阀动作过程中，若水轮机进水阀同步关闭，当进水阀开度降至20％以下时，过流流量会显著降低，此时进水阀的关闭速度成为引发水锤的关键因素。为避免因进水阀关闭过快引发压力冲击，建议其从20％开度关至全关的时间不小于调压阀关闭时间。3.0.7新增。调压阀按规定图纸和技术文件制造检测能保证性能达标。3.0.8新增。水轮机调节系统进行过渡过程计算、分析和论证能够确保系统稳定性，避免出现振荡等不稳定现象，防止过速等异常。3.0.9新增。孤网运行电站因无大电网支撑，机组需承担调频任务，存在频繁的负荷波动工况。由于机组水流惯性时间较长，其持续调节能力欠佳，对系统小波动动态稳定性的支撑不足；当系统出现小波动时，易导致调节品质下降，甚至可能引发调节振荡。为此，需开展调节系统过渡过程整体校核，论证其运行可行性。同时，要根据计算结果，协商确定调节品质指标及运行模式，包括增减负荷、甩负荷及出现振荡时的具体操作模式。364工程设计此章新增。4.1选型设计4.1.1新增。调压室和调压阀都是解决水锤问题的措施，SL655《水利水电工程调压室设计规范》提出了设置调压室的判断条件。调压阀是调压室的替代，在条件允许时，优先考虑设置调压室，当建设条件不允许或者经济性较差时，对调压室和调压阀方案进行技术经济比较后，考虑采用调压阀。4.1.2新增。为了有效应对机组甩负荷（如突然停机）时产生的压力上升，确保压力管道系统、机组设备以及厂房的安全，同时保证系统的可靠性和经济性，对调压阀的动作速度和结构提出要求。4.1.3新增。给出了调压阀设计选型时需要的参数计算。4.1.4新增。调节保证计算结果可给出最大压力上升发生的位置，无论最大压力上升发生在压力钢管还是蜗壳处，其最大值作为调压阀选型的参数。4.1.5新增。为便于了解调压阀，提供了6种调压阀的结构型式，用户在选用时了解当前的最新产品发展情况。图4.1.5(f）锥形阀塞弯管式与4.1.5(e）相似，但活塞结构不同。4.2工程布置4.2.1新增。调压阀采用立轴式或卧轴式布置，其核心选择原则是适应水电站具体的工程布置形式、空间限制、水力系统设计以及运维需求，适合特定工程条件。4.2.2新增。调压阀的布置兼顾水电站空间、经济性及系统协调性。374.2.3 新增。水轮机调压阀排出的水流通常具有较高的能量，如果没有消能设施，高速水流会对下游河道、河岸等造成严重冲刷。例如，在一些山区水电站，排水口的水流直接冲击河床，可能导致河床下切，影响河道的稳定性。调压阀泄流方式的消能设计直接关系到尾水系统安全、厂房振动及设备寿命，根据工程实践经验采用直锥管水垫、防冲刷衬护技术等。4.2.4新增。附录A给出了调压阀目前国内常见的几种典型布置方式，用户可以根据自身情况进行选择。385生产制造5.1调压阀及其控制系统5.1.2新增。正常开机、停机及增减负荷，调压阀不动作有利于保持系统稳定。5.1.3、5.1.4修订。调压阀在事故停机时要快速开启，防止水锤效应，保护水轮机，维持系统稳定。在事故停机复归后关闭，以确保系统安全、稳定运行。调压阀和导叶之间通过特殊配压阀液压闭锁联动，调压阀不接受任何电量控制信号，调压阀是否动作与调速器对频率、负荷变化量大小PID运算输出的调节量大小有关；调速器在正常开停机、增减负荷过程中，PID输出量处于设定的小波动调节范围之内，PID输出量小，不足以使特殊配压阀有大的位移量、打开调压阀控制窗口，调压阀不会动作；只有当有较大频率波动，或有较大负荷波动（包括事故停机过程）、调节量输出较大时，才能打开调压阀。5.1.5新增。满足调节保证计算要求，防止水锤压力破坏管道与设备，控制机组甩负荷时转速，避免超速破坏，保障系统稳定。5.1.6在调压阀拒动时（油路爆管、调压阀内部卡阻等），系统不能通过调压阀泄放多余流量，此时调速器液压系统液压回路会自动控制导叶按调节保证计算的慢速关闭时间关闭导水机构（调速器无电状态时必须也能实现），保证压力管道的水压上升，牺牲机组转速（此过渡过程为特殊事故状态的过程）。5.1.7-新增。调压阀排水时，因水流速度较高，可能形成负压，进而引发噪声或振动。