连续梁施工主要施工方法

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连续梁施工主要施工方法

目录

6.1总体施工顺序1

6.20号梁段施工工艺3

6.2.10号梁段施工工艺流程图3

6.2.2支架施_L4

6.2.2.1预埋件设置4

6.2.2,2支架拼装5

6.2.2.3支架预压6

6.2.3临时锚周施工11

6.2.4支座安装11

6.2.5模板安装13

6.2.5.1底模支架及底模13

6.2.5.2侧模板14

6.2.5.3内箱模板15

6.2.5.4堵头模板15

6.2.5.5其它要求15

6.2.6梁内预埋件16

6.2.61预应力管道和锚板16

6.2.6.2挂篮施工预埋件17

6.2.7钢筋施工17

6.2.8混凝土施工18

6.2.8.1混凝土配比和要求18

6.2.8.2混凝土的生产、运送、浇注19

6.2.8.3混凝土的振捣21

6.2.8.4浇筑支架监控22

6.2.8.5混凝土养护22

6.2.9预应力施工22

6.2.9.1原材料要求22

6.2.9,2钢绞线存放、下料、制束23

6.2.9.3压浆管道设置24

6.2.9.4穿束24

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6.2.9.5预应力钢绞线张拉25

6.2.9.6切割26

6.2.9.7管道压浆26

6.2.10底模拆除、临时支撑施工27

6.2.11线型监控28

6.3标准节段施工工艺28

6.3.1标准节段施工工艺流程图28

6.3.2挂篮拼装及预压29

6.3.2.1挂篮设计29

6.3.2.2挂篮制作30

6.3.2.3挂篮拼装31

6.3.2.4挂篮预压33

6.3.3标准节段施工34

6.3.3.1模板安装34

6.3.3,2钢筋安装35

6.3.3.3竖向预应力束制作、安装36

6.3.3.4纵向、横向预应力束安装37

6.3.3.5混凝土浇筑38

6.3.3.6本节段纵向预应力张拉、压浆39

6.3.3.7本节段竖向预应力第一次张拉40

6.3.3.8上一节段竖向、横向预应力张拉40

6.3.3.9上一节段竖向、横向预应力压浆41

6.3.3.10标准节段施工注意事项41

6.3.4挂篮行走43

6.4边跨现浇段施工45

6.4.1边跨现浇段施工工艺流程图45

6.4.2现浇支架布设方案46

6.4.3支架预压48

6.4.4基础施工51

6.4.5支架拼装51

6.4.6模板施工51

6.4.7钢筋、预应力施工52

6.4.8混凝土施工52

6.5合龙段施工53

6.5.1合龙段施工工艺流程53

6.5.2边跨合龙段施工53

6.5.3中跨合龙段施工57

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6.6拆除工程58

6.6.1挂篮拆除58

6.6.1.1底模系统下落58

6.6.1,2渡船就位59

6.6.1.3底模系统拆除59

6.6.1.4侧模系统拆除60

6.6.1.5主桁架及轨道系统拆除60

6.6.1.6施工注意事项60

6.6.2边跨现浇支架拆除60

6.6.3临时固结拆除61

6.6.3.1准备工作61

6.6.3.2施工平台的搭设61

6.6.3.3临时固结的切割61

6.6.3.4临时固结的拆除62

6.7体外预应力工程62

6.7.1体外预应力体系组成62

6.7.1.1预应力锚固系统62

6.7.1.2转向装置62

6.7.1.3体系及防护系统62

6.7.2体外预应力施工工艺62

6.7.2.1转向块施工62

6.7.2,2体外预应力管道和转向器预埋62

6.7.2,3体外索下料63

6.7.2,4体外预应力钢绞线穿索63

6.7.2.5体外预应力张拉63

6.7.2.6锚头防腐油脂灌筑63

6.7.2,7体外索减振器施工63

6.8预留孔洞修补64

6.9质量检验标准64

6.9.1钢筋及预埋件工程64

6.9.2混凝土工程65

6.9.3预应力工程68

6.9.4模板工程74

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6.1总体施工顺序

施工顺序为：0号梁段施工一挂篮拼装及预压一1号〜24号块标准节段施工(挂

篮)、边跨现浇段施工一边跨合龙段施工一中跨合龙段施工。

步骤一:

(1)完成主桥墩基础及墩身施工;

(2)处理钢管立柱基础，满足承重要求;

