破碎作业安全技术规程培训课件

破碎作业安全技术规程培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01破碎作业安全基础02破碎设备结构与原理03个人防护装备规范04作业风险识别与评估CONTENTS目录05设备操作与维护规程06事故预防与应急处置07相关法律法规与标准01破碎作业安全基础作业前准备规范安全操作规程核心要求操作人员必须进行自我身体检查，确保无头晕、乏力等不适症状；班组长需关注员工精神状态，严禁带病上岗。同时，按规定配备并检查安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套、工作服及防砸防滑安全鞋等个人防护装备，确保其完好无破损。设备启动操作流程启动前全面检查破碎机传动部件（皮带、链条等）是否松动磨损、破碎腔有无杂物堵塞、润滑系统油位是否正常；启动时先开启除尘系统运行5分钟，再点动试运转确认电机转向正确，空载运行3-5分钟，检查轴承温度≤40℃（环境温度以上）、电机电流稳定在额定电流30%-50%后方可带料运行。运行过程监控要点运行中密切监控电机电流（≤额定电流85%，每15分钟检查）、轴承温度（≤70℃，每30分钟检查）、破碎间隙（符合粒度要求，每小时检查）及润滑系统油压（0.1-0.2MPa）；给料需均匀，避免过载或空打，发现异常声响、振动或超温等情况立即停机处理。停机与维护规范停机前先停止给料，待破碎腔内物料处理完毕后按顺序关闭电源；定期检查设备螺丝紧固件、关键部件磨损情况（磨损量不超过原尺寸1/3），及时更换易损件；保持设备清洁，清理散落物料和油污，确保安全防护装置（防护罩、急停按钮）完好有效。作业区域安全管理规范作业区域准入管理作业区域应设立明显的安全警示标志，非作业人员未经许可不得进入。操作人员进入前必须确认身体状况良好，严禁酒后、疲劳或带病上岗。作业区域布局要求确保作业区域内通道宽敞、出口明显且易于到达，设备间距符合安全标准，关键区域和危险点应有明显标识，照明充足（照度≥300Lux）。作业环境风险控制破碎作业区域需控制粉尘浓度≤2mg/m³，安装除尘设备并保持通风良好；噪音控制应采取隔音措施，定期维护设备减少异响；地面应保持平整干燥，及时清理散落物料和油污，防止滑倒跌落。作业区域安全检查定期检查作业区域内安全警示标志的可见性和有效性，破损或过时的标识及时更换；确保消防器材、急救包等应急救援设备随时可用，并定期检查其完好性。01设备安全性能检查要点传动部件检查检查皮带张紧度，按压皮带中部下沉量应为10-20mm，无裂纹、油污；联轴器弹性圈无老化破损，连接螺栓紧固；齿轮啮合侧隙0.1-0.3mm，润滑良好。02破碎部件检查颚板、板锤、辊子等易损件磨损量不超过原尺寸的1/3，紧固螺栓无松动；破碎腔内壁无物料粘结、堵塞，筛板无破损、变形，筛孔畅通。03润滑系统检查各润滑点油量在油标1/2-2/3处，油质清洁无乳化、杂质；润滑油型号符合要求，润滑泵工作正常，油路畅通无堵塞，轴承温度不超过70℃（环境温度以上≤40℃）。04电气与安全装置检查电机接地可靠（接地电阻≤4Ω），绝缘电阻≥0.5MΩ；急停开关、过载保护装置灵敏可靠；金属探测器（若有）功能正常，能有效检测铁件并停机报警。

工具与机械正确使用方法

破碎设备操作前检查要点启动前需检查传动部件（皮带、链条）紧固性，润滑系统油位在油标1/2-2/3处，破碎腔无杂物堵塞，防护装置（防护罩、急停按钮）完好。

破碎机启动与停机规范启动顺序：先开除尘系统，空载运行3-5分钟，确认轴承温度≤40℃（环境以上）、电流稳定后再给料；停机前需先停给料，待腔内物料排空后关闭电源。

工具使用安全注意事项使用手持工具时需检查绝缘层完好，禁止戴手套操作旋转部件；调整破碎间隙必须停机并锁定电源，金属探测器异常时立即停机排查铁件。

输送与筛分设备操作要求皮带输送机运行中禁止跨越或清理物料，进料速度需匹配破碎机处理能力；筛分设备应定期检查筛网磨损，破损时及时更换以防物料堵塞。02破碎设备结构与原理

颚式破碎机工作原理核心结构组成颚式破碎机主要由固定颚板、活动颚板、偏心轴、飞轮等部件构成，通过活动颚板的周期性摆动实现物料破碎，适用于粗碎作业，进料粒度可达1000mm以上。

破碎动作机制电机通过传动装置带动偏心轴旋转，使活动颚板做周期性往复运动，与固定颚板形成挤压、弯曲力，将进入破碎腔的大块物料破碎成较小尺寸的石料。

物料破碎流程物料从进料口进入破碎腔，在活动颚板与固定颚板的作用下被逐步破碎，合格粒度的物料通过排料口排出，大块物料在破碎腔内继续破碎，需控制进料速度和破碎间隙防止过载。圆锥破碎机结构特点核心破碎部件组成主要由破碎锥、偏心套、机架、传动轴等部件构成，破碎锥在偏心轴带动下做旋摆运动，实现对物料的挤压、弯曲和剪切破碎。破碎腔设计特性破碎腔型根据物料特性和产品粒度需求设计，通常分为标准型、中型、短头型，分别适用于中碎、细碎和超细碎作业，进料口尺寸可达数百毫米。传动系统结构采用电机通过皮带、齿轮等传动装置驱动传动轴，带动偏心套旋转，进而使破碎锥产生周期性运动，传动部件安装需保证同心度，轴向、径向跳动量≤0.1mm。润滑与密封系统配备独立润滑系统，各润滑点（轴承、齿轮箱）油量需保持在油标1/2-2/3处，采用锂基润滑脂或中负荷齿轮油，密封部位需防止漏油、漏灰，确保设备连续稳定运行。

