2026年煤矿综采题库及答案

2026年煤矿综采题库及答案1.采煤机启动前需完成哪些关键检查项目？需检查各部位油位是否符合规定（液压油、齿轮油），冷却喷雾系统是否畅通且压力达标（通常需≥2MPa），电缆及拖缆装置是否完好无破损，滚筒截齿是否齐全（缺失率≤5%），防滑装置是否有效（特别是大倾角工作面），急停按钮是否灵敏可靠，以及煤机周围5m范围内是否有人员或障碍物。2.液压支架初撑力不足的常见原因及处理措施有哪些？原因：乳化液泵站压力未达标（正常应为30MPa），高压胶管或接头漏液，支架立柱或千斤顶密封件老化失效，操作时升架时间不足（未达到3-5秒保压），安全阀整定值偏低（标准为31.5MPa）。处理措施：调整泵站压力至规定值，更换漏液胶管或密封件，延长升架时间确保达到初撑力，校验并调整安全阀整定值，定期清理进液过滤器防止堵塞。3.刮板输送机运行中出现断链的主要诱因及预防方法？诱因：链条长期磨损（链环直径磨损超10%），刮板螺栓松动导致刮板卡阻，工作面底板不平造成链条受力不均，超载启动或运输大块矸石（超过刮板宽度2/3），链条预紧力不足（松弛度超过2个链环）。预防方法：定期检测链条磨损量（每小班检查一次），紧固刮板螺栓并清理卡阻物，平整底板减少链条弯曲，控制运输物料尺寸（矸石≤300mm），调整紧链装置使预紧力达标（中双链预紧力15-20MPa）。4.综采工作面过断层时需采取哪些技术措施？①提前探明断层产状（落差、倾角、走向），调整采高（不低于断层落差的1.2倍）；②控制割岩量（硬度f>4时采用爆破预裂），降低采煤机牵引速度（≤2m/min）；③加强顶板支护（支架接顶严实，片帮超0.5m时超前拉架）；④调整输送机方向（与断层走向夹角≥30°），减少卡链风险；⑤提高乳化液浓度（3%-5%），防止支架漏液；⑥断层带设置木垛或单体柱加强支护（间距≤1.5m）。5.智能化综采工作面液压支架自动跟机时偏移超限的可能原因及解决方法？原因：煤机位置识别传感器（如惯性导航或激光定位）信号误差，支架电液控制系统程序参数（跟机步距、延迟时间）设置错误，底板起伏导致支架底座下陷，相邻支架挤架或咬架限制移动。解决方法：校准煤机定位传感器（误差≤0.1m），重新设置电液控制参数（跟机步距与截深一致，延迟时间≤2秒），卧底处理下陷区域（深度≤0.3m），调整邻架间距（保持100-200mm）并使用侧护板调直。6.综采工作面瓦斯浓度超限的应急处置流程？①立即停止采煤机、输送机运行，切断工作面非本质安全型电源；②开启全断面喷雾降尘（雾化效果覆盖全断面），通知瓦斯检查员现场检测（重点检查上隅角、煤机切割部）；③若瓦斯浓度≥1.5%，所有人员撤至进风巷安全地点（距离工作面≥100m），设置警戒；④汇报调度室启动应急预案，检查通风系统（风筒是否漏风、风门是否关闭），调整风机供风量（确保工作面风速≥0.25m/s）；⑤瓦斯浓度降至1%以下后，由瓦检员、安全员、电工联合检查设备及供电系统，确认无误后方可恢复生产。7.采煤机摇臂升降缓慢的故障排查步骤？①检查液压油位（应在油标2/3以上），不足时补充N100抗磨液压油；②测试泵站输出压力（正常≥30MPa），压力低则调整溢流阀或检修泵；③检查升降油缸密封（内泄时活塞杆会缓慢下沉），更换O型圈或Y型密封圈；④清洗多路换向阀（卡阻时操作手柄阻力大），检查阀芯磨损（间隙超0.1mm需更换）；⑤查看液压锁性能（锁闭压力应≥25MPa），失效时更换双向液压锁；⑥确认摇臂销轴是否卡滞（注油润滑或打磨毛刺）。8.液压支架“压死”（无法降架）的处理方法有哪些？①加强邻架支护（升紧相邻2-3架），防止顶板继续下沉；②利用千斤顶辅助（在支架底座与输送机之间安装液压千斤顶，向煤壁方向拉架）；③卧底处理（在支架前方卧底300-500mm，减少底座阻力）；④松动顶梁（用单体柱顶在顶梁与顶板之间，轻微降架后快速补液）；⑤爆破卸压（顶板坚硬时在顶梁上方打浅孔（深度≤1.5m），装少量炸药松动顶板）；⑥严禁强行操作（避免损坏立柱或液压系统）。