(3)浇筑临时固结支墩，安装主墩处永久支座。

图1主墩施工

步骤二：

(I)在支架上架立箱梁0号梁段立模绑扎钢筋，设置0#节段与墩身的临时固结,

安装预应力管道；

(2)浇筑0#节段混凝土；

(3)待混凝土强度达到设计值得90%,不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向

预应力钢束及墩顶横向预应力钢束。

(4)对称安装挂篮轨道、主桁架及锚固系统、悬吊系统、底篮、外滑梁及外模系

统；

(5)挂篮预压；

(6)挂篮内模系统安装。

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图20号梁段施工、挂篮安装

步骤三：

（1）调整挂篮预拱度，绑扎箱梁1#节段钢筋，安装预应力管道；

（2）浇筑箱梁1#节段梁体混凝土；

（3）待梁体混凝土强度达到设计值得90乐不少于7天的龄期后，对称依次张拉

纵向预应力钢束及横向预应力钢束；

（4）对称走行挂篮至下一节段，并调整高程、平面位置；

（5）绑扎箱梁2#节段钢筋，安装预应力管道；

（6）浇筑箱梁2#节段梁体混凝土；

（7）待梁体混凝土强度达到设计值得90队不少于7天的龄期后，对称依次张拉

纵向预应力钢束及横向预应力钢束；

（8）循环2#节段，完成3#-24#节段施工。

图3标准节段施工

步骤四：

（1）安装边跨现浇支架，进行边跨现浇段施工：

（2）待标准节段、边跨现浇段施工完毕后，进行边跨合龙段模板安装、钢筋绑扎、

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混凝土浇筑；

(3)待梁体混凝土强度达到设计值得90%不少于7天的龄期后，按照设计图纸

顺序依次张拉边跨预应力体系；

图4边跨现浇段及边跨合龙段施工

步骤五：

(1)边跨预应力体系建立完毕后，拆除边跨现浇支架，进行中跨合龙段施工、中

跨预应力体系建立。

图5中跨合龙段施工

6.20号梁段施工工艺

6.2.10号梁段施工工艺流程图

0号梁段施工工艺流程图详见下图：

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图60号梁段施工工艺流程图

6.2.2支架施工

6.2.2.1预埋件设置

在承台、墩身钢筋安装时，按设计图和施工方案要求在相应位置预埋0号梁段施工

支架预埋件。

支架预埋件埋设于承台顶面12个及墩身前、后两方向墩壁处6个，每个主墩18

个。

预埋件表面应低于混凝土表面2cm,安装位置、标高必须精确定位，并由测量组进

行复核。

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图7预埋件位置示意图

6.2.2.2支架拼装

1、钢管立柱

在墩身两侧各布置6根直径720mm,壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊

接一块900X900X10mm的钢板，用4块10mm厚角切板焊接固定。钢管柱下端与承台预

埋钢板之间采用焊接固定，钢管柱与墩身之间采用125b工字钢作为支撑连接，工字钢

与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。桥墩同侧钢管柱之间用125b工字钢相互连接，保

证横桥向稳定。

2、为方便支架的拆除，在钢管顶面设置钢筒。钢筒采用620X101nm的钢管制作，高

度为30cm,顶面采用90X90X10cm的钢板。

90X90X1C■钢板620钢筒

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图8钢筒布置图

图90号梁段支架布置图

3、横梁

采用三根56b工字钢作为支架横梁，搁置在钢管砂筒上。

4、纵梁

采用125工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用125工字钢，工字钢间采用［14横向

连接，然后铺设钢模板完成底模的安装。每侧布置23道，中部顶底板处布置18根，腹

板下布置5道，单根长度5.5跟在横梁上部以及墩顶范I制内搭设满堂支架，钢管顶口

放置顶托，顶托顶部放置双75角钢焊接形成的方钢，再铺设底模。

6.2.2.3支架预压

1、预压的目的

支架体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架的

承载能力进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。支架搭

设完毕，为了消除支架间的非弹性变形，以及测量出支架的弹性变形值，保证0号梁段

的线型及高程，根据设计要求进行支架预压。

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2、预压方法

本桥0号梁段支架预压采用实物加载法进行预压。

图100号梁段堆载预压示意图

3、预压荷载计算

根据规范要求荷载试验重量按支架承载能力的1.2倍荷载值考虑。

101+180+101小连续梁0号梁段悬臂长度为4.5如混凝土方量为264疗,按每方26.5KN

计算：264X26.5=6996KN

总荷载；F-7398.95KN

加载状态按下表执行，分三级加载：

60%F=443.9吨

100%F=739.9吨

120%F=887.9吨

表1各区域荷载加载表

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荷载区域

荷载等级

T区TT区TTI区IV区V区

60%40tlOOt164tloot40t

