运营技术基础及管理 8

第7章-企业资源计划生产计划的构成及其相互关系物料需求计划物料需求计划过程企业资源计划

案例：MRP实例目录CONTENTS第一节生产计划的构成及其相关关系

生产计划的构成

生产计划之间的关系生产计划的构成1.综合生产计划生产计划涵盖战术性计划和作业层计划，一般由综合生产计划、主生产计划、物料需求计划和作业层计划构成。

综合生产计划(AggregateProductionPlanning,APP)是在对企业未来较长一段时间内资源和需求之间的平衡所作的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求预测对企业未来较长一段时间内的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题所做的计划。生产计划的构成2.主生产计划主生产计划(MasterProductionSchedule,MPS）是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。这里所说的最终产品，主要指经过生产加工过程将要出厂的成品，它可以是直接用于消费的消费产品，也可以是提供给其他企业使用的部件或配件。

生产计划的构成4.作业计划物料需求计划(MaterialRequirementsPlanning,MRP)就是制订生产所需的原材料和零部件的生产采购计划。3.物料需求计划作业计划是关于车间内每项具体作业的时间和组织安排,即详细的时间安排及各产品生产的先后顺序。生产计划之间的关系在生产企业中，综合生产计划、主生产计划、物料需求计划和作业计划的关系如图所示。生产计划之间的关系（酒-烤鸭-番茄炒蛋…）-七点计算鸭-酒-鸡蛋-番茄-调料…冰箱里有什么需要做哪些菜？什么时候/怎么做？开始做…需要买什么？？购买…客户订单需求预测MPS－MasterproductionscheduleMRP－MaterialRequirementPlanningBOM－BillOfMaterials物料需求计划（MRP）物料清单（BOM）可用库存主生产计划（MPS）计划订单…生产/委外加工…发料/生产/入库…计划订单…采购订货…到货入库…用到什么有什么采购什么生产什么需求/供应什么8

物料需求计划的基本概念

物料需求计划的基本原理第二节物料需求计划物料需求计划的基本概念我国国家标准《物流术语GB/T18354-2021》对MRP的定义如下：MRP是利用一系列产品物料清单数据、库存数据和主生产计划计算物料需求的一套技术方法。根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。MRP是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组件。是一种基于计算机的信息系统，为相关需求库存（例如原材料、零件、组合零件等）的订货与时间进度安排而设计。从预定日期开始，用交货周期及其它信息决定何时订货以及订多少货，来把产成品特定数量的生产计划反向转换成组合零件与原材料需求计划。MRP概述MRP概述MRP的处理逻辑MPS：MRP是由MPS推动BOM：MRP根据BOM展开库存信息：根据库存信息确定各个物料的需求量MRP概述物料需求计划主要解决以下三个问题：需要什么？需要多少？（来源于MPS）何时需要？(计算出结果)物料需求计划的基本原理物料需求计划（MRP）始于最终商品的时间生产进度安排，再将这个时间进度安排转换为特定时间生产产成品所需零件以及原材料的时间进度安排。MRP的主要输入内容包括：主生产计划，它表明产成品的需要数量与时间；物料清单，它表明了某产成品的主要组成部分；库存信息，它表明持有多少库存，还需要订多少货等。计划者对这些信息进行加工，以确定计划期间各个时间点的净需求。该过程的输出包括：计划订单、订单发布、计划订单的变化等主报告，绩效控制报告、计划工作报告、例外报告等二级报告。