9.综采工作面“三直一平两畅通”具体指什么？三直：煤壁直（偏差≤±50mm）、输送机直（弯曲段长度≥15m）、支架直（中心距偏差≤±100mm）；一平：底板平（局部起伏≤200mm/m）；两畅通：上、下出口畅通（高度≥1.8m，宽度≥0.7m）。10.刮板输送机飘链的原因及处理措施？原因：底板不平（局部凸起），链条张紧力不足（松弛度超3个链环），刮板缺少或弯曲（缺失率>10%），煤量过大（超过设计运输能力80%）。处理措施：平整底板凸起区域，调整紧链装置增加预紧力（中双链张紧力15-20MPa），补充或更换弯曲刮板，控制煤机牵引速度（≤4m/min）减少过煤量。11.智能化综采工作面数据采集系统异常（如支架压力数据丢失）的排查方法？①检查传感器线路（插头是否松动、电缆是否破损），用万用表测试信号传输电压（正常4-20mA）；②重启数据采集分站（等待30秒后重新连接），查看分站指示灯（正常应为绿色闪烁）；③校准压力传感器（使用标准压力源测试，误差≤±2%），更换失效传感器；④检查环网交换机（光衰值应≤-25dB），清理网口灰尘或更换光纤；⑤查看软件日志（是否有程序报错代码），重新安装或升级采集软件。12.采煤机割煤时产生异常声响的可能原因及处理？①截齿缺失或磨损（齿尖磨损超50%），更换截齿并检查齿座（变形时需堆焊修复）；②齿轮箱轴承损坏（温度超80℃且有金属摩擦声），停机更换轴承并清理油池；③滚筒螺栓松动（振动导致螺栓退扣），停机紧固并加装防松垫片；④摇臂内有杂物（金属块或矸石），拆检摇臂并清理；⑤导向滑靴磨损（间隙超10mm），更换滑靴或调整导向板间隙。13.综采工作面过老空区的安全技术措施？①提前探放老空水（物探+钻探，钻孔深度≥60m），确认积水范围及水量；②加强通风（老空区侧增设局部通风机，风速≥0.5m/s），监测有害气体（CO浓度≤24ppm，CH4≤1%）；③控制采高（不超过老空区底板0.5m），防止顶板冒落沟通老空；④加密支架（间距缩小至0.6m），使用超前支护（单体柱+π型钢梁）；⑤准备应急材料（沙袋、木板、注浆泵），发现漏风或出水时立即封堵；⑥严格执行“先探后采”，探孔无异常方可推进（每循环探10m，采5m）。14.液压支架立柱漏液的主要部位及处理方式？漏液部位：①活柱与缸筒密封（防尘圈或Y型圈损坏，表现为活柱外漏）；②缸底与胶管接头（O型圈老化，表现为缸底内漏）；③安全阀接口（密封垫破损，表现为持续降压）。处理方式：更换对应密封件（活柱密封用350×35×10的Y型圈），清理接口毛刺（用砂纸打磨至Ra6.3），安装时涂抹润滑脂（防止密封件拉伤），安全阀需校验后使用（开启压力31.5MPa）。15.刮板输送机电机温度过高（超85℃）的原因及解决方法？原因：电机过载（运输量超设计能力），散热不良（冷却风扇损坏或电机表面积尘），轴承润滑不足（油脂干枯或过多），电源电压不稳（偏差超±5%），齿轮箱传动阻力大（齿轮磨损或轴承卡滞）。解决方法：降低煤机牵引速度（减少过煤量），清理电机散热片（用压缩空气吹扫），补充锂基润滑脂（填充量为轴承腔1/3），检查变压器输出电压（调整分接开关），拆检齿轮箱更换磨损部件。16.综采工作面顶板来压的预兆及应对措施？预兆：支架安全阀频繁开启（泄液声响增大），煤壁片帮加剧（片帮深度超1m），顶板发出断裂声（“闷炮”声），底板鼓起（局部隆起超200mm），支柱钻底量增加（≥100mm）。应对措施：加快推进速度（减少顶板悬露时间），提高支架初撑力（达到24MPa以上），片帮超0.5m时超前拉架，在煤壁打贴帮柱（间距≤1m），加强两巷超前支护（单体柱初撑力≥90kN）。17.智能化采煤机自动割煤时截割轨迹偏差的调整方法？