100%67t167t272t167t67t

120%80.4t200.4t326.4t200.4t80.4t

4、测点布设

(1)沿梁纵向共计监测4个断面，腹板区域的测点布设在底模上、翼缘板区域的

测点布设在纵向工字钢分配梁上。

(2)每个监测断面上的监测点设置5个，应对称布置。中心点1个，对称的腹板

位置各1个，两侧翼缘板下方的工字钢分配梁上各1个。

图11预压监测点横断面布置图

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图12预压监测点平面布置图

5、预压施工

(1)加载

每级加载完成，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行监测，当

支架监测点12h的沉降量平均值小于2mm,可进行下一级加载。加载应对称、均衡。

(2)卸载

卸载按照加载的逆动作，按照100以60%.0的顺序进行卸载。

(3)观测

采用在墩顶设置精确水准点，预压过程中采用精密水准仪进行监测，加载前先测量

各测点顶面高程III值及基础高程J1值，加载60%时测量各测点顶面高程H2值，加载

80%时测量各测点顶面高程H3值，加载100%时测量各测点顶面高程H4值，卸载至60%

测量各测点顶面高程H5值，卸载后测量各测点顶面高程H6值，根据测量成果进行资料

整理分析，确定梁的预拱度，调整底模高程。

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表2预压记录表

卸载至

加载前加载60%加载100%加载120%卸载至0

测点60%H5

Hl（m）H2(in)H3(m)Hl(m)H6(in)

(m)

1

2

•••

N

6、预拱度的计算与设置

托架在荷载作用下的非弹性压缩81：H1-H6

托架在荷载作用下的弹性压缩32：H6-H4

底模立模标高H=h（底投设计）+82

卸载完毕后，检查纵横梁支架沉降情况，同时调整模板高程和平整度，使各点高程

既符合设计要求又满足平整度要求。同时满足预压前后的弹性变形要求。

7、预压注意事项及验收

预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢固，

要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要防止局

部应力集中，导致支架产生不均匀变形。

预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立即

中断预压，检查问题的出处，并加以排除。

（1）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。

（2）荷载不变而2小时内沉降值随时间近于等速增加。

预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。

表3支架预压验收记录表

序号验收项目验收情况记录

1预压范围

2预压采用材料、机具设备

3观测点位布置情况

4加载状态下各部位预压荷载分布

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5预压观测稳定情况

6.2.3临时锚固施工

悬臂法施工时，主墩临时固结是上部构造施工安全和质量的关键工序，施工临时支

座时，应确保其施工质量。连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工

中产生的不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以提供竖向支撑、抵抗施工中产生

的各种不平衡力矩。

连续梁在浇筑0号梁段时将其与主墩临时固结支墩连接,抵抗不平衡弯距，保证悬

臂浇筑过程中、合龙前永久支座不受力。

墩身施工完成后，进行临时支座混凝土部分施工。

连续梁边跨合龙后，进行临时锚固进行切割，吊车配合拆除。

6.2.4支座安装

本连续梁施T设置永久球型钢支库.

（1）支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规格型号及

有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。

（2）支座安装位置及型号

上昌仙迄败妣柳河N

图13主跨180m连续梁支座布置图

（3）支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、

平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；

（4）垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和积水，并

将支承垫石表面用水浸湿。

（5）活动支座纵向预偏量

纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂前组装时设置）,

靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应位置的设

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中图建琥弟八工程局次随公司

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计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合龙温差引起的

