2025 焊接结构用铸钢件

GB/T7659—2025

目次

前言··························································································································Ⅲ

1范围·······················································································································1

2规范性引用文件········································································································1

3术语和定义··············································································································2

4牌号·······················································································································2

5制造·······················································································································2

6技术要求·················································································································2

7试验方法·················································································································4

8检验规则·················································································································5

9标识、质量证明书、包装、运输和贮存··············································································7

附录A（规范性）碳当量的规定·······················································································9

图1单铸试块类型图····································································································6

表1铸件牌号及化学成分······························································································3

表2室温力学性能·······································································································3

表3取样规定·············································································································6

表4判定规则·············································································································7

表A.1碳当量·············································································································9

Ⅰ

GB/T7659—2025

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规

定起草。

本文件代替GB/T7659—2010《焊接结构用铸钢件》，与GB/T7659—2010相比，除结构调整和编

辑性改动外，主要技术变化如下：

a）更改了范围（见第1章，2010年版的第1章）；

b）更改了牌号（见第4章，2010年版的第3章）；

c）更改了制造要求（见第5章，2010年版的4.2）；

d）更改了化学成分要求（见6.1，2010年版的4.1）；

e）更改了力学性能要求（见6.2，2010年版的4.3）；

f）更改了表面质量要求（见6.3，2010年版的4.4）；

g）增加了内部质量、几何形状及尺寸、重量公差的要求（见6.4、6.5和6.6）；

h）更改了试验方法（见第7章，2010年版的第5章）；

i）更改了检验规则（见第8章，2010年版的第6章）；

j）更改了标识、质量证明书、包装、运输和贮存（见第9章，2010年版的第7章）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由全国铸造标准化技术委员会（SAC/TC54）提出并归口。

本文件起草单位：华北电力大学、江苏星源电站冶金设备制造有限公司、三明市毅君机械铸造有限

公司、安徽省宁国市华达耐磨材料有限公司、中国机械总院集团沈阳铸造研究所有限公司、中国电建集

团长春发电设备有限公司、泰钢合金（中山）有限公司、大唐保定热电厂、河北国华定州发电有限责任公司、

中铁宝桥集团有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司、通裕重工股份有限公司、河北睿淦无损检测技

术有限公司、江苏万恒新材料科技有限公司、清华大学、西安理工大学、安徽科技学院、山东省重装检测

技术有限公司、苏州道青科技有限公司、江苏中震美华智能装备有限公司、青州市珺凯工业装备有限公司、

山东冠县恒良管业有限公司、芜湖天航重工股份有限公司、江苏安腾工程机械有限公司、江汉油田宏佳

机械潜江有限公司、湖南中为科建制造有限公司、江苏钢本智能装备有限公司、重庆市璧山区宗辉机械

有限公司、中电装备青岛豪迈钢结构有限公司、青岛信和钢结构有限公司、杭州宏骏汽车零部件有限公司、

托普工业（江苏）有限公司、德阳天元重工股份有限公司、江苏永益铸管股份有限公司、无锡腾达海川新

材料有限公司、长春三友汽车部件制造有限公司、吴桥盈丰钢结构铸钢件制造有限公司、宁波富海华压

力容器制造有限公司、无锡市申锡船舶设备有限公司、湘潭华进重装科技股份有限公司、浙江遂金特种

铸造有限公司。

本文件主要起草人：丁海民、柳青、陈祥、商雷、杨杰、李林、朱国伟、刘渊毅、孙志标、李振纲、李娜、

李先超、吕振林、吕霄、李宏海、李宗耀、杨勇、曹峤、谭红刚、肖章玉、刘显有、马正强、马伟、张新春、

张军、张超贤、孟凡荣、周佼、陶维道、马勇、史田田、温鹏、刘洹钰、温新林、王立鹏、张斌、王汉超、何刚、

崔兰芳、苏立成、罗臻、瞿洁、彭德平、郭纯、刘江、欧阳骥、胡成刚、檀林明、周华、史鹏飞、龚政、龚宏源、

浦进、黄安明、曹富荣、白大成、杨来盈、方攀捷、李骅、毛静、张建雄。

本文件于1987年首次发布，2010年第一次修订，本次为第二次修订。

Ⅲ

GB/T7659—2025

焊接结构用铸钢件

1范围

本文件规定了焊接结构用铸钢件的牌号、制造、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、贮存

和运输等要求。

本文件适用于焊接结构用铸钢件（以下简称“铸件”）的制造。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于