①检查记忆割煤程序（是否与实际煤层赋存一致），重新录入煤层倾角、厚度参数；②校准惯导系统（在平巷段运行30m，修正初始坐标误差）；③调整激光扫描仪参数（扫描频率≥10Hz，测距精度≤0.05m），确保煤层界面识别准确；④人工干预修正（偏差超0.3m时切换手动模式，调整滚筒高度后重新记录轨迹）；⑤检查摇臂油缸位移传感器（误差≤±2mm），更换失效传感器。18.液压支架推移千斤顶损坏的常见原因及预防？原因：推移时输送机卡阻（阻力超200kN），千斤顶伸缩不同步（两侧行程差超50mm），乳化液污染（颗粒度超NAS10级），活塞杆弯曲（受侧向力）。预防：清理输送机卡阻物（矸石或杂物），调整推移顺序（从一端向另一端依次推移），定期更换乳化液（每月检测一次），安装导向块减少侧向力（间隙≤10mm）。19.综采工作面供电系统越级跳闸的可能原因及处理？原因：上下级开关整定值不匹配（上级过流整定值≤下级），电缆绝缘降低（绝缘电阻<5MΩ），电机绕组短路（相间电阻<0.1Ω），开关本体故障（真空接触器熔焊）。处理：重新计算整定值（上级过流为下级1.2-1.5倍），摇测电缆绝缘（用2500V兆欧表），拆检电机绕组（更换损坏线圈），检修开关触头（打磨或更换）。20.采煤机牵引部不牵引的故障排查步骤？①检查牵引操作手把（是否到位，电位器输出电压0-5V）；②测试液压泵输出压力（正常≥35MPa），压力低则检修泵或补油阀；③查看牵引马达（回油温度超70℃时可能内泄），拆检马达柱塞或配油盘；④检查齿轮传动箱（齿轮断齿时会有异响），更换损坏齿轮；⑤确认制动装置是否释放（液压制动压力≥5MPa），调整制动油缸间隙。21.液压支架护帮板无法收回的原因及处理？原因：护帮千斤顶活塞杆弯曲（受矸石撞击），进液管路堵塞（过滤器脏堵），换向阀卡阻（乳化液杂质卡住阀芯），护帮板与煤壁挤压（未及时收护帮）。处理：更换弯曲活塞杆（校直后需探伤检测），清洗进液过滤器（精度25μm），拆解换向阀清理阀芯（用煤油冲洗），先降架100mm再收护帮板（减少挤压阻力）。22.刮板输送机断链的应急处理流程？①停机并闭锁开关（挂“有人作业”警示牌）；②找到断链位置（检查刮板是否歪斜），用紧链器将断链两端拉近（距离≤0.5m）；③拆除损坏链环（用割枪切割或液压剪），安装新链环（使用与原链同规格的高强度链条）；④连接链条（上齐连接环螺栓并加防松垫片），手动盘车2-3圈检查是否卡阻；⑤空载试运转（观察链条运行是否平稳），确认无异常后恢复生产。23.智能化综采工作面视频监控模糊的解决方法？①清理摄像头镜头（用无水酒精擦拭，避免刮伤）；②调整补光灯角度（避免反光，亮度均匀覆盖20m范围）；③检查网络带宽（视频码流≤8Mbps，确保上传速率≥10Mbps）；④升级摄像头固件（解决软件解码问题）；⑤更换损坏的POE电源（输出电压48V，电流≥2A）；⑥调整摄像头焦距（手动聚焦至最清晰状态）。24.采煤机冷却系统失效的危害及处理？危害：电机、液压系统过热（绝缘老化或密封损坏），截齿磨损加剧（无喷雾降温），粉尘浓度超标（超过200mg/m³）。处理：检查冷却水管路（是否堵塞或破裂），清理水过滤器（精度50目），更换损坏的截止阀，调整供水压力（≥2MPa），若水箱漏水需补焊或更换（不锈钢水箱焊缝需探伤）。25.液压支架初撑力检测的方法及标准？检测方法：①用数显压力计直接测量立柱下腔压力（连接测压接头）；②观察支架压力表（红色刻度线为初撑力值）；③记录电液控制系统数据（每架压力值实时上传）。标准：初撑力≥24MPa（立柱缸径200mm时，初撑力=π×(0.1)²×24×10^6≈754kN），达标率≥90%（每10架中至少9架符合）。26.综采工作面过煤柱时的支护加强措施？①缩小支架间距（至0.6m），使用双伸缩立柱（提高支撑高度）；②煤柱侧打设超前锚杆（φ20mm×2.4m，间距0.8m），挂金属网（网格100mm×100mm）；③输送机与煤柱间增设单体柱（间距1m，初撑力≥90kN）；④控制采高（不超过煤柱高度的80%），防止片帮；⑤加快推进速度（每班至少推进3刀），减少顶板暴露时间；⑥加强矿压观测（每2小时记录支架压力，变化率超15%时停机处理）。