偏移之和。

（6）将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支座，并将

支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有20-30mm空隙，安装灌浆用模

图14灌浆模板布置图

（7）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。

（8）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚检孔间隙处，灌浆过程应从支座中心

部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

支座L/

।以重力灌浆

图15灌浆示意图

（9）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生

过大误差，应防止中间缺浆。

（10）灌浆材料强度达到20MPa后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆

处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，

安装完毕应后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露部分表面，防止其生锈。

（11）支座安装偏差

表4支座安装允许偏差

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项目.允许偏差项目允许偏差

支座中心偏位梁.5梁、板顶面纵向高程！皿）+8,-5

(mm)板10相邻梁、板顶制高差（mm）8

---

...经直度（％）1.2

（12）支座安装要求

①支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出支座螺栓位置，并检查其孔径大小

和深度，用高标号重力式灌浆料把螺栓锚固。

②清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的重力式灌浆料灌注，并注意

振捣密实。

③安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应清洗干净。

④支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时.，纵向支座各部

件错开的距离必须由计算确定。

⑤支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

⑥支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。

6.2.5模板安装

模板安装应分步进行，先安装0号梁段底模，0号梁段外侧模，然后安装0号梁段

底板堵头模板，绑扎底板钢筋，安装腹板钢筋，再安装第一节腹板模板，待第一次混凝

土浇筑后，安装第二节腹板模板，拼装0号梁段内箱模板，并拼内箱模板内支撑，然后

安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板，检查合格后，进行第二次混凝土浇注。

6.2.5.1底模支架及底模

先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检查其标高，按

设计要求调整支架的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底模板。

底模支架及底模标高均要重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长度,

以便于支承堵头模板。0号梁段两侧凸出部分底模采用小块模板散拼。底模安装时，要

准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶面齐平，由于此处线路有纵坡，而支

座上板顶面不设坡度，步以线路坡度采用梁底混凝土调整。支座、临时支墩及防震落梁

预埋件位置应在底模开洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳固，应充分考

虑该处模板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。所有纵、横拼缝必须精确安装，

处理严密，确保碎浇筑过程中不漏浆。

底模采用现场拼装大块钢模板。底模安装要平整，并与支架连成整体。

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6.2.5.2侧模板

侧模板由两端悬臂段、中间墩顶段三部分组成，每一部分均由上、中、下三块模板

构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。两端悬臂段利用挂篮侧模板，中间墩顶

段为新制大块钢模板，均提前制作成单块，现场拼装。侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺

杆与内模板连接。侧模底端的对拉螺栓安装于底模以上10〜20cm处，两端固定在侧膜

竖方的根部。

侧模板安装顺序：先安装墩顶5m段侧模支架，再安装其对应的模板；然后分别安

装两端悬臂段侧模支架及模板，模板分两次安装。支架及侧模安装时应横向对称安装,

并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。

II-II

【14确标

图160号梁段第一次侧模安装图

II-II

156例拼工抑

【14椭林

14

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图170号梁段第二次侧模安装图

6.2.5.3内箱模板

0号梁段底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模板。内箱模板分两次制安，先安

装内侧模板，待第一次混凝土浇筑完后再安装支架及内顶模板。内箱及横隔墙模板采用

钢模，模板为5mm钢板，背楞采用75角钢。内箱模板上交错分层预留间距1.0m,50X

50cm振捣窗，以便于混凝土振捣。

在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱

模板。内外侧模之间用对拉筋紧固。拉杆背带采用48X3.5mm双钢管。在双钢管后

侧设水平支撑和斜撑。箱内支撑采用满堂支架法施工，横向采用10X15cm方木，

间距同钢管间距，纵向采用10X10方木，间距为30cm。确保内侧、顶模系统的刚

度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。

内模可在安装前在电面预先制成大块，安装时用塔吊吊装。箱室内侧模及倒角模板

用8#铅丝与底部主筋擦紧，防止箱模上浮。

内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝

土浇注和振捣时发生旋转扭动。

浇注砂之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造

成箱梁顶板碎下挠、开裂，甚至塌陷。

6.2.5.4堵头模板

堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板

上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1〜

2mm,比预应力管道大3〜5mm,但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏

浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。

堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查,

确保其大小、数量、位置正确。使用前要有质检人员和技术人员验收签证。

6.2.5.5其它要求

模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特别是带拐角的

模板。

模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密财i，以

防混凝土浇注中产生漏浆。

因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有

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足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。

表5模板尺寸允许偏差表

项目允许偏差(mm)

模板的长度和宽度±5

木不刨光模板相邻两板表面高低差3

模刨光模板相邻两板表面高低差1

板刨光模板3

平板模板表面最大的局部不平

制不刨光模板5

作拼合板中木板间的缝隙宽度2

支架尺寸±5

长和宽+0,-1

外形尺寸

肋高±5

钢

面板端偏斜0.5

模

孔中心与板面的间距±0.3

板连接配件(螺栓、卡子

板端中心与板端的间距+0,-0.5

制等)的孔眼位置

沿板长宽方向的孔±0.6

作

板面局部不平1

板面与板侧挠度±1

6.2.6梁内预埋件

6.2.6.1预应力管道和锚板

梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力筋，其孔道纵横交错，较为复杂。施工中

对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。

特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方

向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮、不下沉、不偏移。

锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用

封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。各锚盒均采用1CH1钢板制作成可周转使用锚

盒。

螺旋筋在安装前与锚板之间固定牢固，保证其位置正确。

竖向预应力管道底端设置压浆管，管口伸出底板顶面。压浆管和压浆孔应密封可靠，

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并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压浆时从

