运输巷综合防突设计及安全措施培训

运输巷综合防突设计及安全措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工作面概况02区域综合防突措施03局部综合防突措施04瓦斯抽采系统CONTENTS目录05通风与监测监控系统06组织管理措施07安全技术措施01工作面概况巷道布置及周边状况巷道基本信息巷道名称：以1202运输巷为例，其主要作为1202工作面的生产运输巷道，满足采煤工作面回采时的通风、运输、行人等需求。位置与标高以1202运输巷为例，位于矿井一采区＋1490m标高，与地表最大高差100m；上部为原采空区，下部为M2煤层实体煤层，北为矿区边界，南邻主斜井。设计长度与服务年限以1202运输巷为例，设计长度360m，服务年限8个月，于2022年5月20日开始掘进，预计2022年7月28日竣工。

煤岩层赋存特征

煤层厚度与稳定性该工作面煤层厚度1.5m～1.7m，平均为1.6m，沉积稳定，构造单一，属稳定型煤层。含夹矸0～2层，夹矸厚度约0.3m。

煤层产状要素煤层位于二叠系龙潭组，地层产状平缓，走向北偏东，倾向南东，倾角6°～8°，平均为7°。

顶底板岩性特征老顶为粘土岩、炭质粘土岩，厚度15m；直接顶为灰色、深灰色细砂岩，厚度1.2m～1.5m；直接底为粘土岩、炭质粘土岩，厚度0.7m～1.0m。

煤层物理化学性质煤层呈粉粒、块状、中细条带状构造，局部见中宽条带，属半亮型、低硫、低中灰无烟煤。煤尘无爆炸性，自燃倾向性经鉴定为Ⅲ级（不易自燃）。地质构造特征地质构造及瓦斯含量状况

该掘进工作面地质构造简单，根据地质资料分析，无大的地质构造。地层产状平缓，为单斜构造，走向北偏东，倾向南东，倾角一般在6°～12°左右。瓦斯基础参数

渝兴煤矿属高瓦斯矿井，M2煤层瓦斯含量为5.28m³/t，瓦斯涌出量为0.255m³/min；C12#煤层瓦斯含量W≥8m³/t时判定为有突出危险性。突出危险性鉴定结果

2013年2月，煤炭科学研究院沈阳研究所鉴定：M2煤层在+1492m标高以上及埋深220m以浅区域无突出危险性，经贵州省能源局黔能源发【2013】150号文批复。瓦斯抽放系统配置

采用地面抽放系统，配备2BEC-52型水环真空泵两台，流量235m³/min，主管管径Φ300mm，支管Φ250mm，管路经总回风斜井、回风绕道至1202运输巷。掘进方式及工艺参数掘进方式与通风系统采用炮掘施工，人工装煤矸配合溜子运输；巷道断面设计为梯形，上宽2.8m，下宽3.2m，中高2.2m；支护方式选用锚杆锚索锚网联合支护，确保巷道稳定性。矿井主要通风系统配置矿井配备FBCDZN017型主通风机，电机功率2×110kW，额定风量26.8～70m³/s，负压1200～2900Pa；总进风量约2600m³/min，总排风量约2710m³/min，保障全矿通风需求。掘进工作面局部通风设计采用FBD-6.0型2×11kW局部通风机，配Φ600mm阻燃抗静电胶质风筒，压入式通风；工作面配风量6m³/s，风排瓦斯浓度平均0.4%，风排瓦斯涌出量约1.2m³/min。通风系统安全保障措施回风系统独立畅通，严禁串联通风；回风绕道作为专用回风巷，断面不小于4m²；在1202运输巷专用回风巷口外10m处设置防突反向风门，实现爆破及无人时自动关闭，防止突出逆流。