27.刮板输送机机头跳链的原因及处理？原因：机头链轮磨损（齿顶圆直径超设计值5%），链条张紧力过大（松弛度过小），机头架变形（两侧高度差超50mm），链道内有杂物（矸石或铁块卡住）。处理：更换磨损链轮（齿面硬度HRC50-55），调整紧链装置（松弛度2-3个链环），校正机头架（用千斤顶调平），清理链道内杂物（停机后人工清除）。28.智能化液压支架电液控制系统无响应的排查步骤？①检查控制箱电源（DC24V，电压偏差≤±10%），更换损坏的熔断器（10A）；②测试通信模块（CAN总线电压2.5V±0.5V），排查总线短路或断路（用万用表测量电阻）；③重启控制器（长按复位键10秒），查看故障代码（E01为传感器故障，E02为阀组故障）；④检查电磁换向阀（线圈电阻15-20Ω），更换烧毁的线圈；⑤测试压力传感器（4-20mA信号是否正常），校准后重新安装。29.采煤机滚筒不能调高的故障原因及处理？原因：调高油缸内泄（活塞密封损坏），液压锁失效（无法保压），调高泵损坏（输出流量不足），操作阀卡阻（阀芯被杂质卡住）。处理：拆检调高油缸（更换Y型密封圈），测试液压锁（保压30分钟压力降≤2MPa），检修调高泵（更换磨损的柱塞），清洗操作阀（用煤油冲洗阀芯）。30.综采工作面瓦斯传感器报警（浓度≥1%）的处置要求？①立即停止采煤机、输送机，切断非本安电源；②通知瓦检员复核（使用光学瓦斯检测仪），确认位置（上隅角、煤机附近）；③检查通风系统（风筒漏风率≤3%，风门连锁正常），增加风量（风机频率调至50Hz）；④若浓度持续上升（≥1.5%），人员撤至进风巷（距离≥100m），设置警戒；⑤瓦斯降至0.8%以下后，由电工检查设备（防爆面间隙≤0.5mm），确认无误后恢复生产。31.液压支架侧护板不动作的可能原因及解决？原因：侧护千斤顶密封损坏（内泄导致无力），侧护板变形（与邻架挤压卡阻），换向阀进液口堵塞（过滤器脏堵），操作手把未到位（电液控信号未发送）。解决：更换千斤顶密封件（使用氟橡胶材质），校正侧护板（用液压千斤顶调直），清理进液过滤器（精度25μm），检查电液控模块（发送指令后阀组应动作）。32.刮板输送机底链出槽的预防措施？①确保输送机平直（弯曲段长度≥15m），避免急弯；②控制刮板间距（标准1000mm，误差≤±50mm），缺失刮板及时补充；③调整链条张紧力（松弛度2-3个链环），避免过紧或过松；④清理底槽浮煤（厚度≤100mm），防止卡链；⑤底板起伏处卧底（深度≤300mm），减少链条受力不均。33.智能化采煤机与液压支架协同控制失效的排查方法？①检查煤机位置传感器（UWB定位标签是否正常发射信号），更换电池（电量≥20%）；②测试支架电液控系统的跟机接口（输入信号是否为4-20mA），校准信号转换模块；③查看协同控制程序（逻辑是否设置为“自动跟机”），重新配置参数（步距=截深600mm）；④检查环网延迟（≤50ms），优化网络拓扑（减少交换机级联）；⑤人工手动跟机测试（确认支架动作正常后再切换自动）。34.采煤机牵引速度不稳定（忽快忽慢）的原因及处理？①牵引泵变量机构卡阻（伺服阀堵塞），清洗或更换伺服阀；②液压油污染（颗粒度超NAS9级），更换液压油并清洗油箱；③马达泄漏（内泄导致流量不足），拆检马达修复密封；④变频器输出不稳定（电压波动超±5%），检查电源线路或更换变频器；⑤速度传感器故障（信号时断时续），更换磁电式传感器（精度±0.1m/min）。35.液压支架立柱自动下降（自降）的故障分析及处理？①立柱活塞密封损坏（内泄导致压力下降），更换鼓形密封圈（规格200/140×35）；②液控单向阀失效（不能锁闭压力），清洗或更换单向阀（开启压力≤0.5MPa）；③乳化液泵供液不足（流量<400L/min），检修泵或调整安全阀；④立柱缸筒内壁拉伤（划痕深度超0.5mm），镗缸修复或更换立柱。36.