本文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法

GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法

GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量

GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离⁃碘量法测定铜量

GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法

GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法

GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法

GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法

GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）

GB/T5611铸造术语

GB/T5613铸钢牌号表示方法

GB/T5677铸件射线照相检测

GB/T6060.1表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面

GB/T6414铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量

GB/T7233.1铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件

GB/T9443铸钢铸铁件渗透检测

GB/T9444铸钢铸铁件磁粉检测

GB/T11351铸件重量公差

GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法

GB/T15169钢熔化焊焊工技能评定

GB/T16923钢件的正火与退火

GB/T16924钢件的淬火与回火

1

GB/T7659—2025

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法

GB/T39428—2020砂型铸钢件表面质量目视检测方法

GB/T39638铸件X射线数字成像检测

GB/T40800铸钢件焊接工艺评定规范

GB/T40805铸钢件交货验收通用技术条件

3术语和定义

GB/T5611界定的术语和定义适用于本文件。

4牌号

铸件的牌号表示方法应符合GB/T5613的规定，按照材料的性能等级共分为ZGH200⁃380、

ZGH240⁃450、ZGH270⁃480、ZGH300⁃500、ZGH340⁃550五个材料牌号。

5制造

5.1铸造和热处理

5.1.1除非需方另有规定，冶炼方法、铸造工艺由供方决定。

5.1.2未经需方书面许可，不应使用芯撑和内冷铁。

5.1.3除另有规定外，铸件应进行热处理，热处理工艺由供方决定。按GB/T16923、GB/T16924规

定执行。

5.1.4铸件产生的变形，允许矫正；矫正后，铸件应进行消除应力处理。

5.2焊补

5.2.1除非另有要求，铸件缺陷处可进行焊补修复。

5.2.2焊工应按GB/T15169的规定经评定合格持证上岗。

5.2.3供方可对铸件缺陷进行焊补，焊补条件由供方确定，需方对焊补的缺陷位置、大小和焊补的次数

另有规定时，由供需双方补充技术协议确定。

5.2.4焊补前应按GB/T40800的规定进行焊接工艺评定，供方应依据焊接工艺评定报告制定焊补工

艺作业文件施焊。

5.2.5焊补前需将铸件缺陷部位清理干净，边缘区域圆滑过渡。

5.2.6为焊补而制备的凹坑（坡口），其深度超过铸件壁厚的20%或25mm（二者中取较小者）；或焊

补腔体截面大于65cm2时；或当承压铸件的水压试验渗漏时，均认为是重大焊补。

5.2.7焊补工艺规范由需方确认后实施，重大焊补的工艺规范应由需方确认后实施，重大焊补应有焊

补位置、焊补范围和焊补过程的记录。

5.2.8重大焊补后应进行去应力热处理。

5.2.9铸件焊补后应对焊补部位按铸件检验要求重新检验。

6技术要求

6.1化学成分

6.1.1铸件牌号及化学成分应符合表1的规定。

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GB/T7659—2025

表1铸件牌号及化学成分

化学成分（质量分数）/%

牌号

CSiMnSPNiCrCuMoV