箱内压浆口进浆，从顶端排气口排气。

6.2.6.2挂篮施工预埋件

挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监控。

挂篮吊带孔，挂篮内、外吊挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留孔洞将挂篮锚

固现浇梁上。所有吊带孔预埋件采用1cm钢板制作可周转方盒子，在梁体混凝土浇注前

固定在梁内，待混凝土浇筑初凝后拆出，具体预埋件位置详见挂篮设计图中的预埋件平

面布置图。

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

6.2.7钢筋施工

（1）底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场加工为半

成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等

均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝土垫

块形成。为确保钢筋的最小净保护层35mg垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护

层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/卡，绑扎垫块和钢筋的铁

丝头不得伸入保护层内。

（2）依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋

钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。腹板钢筋

分两次施工，第一次混凝土浇筑高度6.09m,腹板钢筋安装高度7m、9m,相邻钢筋错头

布置。

（3）浇筑第一次混凝土，待混凝土强度不小于lOMPa时，对接缝处的混凝土进行

机械凿毛，并清理干净结合面。

（4）搭设外模扣件式钢管支架、接高外模，进行第二次腹板钢筋安装，安装时注

意直螺纹连接接头质量。

（5）搭设内模扣件式钢管支架、接高内模，绑扎顶板钢筋、预应力管道。

（6）钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋

或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截面

面接头数量不超过50国（同一截面指两接头相距30d,或两焊接接头相距在50cm以内，

或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小

于10do

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（7）箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。外观要求：接头周缘应有

适当的锁粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折

的角度不得大于4。，接头轴线的偏移不得大于0.Id,并不得大于2nim。

表6钢筋加工、安装允许偏差

项目允许偏差（mm）

两排以上排距±5

受力钢筋间距梁、板、拱肋±10

同排

基础、锚锭、墩台、柱±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10

长、宽±10

绑扎钢筋网尺寸

网眼尺寸±20

弯起钢筋位置士20

柱、梁、拱肋±5

保护层厚度基础、锚锭、墩台±10

板±3

6.2.8混凝土施工

考虑施工质量，同时降低施工难度，0号梁段拟分两次浇筑成型，第一次浇筑到腹

板最下方预应力钢束锚头以下0.5米位置，即浇筑高为6米，第二次全部浇筑完成。

6.2.8.1混凝土配比和要求

梁体0号梁段湿凝土等级为C60,在使用前做配合比试验。

混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）一搅拌均匀（至少30s）f（加

入所需用水量+液体外加剂）一砂浆充分搅拌（至少30s）一投入粗骨料一继续搅拌至

均匀（至少60s）。总拌和时间为2min。

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合

下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）士1%；外加剂±1%；粗、细

骨料±2%；拌和用水土遥。

搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨

料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应

随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

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6.2.8.2混凝土的生产、运送、浇注

0号梁段浇注要制定比较详细的计划，精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质

量，每次浇注均应连续，不得中断。

混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用串

筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。对所拌制的混凝土，前后场

要建立联动机制，即混凝土出站前及到场后试验人员要分别检查每车次混凝土工作指标

(和易性，塌落度等)是否合格，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。

(1)第一次混凝土浇筑

①总体浇注顺序

底板一中隔板、腹板

②底板混凝土浇注

为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。底板浇注时从悬臂端向墩顶两

侧对称进行，混凝土输送管道布置如下图。

图18混凝土输送管道布置图

浇注分4个工作面，每工作面同时作业，加快浇筑速度，保证每层混凝土在下层混

凝土初凝前浇筑完成。

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图19底板浇注顺序图

中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独预留

振捣窗。

根据混凝土供料速度底板混凝土计划在3.0~4.0个小时内全部浇注完毕。每个小

时浇注18〜22nf混凝土。

③腹板及中隔板混凝土浇注

底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行。

在浇筑腹板混凝土过程中会因重力作用造成底板倒角处涌现混泥土，为避免底板倒角产

生空洞，需派专人在底板倒角处铲除多余混凝土。腹板混凝土浇筑分层厚度0.5m（浇

注分层厚度25cm）,采用6个工作面，每60分钟一层。

腹板捣固以插入式振捣器为主。使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋

件、竖向预应力钢筋。因支座处钢筋网较密，应加强振捣。腹板混凝土浇注顺序见下图。

内模■底板高姐处开口

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(2)第二次混凝土浇筑

①总体浇注顺序

中隔板、腹板f顶板

②腹板及中隔板混凝土浇注

施工工艺与第一层腹板及中隔板混凝土的浇筑工艺相同。

③顶板混凝土浇注

顶板混凝土浇注时搭设作业平台，禁止施工人员踩踏钢筋，防止在混凝土未凝固前

扰动钢筋影响结构的受力性能。

施工过程中如出现异常情况，可调整浇注顺序先浇注