MRP的输入MRP的计算过程MRP的输出MRP的流程第三节物料需求计划过程物料需求计划的基本原理MRP系统的原理概览如图所示。MRP系统有3个重要信息来源：主生产计划、物料清单与库存信息。MRP的输入2.物料清单主生产计划（MasterProductionSchedule,MPS）主要明确生产哪些最终产品、何时需要以及生产多少数量。1.主生产计划物料清单（BillofMaterial,BOM）是一张具有层次结构的列表，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。每件产成品都有自己的物料清单。3.库存信息库存信息按照时间期间存储各零件的状态信息。包括需求总额、预期收货量以及期望持有量，它还包含各零件的其它细节，诸如供应商、生产提前期、订货批量等。MRP的输入是指产品所需零部件明细表及其结构，是描述企业产品组成的技术文件。说明成品、半成品、原材料之间的结构（层次隶属）及数量关系。又称之为产品结构树，把树状图型表示的产品结构用数据表格文件形式表示的就是物料清单。零层一层二层AB×1E×3F×2D×2H×2F×1I×1C×3G×1E×1物料清单（BOM）MRP的输入辨析零件清单≠物料清单?零件清单不是BOM，零件清单中无产品结构中层次关系的信息。零件清单（WA01绞车）MRP的输入主生产计划（MasterProductionSchedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再通过最终装配计划细化。主生产计划（MPS）MRP的输入MPS的概念MPS是对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。

MRP的输入MPS制定程序RCCP清单销售计划MPS方案关键能力平衡MPS确认NOYESMRP的输入编制MPS计划的相关术语时段时区时界毛需求量批量规则其他相关概念MRP的输入时段（TimePeriod）时段就是时间段落、间隔或时间跨度划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。可以以天、周、月为时段，进行主生产计划的计算MRP的输入时区（TimeZone）时区是说明某一计划的产品在某时刻处于产品的计划跨度内的时间位置。时区1（需求时区）：产品的总装提前期的时间跨度，从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。时区2（计划时区）：在产品累计提前期的时间跨度内，时区1以外的时间跨度。时区3（预测时区）：计划展望期内，时区1和时区2以外的时间跨度。MRP的输入时界（TimeFence）时界为不同时区的分割点。需求时界（DemandTimeFence—DTF）：时区1与时区2的分界点。计划时界（PlanningTimeFence—PTF）：时区2与时区3的分界点，计划时界也叫计划确认时界（FirmPlanningTimeFence—FPTF）。产品在累计提前期内（时区1与时2）的计划，一般都已确认，否则生产时间很可能小于产品的累计提前期，造成计划拖期。MRP的输入时区和时界的划分时段：12345678910111213141516171819202122时间顺序预测时区总装提前期总提前期或计划跨度计划时区需求时区累计提前期（采购+加工）需求时界tp计划时界td计划完工计划确认时界MRP的输入D(t)

t≤tdMax[D(t),F(t)]td≤t≤tpF(t)

tp≤t

GR(t)——产品在第t期的毛需求量其中：D(t)——产品在第t期的实际订单量F(t)——产品在第t期的需求预测量

td——需求时界

tp——计划时界毛需求量（GrossRequirement）毛需求量是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。时区需求时区计划时区预测时区计划周期12345678910预测值60807575708080858580订单量558570708085

毛需求量55857075808580858580毛需求量的确定，可以由下述数学模型来描述：GR(t)=MRP的计算过程MPS的计划量并非等于实际的净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照“一定的数量”进行的，这“一定的数量”称为MPS批量，确定该数量的规则称为MPS的批量规则。批量规则（LotSizing）MRP的计算过程批量规则（LotSizing）（1）直接批量法：（LotForLot）

完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。计划周期12345678910净需求量30

406060605550

70订单量30

406060605550

70MRP的计算过程批量规则（LotSizing）（2）固定批量法（FixedQuantity）

固定批量法是指每次MPS的计划量是相同的或者是某常量的倍数，但下达的间隔期不一定相同。计划周期123456789净需求5030012040105040MPS计划量60600120060000剩余量1040404005045455---假定批量为60MRP的计算过程批量规则（LotSizing）（3）固定周期法（FixedTime）固定周期法是指MPS计划下达间隔周期相同，但其计划量却不相同。计划周期123456789101112净需求量50001504010504001010MPS计划量200