5.1.11新增，给出了补充最大工作水头下的强度验证。5.1.12新增，监控设备状态，满足电站自动化管理的要求。必要的自动化元件有全开全关的行程开关、位移传感器等。395.2材 料5.2来源于原标准的内容，整合了特殊主配压阀的要求。5.3主要零部件5.3来源于原标准的内容，完善了镀铬工艺要求。5.4防 护5.4.1新增。在水轮机调压阀的制造过程中，零部件的表面处理质量直接影响到整个设备的性能和可靠性。5.4.2采用GB/T8923.1《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》规定的除锈方法和等级，能有效去除钢铁零部件表面的氧化皮、铁锈和污垢等杂质，提高表面洁净度与平整度，有助于增强漆膜的附着力，确保漆膜能够牢固地附着在零部件表面，减少零部件表面的腐蚀隐患，延长水轮机调压阀的使用寿命。5.4.3这些缺陷不仅影响调压阀的外观，还可能成为腐蚀的起点，降低其使用寿命。5.4.4出厂前对水轮机调压阀的所有外露加工面进行涂油防锈处理，提高耐腐蚀性，确保调压阀在水电站中的长期稳定运行。5.5厂内试验5.5.1新增。在厂内试验前编制工作大纲，确保试验科学、规范和可追溯。5.5.4新增。给出了水压试验的具体要求。明确试验压力值，避免试验压力过高损伤设备。试验压力缓慢上升且稳压30min，让设备充分暴露潜在问题。5.5.5修订。在水电站调压阀的设计、制造和试验过程中，对不同公称直径、不同水头条件下的调压阀进行了大量全关漏水试40验。通过对试验数据的统计分析、拟合等工作，验证了漏水量与公称直径D、电站最大水头H以及经验系数K之间的关系的合理性。经验系数K的取值范围，根据不同公称直径区间以及对应的电站最大水头区间内，调压阀实际漏水情况的试验统计结果确定。不同的公称直径和水头组合下，调压阀的密封结构、水流状态等因素会有差异，导致漏水量不同，经过对这些差异的归纳整理，划分出不同的区间，并确定每个区间对应的K值，以满足工程上对调压阀全关漏水量计算和检验的需求。5.6标识与包装修订，来源于原标准的内容，修订时完善了标识、包装的内容。416现场安装、试验及验收6.1安 装6.1.4新增。调压阀作为压力控制系统的核心部件，其排水管的法兰接口安装精度直接决定密封性能。任何工艺偏差都可能导致阀门响应滞后、密封失效或结构疲劳破坏，影响整个压力控制系统的功能完整性。6.1.5新增。调压阀本体的安装要求严格遵循特定工艺程序，满足其承压性能、密封可靠性及系统动态稳定性需求。6.1.6新增。给出了焊接的质量控制要求。6.2试 验6.2.2新增。无水试验提供了一个安全可控的环境，允许在完全没有水力风险的情况下，对调压阀的核心机械动作、行程控制、时间特性和与调速器的联动逻辑进行全面的测试和验证。6.2.3 修订。明确甩负荷试验的具体要求。6.2.4新增。偏差反映出计算参数可能不准确或者计算方法有缺陷，重新计算和校核有助于修正参数、改进方法，提高计算准确性和可靠性。6.3验 收6.3.1新增。明确了验收的具体要求。427运行维护此章新增。7.1运 行7.1.1新增。调压阀切除后机组将处于开环失控状态。7.1.3新增。无水压动作试验及系统联动试验保障调压阀可靠运行，有效预防初期故障，延长设备使用寿命。7.1.4新增。给出了整定调压阀开启、关闭时间的具体方法，有效降低设备故障率，提升系统调节品质。7.1.5新增。调压阀运行参数和功能状态直接关系到机组安全、效率和系统稳定性。若擅自修改会导致压力波动超标、效率下降、控制失效或水锤危害等。7.1.6新增。运行中调整调压阀阀杆和阀盘位置会打破原有的压力平衡，引发压力瞬变和水锤效应。7.1.7新增。节流孔塞的调整直接影响调压阀对压力的控制能力。如果节流孔塞被任意变动，可能会导致压力控制不稳定，影响调压阀的正常运行。7.1.8新增。甩负荷时，水轮机导叶快速关闭，导致水流速度急剧下降，从而产生水锤现象。调压阀的正确动作能及时泄放部分流量，降低引水管路内的压力，防止水锤现象对设备造成损坏。恢