监控系统状况监控系统配置掘进工作面采用重庆煤科院生产的KJ70N型甲烷传感器，通过FJKYQA机电硐室监控分站与矿井KJ70N安全监控系统相连接。

传感器设置要求由于矿井为高瓦斯矿井，按规定设立掘进工作面的甲烷、一氧化碳、温度等传感器和掘进工作面回风流中的甲烷一氧化碳等传感器。

T1甲烷传感器布置一台T1甲烷传感器距工作面不得不小于5m，布置在巷道上方，垂直悬挂，距顶板不得不小于300mm，距巷帮不得不不小于200mm，且该处巷道顶板要结实，无淋水，不得悬挂在风筒出风口和风筒漏风处，并有防炮崩措施。

T2甲烷传感器布置另一台T2甲烷传感器距回风口10～15米处，布置在巷道上方，垂直悬挂，距顶板不得不小于300mm，距巷帮不得不不小于200mm，且该处巷道顶板要结实，无淋水，不得悬挂在风筒出风口和风筒漏风处，并有防炮崩措施。

传感器报警与断电浓度设置T1报警浓度设为≥0.8%CH4，断电浓度设为≥1.2%CH4，复电浓度设为0.8%CH4；T2报警浓度设为≥0.8%CH4，断电浓度设为≥0.8%CH4，复电浓度设为0.8%CH4，断电范畴为运送巷内所有非本质安全型电气设备。02区域综合防突措施

区域突出危险性预测01区域预测的基本方法区域突出危险性预测主要采用地质构造分析、瓦斯参数测定等方法。对于具有突出危险性鉴定结果的煤层，如C12#煤层，直接认定为突出煤层并按突出煤层管理。

02预测指标与临界值采用钻屑瓦斯解吸指标K1值和最大钻屑量Smax作为预测指标。K1值临界值一般为0.4-0.5mL/(g·min1/2)，Smax临界值为6.0kg/m，当实测指标超过临界值时，判定为有突出危险。

03突出预兆的识别在区域预测期间，若出现喷孔、顶钻、夹钻等瓦斯动力现象，或煤层结构发生突然变化（如断层、褶曲），即使指标未超标，也直接判定为突出危险区域。

04预测钻孔布置要求区域预测钻孔数量不少于3个，直径42mm，孔深8-10m，应尽量布置在煤层软分层中，控制巷道轮廓线外一定范围，确保预测结果全面反映区域危险状况。区域防突措施实施

区域防突措施选择原则按"区域防突措施先行、局部防突措施补充"的原则开展防突工作，优先采用开采保护层等区域措施。

保护层开采情况上履M4煤层已作为保护层开采完毕（M3煤层不可采），为1202运输巷掘进工作面提供了区域防突基础。

区域防突措施效果验证虽区域措施已实施，掘进前仍需进行区域验证，确保区域防突措施有效，若验证有突出危险，需补充局部防突措施。区域措施效果检验检验指标与临界值采用钻屑解吸指标法，测定K1值和最大钻屑量Smax。K1值临界值为0.4mL/(g·min1/2)，Smax临界值为6.0kg/m。当所测指标均小于临界值时，判定区域防突措施有效，工作面无突出危险；否则为突出危险工作面。检验方法与钻孔布置在预抽区域内，施工不少于3个直径42mm、孔深8-10m的检验钻孔，尽量布置在煤层软分层中，控制巷道轮廓线外不小于4米范围。测定钻孔施工过程中的钻屑量及钻屑瓦斯解吸指标K1值。检验结果判定与处理若检验指标均小于临界值，且无喷孔、顶钻等突出预兆，则区域措施有效，允许进尺40米，预留20米超前距。若指标超标或出现突出预兆，需继续实施抽采，重新检验直至合格。

区域验证要求区域验证方法选择选用钻屑解吸指标法结合掘进期间的区域验证，采用WTC防突仪测定K1值，同时测定每米最大钻屑量Smax及瓦斯含量W值。

钻孔施工参数在运输巷采用直径42mm的钻杆沿掘进方向施工3个区域验证孔，布置于煤层软分层中，孔深10m，控制巷道轮廓线外不小于4米范围。

突出危险性判定标准当K1值<0.4ml/g·min1/2、Smax<6kg/m且W值<8m³/t时，判定为无突出危险工作面；任一指标超标或出现喷孔、顶钻等预兆，则判定为突出危险工作面。