ZGH200⁃3800.180.601.200.0250.0250.400.300.300.120.03

ZGH240⁃4500.230.601.200.0250.0250.400.300.300.120.03

ZGH270⁃4800.17~0.250.600.80~1.300.0250.0250.400.350.400.150.05

ZGH300⁃5000.17~0.250.601.00~1.600.0250.0250.400.350.400.150.05

ZGH340⁃5500.17~0.300.601.00~1.600.0250.0250.400.350.400.150.05

实际碳含量比表中规定的碳含量上限每减少0.01%，实际锰含量超出表中规定的最高含量允许增加0.04%，但总超

出量不大于0.20%

注1：除ZGH270⁃480、ZGH300⁃500、ZGH340⁃550标注了C、Mn含量范围外，其他元素含量均为最大值。

注2：Ni+Cr+Mo+Cu+V总含量的最大值为1.00%。

6.1.2铸件各牌号的碳当量规定及计算方法按附录A。

6.1.3铸件成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。

6.2力学性能

铸件的力学性能应符合表2的规定。

表2室温力学性能

力学性能

冲击吸收能量

牌号上屈服强度R抗拉强度R断后伸长率A断面收缩率Z

eHmKV

MPaMPa%%2

J

ZGH200⁃380200380254045

ZGH240⁃450240450223545

ZGH270⁃480270480203540

ZGH300⁃500300500202140

ZGH340⁃550340550152135

注1：表中所列数值均为最小值。

注2：当无明显屈服时，测定规定塑性延伸强度Rp0.2。

%J

注3：断面收缩率Z（）、冲击吸收能量KV（2）根据技术合同要求选择检测。

6.3表面质量

6.3.1铸件表面粗糙度应符合图样或合同规定。

6.3.2铸件应修整飞边、毛刺，去除冒口，且无影响产品使用性能的表面铸造缺陷。

6.3.3铸件表面打磨处理等级、表面非金属夹杂物等级及表面气孔等级按GB/T39428的规定选取。

6.3.4铸件加工面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷。

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GB/T7659—2025

6.4内部质量

6.4.1不应有影响铸件使用的内部缺陷存在。

6.4.2铸件内部允许存在的缺陷种类、范围、数量及接收等级应符合供需双方认可的规定。

6.5几何公差及尺寸公差

铸件的尺寸公差、几何公差与机械加工余量应符合订货图样或合同规定，若未规定时，应按GB/T6414

进行选取。

6.6重量

铸件重量公差应符合需方图样、技术要求或订货合同的规定，如需方无特殊要求，铸件重量公差应

按GB/T11351进行选取。

7试验方法

7.1化学成分

7.1.1化学成分分析用试样的取样和制样方法按GB/T20066的规定执行。

7.1.2化学分析方法按GB/T223.5、GB/T223.11、GB/T223.13、GB/T223.18、GB/T223.23、

GB/T223.26、GB/T223.59、GB/T223.69、GB/T223.72的规定执行。

7.1.3光谱分析方法按GB/T4336或GB/T20125的规定执行。

7.1.4当分析结果有争议时，应以化学分析方法的结果为准。

7.2力学性能

7.2.1拉伸试验按GB/T228.1的规定执行。

7.2.2冲击试验按GB/T229的规定执行。

7.3表面质量

7.3.1铸件表面质量检测按GB/T39428的规定执行。

7.3.2铸件渗透检测按GB/T9443的规定执行。

7.3.3铸件磁粉检测按GB/T9444的规定执行。

7.3.4铸件的铸造表面粗糙度按GB/T15056的规定执行。或采用比对照片目视比对检测，比对照片

应符合GB/T39428—2020中附录C的表面粗糙度比对照片。

7.4内部质量

7.4.1铸件超声检测按GB/T7233.1的规定执行。

7.4.2铸件射线照相检测按GB/T5677的规定执行，也可使用铸件X射线数字成像检测方法，按

GB/T39638的规定执行。

7.5几何公差及尺寸公差

铸件几何公差和尺寸公差检验应选择相应精度的检测工具、量块、样板或划线进行检验。