综采工作面过构造带时的防片帮措施？①及时拉超前架（片帮超0.3m时），支架顶梁接顶严密（间隙≤100mm）；②煤壁打设超前锚杆（φ18mm×2.0m，间距0.8m），挂金属网（联网率100%）；③降低采煤机牵引速度（≤1.5m/min），减少对煤壁的扰动；④开启煤机内外喷雾（雾化效果覆盖滚筒），湿润煤体增加粘结性；⑤片帮超1m时，在支架前梁下打设单体柱（初撑力≥90kN），防止漏顶。37.刮板输送机电机异响（轴承部位）的处理方法？①检查轴承润滑（油脂不足时补充锂基脂，过多时清理至1/3）；②测试轴承温度（超80℃时可能损坏），用红外测温仪确认；③听诊轴承运转（金属摩擦声为滚珠磨损），拆检更换轴承（型号6318）；④检查电机与减速器对中（偏差≤0.1mm），调整底座螺栓；⑤紧固电机地脚螺栓（扭矩≥200N·m），防止振动。38.智能化综采工作面支架压力曲线异常（无明显来压显现）的可能原因？①压力传感器安装位置不当（未在立柱下腔中心），重新安装至测压口；②顶板完整性好（基本顶未断裂），需结合矿压观测（钻孔应力计数据）判断；③支架初撑力不足（压力值普遍<20MPa），提高泵站压力至30MPa；④数据采集间隔过长（超过5分钟），缩短至1分钟；⑤软件滤波参数设置错误（过滤掉了高频压力波动），调整滤波系数。39.采煤机截割部振动大的故障排查？①检查滚筒动平衡（不平衡量超500g·cm），重新配重；②摇臂轴承损坏（温度超80℃且有异响），更换调心滚子轴承（型号23132）；③截齿排列错误（截距不一致），按设计图重新安装（左右截齿交替）；④滚筒与摇臂连接螺栓松动（扭矩不足500N·m），紧固并加装防松胶；⑤底板起伏导致煤机颠簸（局部坡度超15°），卧底调整底板。40.液压支架乳化液泵站压力上不去的原因及处理？①泵头吸液阀损坏（弹簧断裂或阀片磨损），更换吸液阀组（密封面研磨至Ra0.8）；②柱塞密封漏液（“O”型圈老化），更换氟橡胶密封圈；③卸载阀整定值过低（标准31.5MPa），重新调整并铅封；④管路漏液（接头松动或胶管破损），紧固接头或更换胶管（压力等级≥40MPa）；⑤油箱油位过低（低于油标1/2），补充3%-5%乳化液（浓度用折射仪检测）。41.综采工作面输送机上窜下滑的调整方法？①单向割煤（上行割煤、下行装煤），调整推移方向；②调整支架推移千斤顶行程（下窜时滞后推移，上窜时超前推移）；③打设地锚（φ20mm×2.4m，间距3m），用千斤顶拉输送机；④控制工作面伪斜（机头超前机尾5-8m），抵消倾角影响（10°以上时）；⑤每班测量输送机位置（标记机头、机尾与巷道中线距离），偏差超0.5m时调整。42.智能化采煤机截割电机温度超限（超130℃）的处置？①立即停机，切断电机电源；②检查冷却水量（≥20L/min），清理水套堵塞（用高压水枪冲洗）；③测试电机绝缘（用2500V兆欧表，电阻≥100MΩ），绝缘低时干燥处理；④检查负载电流（是否超额定值1.2倍），降低牵引速度减少负载；⑤拆检电机轴承（润滑脂是否干枯），补充锂基脂（填充量1/3）。43.液压支架立柱行程不足（活柱伸出量超80%）的危害及预防？危害：顶板来压时无伸缩余量（可能压死支架），活柱镀层暴露易锈蚀。预防：调整采高（与支架最大支撑高度匹配，留20%伸缩量），过断层时提前挑顶或卧底（控制采高波动≤0.5m），定期检查活柱伸出量（每刀煤测量一次）。44.刮板输送机减速器漏油的处理措施？①检查结合面密封（纸垫破损或密封胶脱落），更换纸垫并涂抹乐泰515密封胶；②轴端油封老化（唇口磨损），更换骨架油封（型号200×230×12）；③减速器内压过高（透气孔堵塞），清理透气塞（确保通畅）；④油位过高（超过油标2/3），放油至标准位置；⑤箱体裂纹（用磁粉探伤检测），补焊修复或更换箱体。45.智能化综采工作面人员定位系统误差大（超5m）的解决方法？①增加定位基站数量（间距≤30m），提高覆盖密度；②校准基站坐标（使用全站仪测量，误差≤