连续验证与超前距要求实行连续区域验证，每循环验证10米，必须保留2m超前距；若验证孔为突出危险或出现突出预兆，立即停止掘进并采取局部防突措施。03局部综合防突措施工作面突出危险性预测预测指标及临界值采用钻屑瓦斯解吸指标K1值和最大钻屑量Smax作为预测指标。K1值临界值为0.5mL/(g·min1/2)，Smax临界值为6.0kg/m。当实测指标均小于临界值时，判定为无突出危险工作面；若有任一指标超标或出现喷孔、顶钻等突出预兆，则判定为突出危险工作面。预测方法与钻孔布置由工作面向前方煤体施工至少3个直径42mm、孔深8-10m的预测钻孔，钻孔应尽量布置在煤层软分层中。若煤体较厚，需在工作面上部和下部煤体增加钻孔，以全面掌握突出危险性。预测操作与判定标准施工预测钻孔时，测定钻孔钻屑量指标。若预测期间在煤层中进行钻孔等作业时发现喷孔、顶钻及其他明显突出预兆，直接判定工作面为突出危险工作面。所有实测指标均小于临界值且无突出预兆，方可认定为无突出危险工作面。工作面防突措施预抽煤层瓦斯防突措施采用地面抽放系统，对1202运输巷掘进前方煤体进行预抽。抽放泵型号为减速机传动2BEC-52型水环真空泵，额定流量235m³/min，主管管径Φ300mm，支管管径Φ250mm，抽放管路经总回风斜井、回风绕道敷设至工作面。超前钻孔排放瓦斯措施当预测工作面有突出危险时，施工直径≥94mm的超前排放钻孔，孔深15m，循环进尺保留5m超前距。钻孔布置在煤层软分层中，控制巷道轮廓线上帮20米、下帮10米，迎头前方60米范围，每施工完一个钻孔立即联管抽放。松动爆破防突措施通过爆破松动煤体，释放瓦斯压力。在工作面布置一定数量的爆破钻孔，采用煤矿许用炸药，严格控制装药量和起爆方式，确保爆破后煤体透气性增加，瓦斯得以有效释放。水力冲孔防突措施利用高压水射流在煤层中冲出孔洞，增加煤体裂隙，提高透气性。适用于透气性较差的煤层，通过水力作用使煤体结构破坏，释放瓦斯，降低突出危险性。

工作面措施效果检验效果检验方法与指标采用钻屑瓦斯解吸指标法，测定K1值（临界值0.5mL/(g·min1/2)）和最大钻屑量Smax（临界值6.0kg/m）。若所测指标均小于临界值，则判定为措施有效；若指标超限或出现喷孔、顶钻等突出预兆，判定为措施无效。

检验钻孔布置要求施工3个直径42mm、孔深8-10m的检验钻孔，布置在预测孔与防突措施孔之间，尽量位于煤层软分层中，并控制到巷道轮廓线外不小于4米范围。

效果检验执行标准区域措施效果检验需确保残余瓦斯含量K1<0.4mL/g·min1/2且Smax<6kg/m，允许进尺40米并预留20米超前距；局部检验每循环测定10米，最大进尺不超过7米，保留2米超前距。