55

60---假定周期为4（4）经济批量法（EconomicOrderQuantity）经济批量法是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量法。MRP的计算过程其他相关概念计划接收量（ScheduledReceipts）指在生产报表的计划日期前早已下达的订单，在计划日期当日及以后完成或到达的数量。预计可用库存(ProjectedAvailableBalance,PAB)指从现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。=前一时段末的可用库存量+本周期计划接收量+本时段计划产出量-本时段毛需求量安全库存量（SafetyStock）库存量的最低限MRP的计算过程其他相关概念净需求量（NetRequirement）指在任意给定的计划周期内，某物料的实际需求量。=本时段毛需求量-（前时段末的可用库存量+本时段计划接收量）+安全库存量计划产出量（PlannedOrderReceipts）当需求不能满足时，系统根据设置的规则计算得到的供应数量。此时计算的建议数量，不是计划的投入数量。=净需求v.s批量规则计划投入量（PlannedOrderReleases）根据计划产出量、物品的提前期及物品的合格率等计算出的投入数量。=计划产出量v.s提前期MRP的计算过程其他相关概念可供销售量

（AvailabletoPromise，ATP）某一期间内，物品的产出数量可能大于订单（或合同）数量，这个差值就是可供货量。时段1：

可供销售量=前期预计可用库存量+计划产出量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计其他时段：

可供销售量=计划产出量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计MRP的计算过程编制MPS的基本步骤1.根据时界划分时区

2.根据时区特点计算毛需求

3.录入计划接收量和时段1之前的预计可用库存量

4.计算净需求

5.根据批量规则算出计划产出量

6.依据提前期，计算出相对应的计划投入量

7.计算可供销售量

8.预计可用库存MRP的计算过程MPS的计算物料代码：A009计划员：LH计划日期：2026/3/12物料名称：VCD333计量单位：台计划展望期：70天提前期：7天需求时界：3计划时界：7前期可用库存：16安全库存量：5批量规则：固定批量批量：10类别123456789104/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求

202520303020352530204.固定批量：每次按固定数量或固定数量的倍数进行采购或生产。批量=经济批量或给定批量。38类别时段12345678910过去4/014/084/154/224/295/065/135/205/276/03预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求量