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7.6重量

铸件重量公差检验按GB/T11351的规定执行。

8检验规则

8.1检验和验收

除另有规定外，铸件的检验和验收由供方实施。需方有权按本文件或合同的规定进行复检。

8.2批次划分

检验批次的划分按以下方式进行，具体要求由供需双方商定并在订货合同中规定。当需方无明确

要求时，供方可任选其中一种。

a）按炉次划分：铸件由同一熔炼炉次钢液浇注，并同一热处理炉次做热处理的为一批次。

b）按重量划分：同一材料牌号在熔炼工艺稳定的条件下，多个熔炼炉次钢液浇注的并经相同工

艺多炉次热处理后，以一定重量的铸件为一批次。

c）按数量划分：某些有特殊要求的铸件，以一件或几件为一批次。

8.3试块

8.3.1需方无特殊要求时，试块的尺寸、形状、位置、试块的铸造条件及试样的取样位置由供方决定。

8.3.2附铸试块厚度可参照铸钢件主要截面厚度（t），但不应小于28mm。

8.3.3单铸试块的形状尺寸和试样的切取位置应符合图1的要求。

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单位为毫米

图1单铸试块类型图

8.3.4除另有规定外，试块与其所代表的铸件应同炉钢水浇注且同炉进行热处理，并作标记。附铸试

块在进行力学性能检验前不应从铸件本体上分离。

8.4取样规定

取样规定见表3。

表3取样规定

检验项目取样规定

采用在单铸、附铸或铸件本体上取样，试块厚度按GB/T40805的规定执行，取样位置由供需

化学成分

双方商定，每批次铸件取3个试样。屑状试样应取自铸件表面6mm以下

力学性能每批次铸件取1个拉伸试样和3个冲击试样。如有特殊要求，由供需双方商定

几何公差及尺寸公差铸件尺寸公差和几何公差的抽检数量由供需双方商定

表面质量逐件进行检验

内部质量随机抽检，每批次抽取3件。如有特殊要求，由供需双方商定

重量随机抽检，每批次抽取3件。如有特殊要求，由供需双方商定

8.5判定规则

检验结果判定规则见表4。

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GB/T7659—2025

表4判定规则

检验项目判定规则

每批次取一个试样进行化学成分检验，第一次检验不合格时，允许加倍取样复检，复检结果全

化学成分

部合格，判该批次合格；若复检结果中仍有一个试样不合格，判该批次不合格

拉伸检验按批次进行，每批次取一个试样，如检验不合格，可从同一批次备用试块中取两个拉

力学性能伸试样进行复检，复检结果全部合格，判该批次合格；若复检结果中仍有一个试样不合格，判

该批次不合格

冲击试验的3个试样在曲率半径为2mm摆锤锤刃下的冲击吸收能量的平均值应符合规定值，

且3个试样检验中只允许有一个值低于规定值，但不得低于规定下限值的70%。否则可从原

来已取样的同一试块上，或从代表所属铸件的另一个试块上，再取三个试样进行试验。三次

冲击韧性试验值与原来的试验值相加后重新计算平均值。如果重新计算的平均值不低于规定值，判该

批铸件冲击吸收能量为合格。如果重新计算的平均值仍低于规定值，或新的三个试验值中有

任何一个低于规定值下限的70%，或新的三个试验值中有两个低于规定值时，判该批铸件冲

击吸收能量为不合格

表面质量受检的铸件表面质量不合格时，判该铸件不合格

3件抽检铸件的内部质量合格时，判该批次合格。任何1件抽检铸件的内部质量不合格时，该

内部质量

批次改为逐件检验，受检的铸件不合格时，判该铸件不合格

几何公差及尺寸公差抽检的铸件尺寸公差和几何公差不合格时，判该批次不合格

3件抽检铸件的重量合格时，判该批次合格。任何1件抽检铸件的重量不合格时，该批次改为

重量

逐件检验，受检的铸件不合格时，判该铸件不合格

8.6重新热处理

当力学性能试验或复验不合格时，允许对铸件连同试块进行重新热处理，重新热处理的铸件和试

块应作为新的一批铸件进行检验和全部力学性能试验，未经需方同意，重新热处理不应超过两次（回火

除外）。

9标识、质量证明书、包装、运输和贮存

9.1标识

铸件上应铸出或打刻标识，标识的位置由供方决定。标识应至少包括但不限于以下内容：

a）供方标识；

b）检验批次标识；

c）铸件标识（炉号、材料牌号、名称或铸件号）；

d）需方要求的其他标识；

e）经供需双方协商，小型铸件可按批次标识；标识应打印在每批次铸件的标签上。

9.2质量证明书

9.2.1供方应按本文件和订货合同的规定，向需方提供合格铸件的相关技术文件。

9.2.2出厂铸件应附有质检部门出具盖有印章的合格证或质量证明书，至少应包含以下内容：

a）订货合同号；