检验结果处理流程检验合格后，方可进行掘进作业；若不合格，需继续实施抽采等防突措施，重新检验直至指标达标。检验过程中发现突出预兆立即停止作业，启动局部防突补充措施。01安全防护措施通风与瓦斯监测建立独立畅通的回风系统，杜绝串联通风，回风绕道作为专用回风巷，严禁敷设电缆和行人，断面不小于4m²。按规定设置甲烷传感器，T1距工作面不大于5m，T2距回风口10-15m，垂直悬挂，距顶板不大于300mm，距巷帮不小于200mm，具备防炮崩措施。02机电防爆与设备管理掘进工作面所有电气设备必须符合防爆要求，杜绝失爆。定期对机电设备进行检查维护，确保其正常运行。严禁在回风系统内使用非本质安全型电气设备，防止电气火花引发瓦斯事故。03压风自救系统在巷道内合理设置压风自救装置，每组压风自救装置可供5-8人使用，安装位置应在距工作面25-40m的巷道内、爆破地点、撤离人员与警戒人员所在位置以及回风巷有人作业处。压风自救系统的压缩空气供给量每人不得少于0.1m³/min。04安全避灾措施制定详细的避灾路线，并在巷道内设置清晰的避灾路线指示牌。当发生瓦斯突出等紧急情况时，人员应迅速按照避灾路线撤离至安全地点。避灾路线应保证畅通无阻，定期进行检查和维护。同时，对井下工作人员进行避灾演练，提高其应急避险能力。04瓦斯抽采系统

抽采系统组成及设备参数01地面抽放系统核心设备采用减速机传动2BEC-52型水环真空泵两台，额定流量235m³/min，电机功率280KW/10000V，转数340r.p.m，用于对运输巷进行瓦斯预抽。

02抽放管路规格与敷设主管管径为Φ300mm，支管管径为Φ250mm，管路敷设由瓦斯抽放站经总回风斜井、回风绕道至1202运输巷，形成完整抽采通道。

03区域抽采与局部抽采协同区域防突措施采用开采保护层（上履M4煤层已开采完毕），局部措施通过施工预抽钻孔，对掘进前方煤体瓦斯进行抽采，形成立体抽采网络。

04抽采效果关键参数预抽后煤层残余瓦斯含量需降至8m³/t以下，钻屑解吸指标K1值<0.5mL/(g·min¹/²)，最大钻屑量Smax<6kg/m，确保抽采达标。

抽采管路布置主管路选型与敷设采用Φ300mm管径作为主管路，材质选用抗静电、耐腐蚀材料，沿总回风斜井、回风绕道至1202运输巷敷设，确保管路系统密闭性及通风阻力符合设计要求。

支管路规格与连接支管选用Φ250mm管径，与主管路通过法兰盘连接，连接处采用密封垫圈确保不漏气。支管延伸至掘进工作面迎头，便于抽采钻孔及时对接。

管路安装技术要求管路悬挂高度不低于1.8m，间距3-5m设固定支架，转弯处采用曲率半径≥1.5倍管径的弯头，避免急转弯造成阻力增大。每隔100m设置放水器和除渣装置。

管路维护与监测每日检查管路有无破损、漏气，定期测量抽采浓度、负压和流量，发现问题及时处理。管路表面需涂刷防腐涂层，标识清晰的流向箭头及管理责任人。抽采效果评估评估指标体系采用钻屑瓦斯解吸指标K1值（临界值0.5mL/(g·min1/2)）、最大钻屑量Smax（临界值6.0kg/m）及煤层瓦斯含量（临界值8m³/t）作为核心评估指标。区域措施效果检验预抽煤层条带瓦斯后，当K1<0.4mL/(g·min1/2)且Smax<6kg/m，判定区域防突措施有效，允许进尺40米并预留20米超前距。局部措施效果检验局部抽放钻孔施工后，通过效果检验孔测定指标，若K1<0.4mL/(g·min1/2)且瓦斯含量<8m³/t，确认消突达标，最大进尺不超过7米。突出预兆判定标准预测或检验期间出现喷孔、顶钻、夹钻等现象，直接判定为突出危险工作面，需重新实施防突措施并再次检验。05通风与监测监控系统

通风系统配置矿井主要通风设备矿井主要通风机型号为FBCDZN017，电机额定功率2×110kw，额定负压1200～2900Pa，额定风量26.8～70m³/S，主轴额定转数980r/min，叶片可调角度0～45°。矿井总进风约2600m³/min，总排风量约2710m³/min，为全矿提供稳定的通风动力。