计划接受量

10

预计可用库存量16

净需求量

计划产出量

计划投入量

可供销售量

202520303020352530206③14⑩

2030⑦6④30⑥24⑤205⑧11⑨1102430305111420200112430301411293030-562430301011243030211142020-511-1①0②预计可用库存=前一时段末的可用库存量+本周期计划接收量+本时段计划产出量-本时段毛需求量注意：净需求量=本时段毛需求量-（前时段末的可用库存量+本时段计划接收量）+安全库存量物料编码：10002前期可用库存：60台计划员编号：J031物料名称：激光打印机安全库存量：10台计划展望期：10周提前期：1周需求时界：第3周计划时界：第7周批量规则：固定批量30台时段过去12345678910预测量80504040104090505010订单量40504050106090504010毛需求量计划接收量30预计可用库存量60净需求量计划产出量计划投入量可供销售量物料编码：10002前期可用库存：60台计划员编号：J031物料名称：激光打印机安全库存量：10台计划展望期：10周提前期：1周需求时界：第3周计划时界：第7周批量规则：固定批量30台时段过去12345678910预测量80504040104090505010订单量40504050106090504010毛需求量40504050106090505010计划接收量30预计可用库存量6050302030202020301030净需求量-40102040-105080403010计划产出量3030606090603030计划投入量3030606090603030可供销售量50-20-1010-100010-1020MRP的输出（1）主报告。生产、库存的计划与控制是主报告的重要组成成分，报告通常包括以下内容：1）计划订单，指明未来订单数量的时间进度安排。2）订单发布，授权执行计划订单。3）计划订单的变化，包括时间安排的改变、订货数量的改变与取消订单等。MRP系统能够向管理者提供相当多的输出信息，它们通常被分为主报告与二级报告，前者是主要内容，后者则是可选输出。MRP的输出1）绩效控制报告，评价系统运营状况，帮助管理者衡量实际偏离计划的程度，包括送货遗漏与缺货，此外还提供用于评价成本绩效的信息。2）计划工作报告，用于预测未来库存需求，它包括采购以及其它用于评价未来物料需求的信息。3）例外报告，唤起人们对重大差异的注意，重大差异包括最新订单与到货延迟、过多的残次品率、报告失误、对不存在零件的需求等。（2）二级报告。绩效控制、计划工作与例外情况都属于二级报告，内容通常包括：MRP的输出（1）制定主生产计划表（2）制作产品的产品结构树（3）根据产品结构树编成物料清单（4）确定各层次相关物料的总需求量（5）计算各层次相关物料的净需求量t期间净需求=t期间总需求-t期间现有库存-t期间预订接收量+安全库存（6）依据净需求以及前置时间推算出订单的发出时间以及数量（7）根据各物料的生产提前期、净需求量和需求时间确定采购任务及生产活动安排MRP、MRPII与ERP的演进ERP的概念与核心思想ERP系统的功能ERP实施需要注意的问题第四节企业资源计划MRP、MRPII与ERP的演进1.从MRP发展到MRPIIMRPII具有如下特点：（1）MRPII实现了企业业务流程的集成以及物流、信息流和资金流的集成，是整个企业范畴的资源计划。（2）MRPII把企业中各个子系统有机结合起来，组成一个全面生产管理的集成优化管理系统。（3）MRPII具有数据共享，同时也保证了数据的一致性。（4）MRPII具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生的结果，如模拟将来物料需求，提出何种物料短缺的警告；模拟生产能力需求，发出能力不足的警告。MRP、MRPII与ERP的演进2.从MRPII到ERP美国著名的管理咨询公司GartnerGroup在MRP和MRPII的基础上，提出了面向全社会资源、体现供应链管理思想的集成式管理模式——企业资源计划（ERP）。ERP是在MRP和MRPII的基础上适应社会发展的结果，三者间功能逐步拓展情况，如图所示。20世纪60年代物料管理MRP20世纪80年代面向企业生产、销售、财务、人事管理MRP

II20世纪90年代面向供应链质量管理、实验室管理、运输管理、配送管理ERPMRP、MRPII与ERP的演进实现企业整体效益资金流与物流的信息集成ERP的概念与核心思想企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning，ERP），最初被定义为一种应用软件，但其指导思想迅速为全世界商业企业所接受，现已经发展成为现代企业管理理论之一。我国国家标准《物流术语GB/T18354-2006》对ERP的定义如下：ERP是在MRPII的基础上，通过前馈的物流和反馈的信息流、资金流，把客户需求和企业内部的生产运营活动以及供应商的资源整合在一起，体现完全按用户需求进行经营管理的一种全新的管理方法。1.ERP的定义ERP的概念与核心思想（1）扩展了MRPII系统的范围和集成功能。（2）支持混合型生产方式。（3）采用计算机和网络通信技术的最新成果，实现信息高度共享。2.ERP的特点ERP的概念与核心思想（1）管理供应链资源的思想。（2）精益生产和敏捷制造的思想。（3）事先计划与事中控制的思想。3.ERP的核心管理思想

ERP的核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以下3个方面：ERP系统的功能ERP系统主要包括三大功能模块：生产管理（计划、制造）模块、供应链管理（分销、物流管理）模块、财务管理（会计核算、财务管理）模块。ERP系统的基本功能结构如图所示。ERP系统的功能（1）主生产计划（2）能力需求计划（3）车间控制（4）制造标准1.生产管理模块

首先，企业确定它的一个总生产计划，再经过系统层层细分后，下达到各部门去执行。即生产部门以此生产，采购部门按此采购等等。通常包括以下内容：ERP系统的功能3.财务模块

一般的ERP软件的财务部分分为会计核算与财务管理两大块。（1）会计核算（2）财务管理2.供应链管理模块