掘进工作面局部通风设置掘进工作面采用FBD-6.0型2×11kW局部通风机，配阻燃、抗静电胶质风筒进行压入式通风，风筒直径600mm。工作面配风6m³/s，风排瓦斯浓度平均0.4%，风排瓦斯涌出量约为1.2m³/min，确保掘进面空气清新，瓦斯浓度控制在安全范围。

通风系统设施及管理1202运输巷工作面回风系统独立、畅通，杜绝串联通风，回风绕道为专用回风巷，断面不小于4m²，严禁敷设电缆、行人和设立调节风量设施。按规定在1202运输巷专用回风巷口外10m处建立防突风门，人员进入时打开顶牢，放炮、无人或发生瓦斯动力现象时关闭，防止突出逆流。瓦检员每班巡逻通风设施，损坏及时报告处理。

瓦斯监测传感器布置传感器选型与系统连接掘进工作面采用重庆煤科院生产的KJ70N型甲烷传感器，通过FJKYQA机电硐室监控分站与矿井KJ70N安全监控系统相连接，实现实时数据传输与监控。

T1甲烷传感器布置要求T1甲烷传感器安装在距掘进工作面迎头不得小于5m的位置，垂直悬挂于巷道上方，距顶板不得小于300mm，距巷帮不得小于200mm，且具备防炮崩措施。

T2甲烷传感器布置要求T2甲烷传感器布置在掘进工作面回风流中，距回风口10～15米处，同样垂直悬挂于巷道上方，满足距顶板≤300mm、距巷帮≥200mm的安装标准，并采取防炮崩保护。

传感器报警与断电参数设置T1传感器报警浓度≥0.8%CH4，断电浓度≥1.2%CH4，复电浓度0.8%CH4；T2传感器报警浓度≥0.8%CH4，断电浓度≥0.8%CH4，复电浓度0.8%CH4，断电范围为运输巷内所有非本质安全型电气设备。

监测数据处理与应用数据采集与传输标准监测数据需实时采集掘进工作面及回风流中甲烷、一氧化碳、温度等参数，采用KJ70N型等安全监控系统，通过FJKYQA机电硐室监控分站传输至地面中心站，确保数据传输速率≥200bps，误码率≤10⁻⁶。

数据异常判定与响应机制当T1甲烷传感器（距工作面≤5m）浓度≥0.8%CH₄报警、≥1.2%CH₄断电；T2传感器（距回风口10-15m）浓度≥0.8%CH₄报警并切断运输巷内非本质安全型电气设备。瓦检员每班巡查数据，异常时立即向矿调度报告，10分钟内启动处理流程。

突出危险性预测数据应用采用钻屑瓦斯解吸指标法，实时监测K1值（临界值0.5mL/(g·min¹ʹ²)）和钻屑量Smax（临界值6.0kg/m），数据超标或出现喷孔、顶钻等预兆时，立即判定为突出危险工作面，自动触发防突措施启动信号，停止掘进并转为瓦斯抽采作业。

历史数据趋势分析与措施优化每月对监测数据进行趋势分析，建立瓦斯浓度、压力与掘进进度的关联模型。例如当连续3个循环K1值均＜0.3mL/(g·min¹ʹ²)时，可评估区域防突措施有效性，适当调整预抽钻孔密度，提升掘进效率15%-20%。06组织管理措施防突工作领导小组及职责

领导小组组成成立以矿长为组长，总工程师、安全矿长、生产矿长、机电矿长、防突队长等为成员的防突工作领导小组，全面负责运输巷掘进工作面防突工作的组织领导和决策。矿长职责作为防突工作第一责任人，对防突工作负全面领导责任，负责审批防突设计及安全技术措施，保障防突所需人、财、物投入，组织召开防突工作会议，督促各项防突措施落实。总工程师职责对防突技术工作负全面责任，组织编制、审批防突设计及安全技术措施，指导防突措施的实施与效果检验，解决防突工作中的技术难题，组织开展防突科研和技术培训。安全矿长职责负责对防突措施的执行情况进行监督检查，组织查处防突工作中的违章行为和安全隐患，参与防突事故的调查处理，确保安全防护设施齐全有效，保障作业人员安全。生产矿长职责负责合理安排生产计划，确保防突措施与掘进作业协调进行，组织掘进队严格执行防突措施，为防突工作创造良好的施工条件，参与防突效果检验和安全防护措施的落实。机电矿长职责负责保障防突所需机电设备的正常运行，组织对通风、监控、抽采等机电设备的安装、维护和检修，确保设备符合防突要求，杜绝电气失爆，为防突工作提供可靠的机电保障。防突队长职责具体负责防突措施的现场实施，组织防突专业队伍进行钻孔施工、瓦斯抽采、突出危险性预测及效果检验等工作，严格执行操作规程和安全技术措施，及时汇报防突工作情况和发现的问题。防突管理制度

防突工作领导责任制成立以矿长为组长，总工程师、安全矿长、生产矿长、机电矿长、防突队长等为成员的防突工作领导小组，明确各成员在防突工作中的具体职责，对防突工作全面负责。

防突措施审批与贯彻制度防突设计及安全技术措施必须经矿总工程师组织相关部门审批，审批通过后由贯彻人在指定地点、时间向所有被贯彻人员进行传达，被贯彻人员需签字确认并留有手印，确保措施落实到位。

防突培训与考核制度定期对井下工作人员进行防突知识培训，内容包括突出预兆识别、防突措施执行、避灾路线等，培训后进行考核，考核合格方可上岗，提高工作人员的安全意识和应对突发情况的能力。

防突措施执行监督检查制度瓦检员每班对通风设施、瓦斯浓度等进行巡逻检查，安检员对防突措施的执行情况进行现场监督，对发现的问题及时向矿调度报告并督促解决，对人为破坏通风设施等行为严肃处理。

防突设备使用与维护制度对瓦斯抽放泵、局部通风机、甲烷传感器、防突钻机等防突设备定期进行维护和检修，确保设备性能完好，按规定进行标定和校验，保证其在防突工作中正常可靠运行。

培训与考核要求培训对象与频次培训对象包括防突队长、瓦检员、班组长及所有掘进作业人员。每月至少组织1次防突知识专项培训，新员工上岗前必须接受不少于24学时的防突安全技术培训。

培训内容与方式培训内容涵盖《防治煤与瓦斯突出规定》、工作面防突设计、突出预兆识别、避灾路线等。采用理论授课（结合案例分析）与实操演练（如自救器使用、反向风门操作）相结合的方式。

考核标准与结果应用考核采用闭卷考试（满分100分，合格线80分）与现场提问相结合。考试不合格者需补考，仍不合格者调离防突相关岗位。考核结果纳入员工安全绩效，与奖惩挂钩。

培训记录与档案管理建立培训档案，记录培训时间、地点、内容、参训人员、考核成绩等信息，档案保存期限不少于3年。每次培训后需组织签字确认，确保全员掌握防突措施要求。07安全技术措施

钻孔施工安全措施钻机操作安全规定施工前检查钻机稳固性，确保机身固定牢靠；钻孔过程中严禁用手直接接触旋转部件，操作人员需佩戴防护手套和护目镜；钻机运转时不得进行维修或调整。

钻孔参数与工艺要求严格按设计参数施工，孔径、孔深、角度偏差不超过±5%；采用湿式钻进工艺，确保排渣畅通，防止煤尘积聚；钻孔施工应避开地质构造破碎带，遇顶钻、喷孔等异常立即停钻。

瓦斯监测与应急处置钻孔施工期间，T1甲烷传感器实时监测瓦斯浓度，当浓度≥0.8%时立即停止作业，切断电源并撤离人员；配备便携式瓦斯检测仪，每3