冲击式破碎机技术参数01处理能力冲击式破碎机处理能力通常为50-500吨/小时，具体数值取决于物料硬度、进料粒度及破碎后产品要求。

02进料粒度一般允许最大进料粒度为300-500毫米，不同型号设备需匹配相应的给料系统，避免超粒径物料进入造成堵塞。

03出料粒度通过调整反击板与板锤间隙，可实现5-50毫米范围内的出料粒度调节，满足不同破碎工艺需求。

04电机功率常用电机功率范围为55-250千瓦，需根据设备型号和处理量选择匹配功率，确保破碎效率与能耗平衡。

05设备转速转子转速通常在1000-2000转/分钟，高速旋转产生的冲击力是破碎物料的关键，需定期检查转子平衡及轴承温度。

辊式破碎机适用范围中低硬度物料破碎适用于破碎石灰石、煤炭、焦炭等中低硬度物料，其抗压强度通常不超过150MPa，避免因物料过硬导致辊面过度磨损。

中细碎作业场景主要用于对粗碎后的物料进行中细碎加工，可将物料破碎至2-50mm粒度，满足建筑骨料、化工原料等后续生产需求。

粘性与湿性物料处理针对含水量≤15%的粘性物料（如黏土、煤泥）具有较好适应性，通过调节辊间距和转速可减少物料粘结堵塞问题。

行业应用领域广泛应用于矿山、建材、冶金、化工等行业，例如在水泥厂用于破碎熟料，在选煤厂用于原煤中细碎，在复合肥生产中破碎磷矿石等。03个人防护装备规范安全帽选型标准头部防护装备使用标准

必须选用符合国家标准的安全帽，帽壳应具备抗冲击、耐穿刺性能，帽衬缓冲结构完好，适用于破碎作业中防飞石撞击场景。正确佩戴规范

佩戴时需将帽箍调至贴合头部，帽带必须系紧，确保在作业过程中安全帽不发生脱落或晃动，长发需盘入帽内。检查与维护要求

使用前检查安全帽是否有裂纹、破损、变形，帽衬是否松动；定期检查有效期（一般不超过30个月），失效或损坏的安全帽须立即更换。使用场景限制

严禁在安全帽上钻孔、拆卸部件或改装；不得将安全帽当坐垫或盛放工具，禁止在非作业区域随意丢弃或放置。

眼部与呼吸防护要求01防护眼镜的选用标准应根据破碎物料性质选择符合国家标准的防护眼镜，镜片需能有效阻挡飞溅颗粒，确保清晰透明、无划痕，佩戴时贴合面部，防止物料从侧面进入眼睛。

02防护眼镜的检查与维护使用前需检查镜片是否有裂纹、破损，镜架是否牢固；使用后应清洁并存放在干燥处，避免阳光直射或化学物质腐蚀，定期更换老化或损坏的防护眼镜。

03防尘口罩的选型要求破碎作业产生大量粉尘，必须佩戴符合标准的防尘口罩，其过滤效率应能有效减少有害颗粒物吸入，根据粉尘浓度选择合适等级的口罩，如KN95或更高级别。

04防尘口罩的正确佩戴与更换佩戴时需确保口罩与面部紧密贴合，检查气密性；使用过程中若感觉呼吸阻力增大或口罩破损、污染，应立即更换，每班至少检查一次口罩状态。

身体防护装备穿戴指南安全帽穿戴规范必须正确佩戴符合国家标准的安全帽，帽带要系紧，确保在工作过程中安全帽不会脱落。检查安全帽是否有裂纹、破损等情况，如有则应及时更换。

眼部防护装备选择与佩戴根据工作环境和破碎物料的性质，选择合适的防护眼镜。防护眼镜要能有效阻挡飞溅的物料颗粒，镜片应清晰透明，无划痕。佩戴时要调整好镜架，使其贴合面部，避免物料从侧面进入眼睛。

听力防护装备使用要求破碎作业会产生较大的噪音，长期暴露在这种环境中会对听力造成损害。破碎工应佩戴耳塞或耳罩，耳塞要正确塞入耳道，耳罩要紧密贴合耳部。定期检查耳塞或耳罩的性能，如发现老化、损坏应及时更换。

手部防护装备选用与检查根据工作需要，选择合适的防护手套，如防切割手套、耐热手套等。手套要大小合适，佩戴舒适，能够灵活操作设备。检查手套是否有破损、漏洞，如有则应及时更换。

身体防护服装穿着标准穿着符合安全要求的工作服，工作服要紧身，袖口、领口要扎紧，防止被设备卷入。工作服应具有耐磨、阻燃等性能，颜色应醒目，便于在工作场所中识别。

足部防护装备规范必须穿着具有防砸、防滑功能的安全鞋，鞋头要有足够的强度，能够承受一定的冲击力。安全鞋的鞋底要防滑，以防止在湿滑的地面上滑倒。防护装备维护与更换周期日常检查与清洁要求每次使用前检查防护装备是否有损坏或缺陷，如安全帽裂痕、防护眼镜划痕、手套破损等；使用后应按制造商指导进行清洁，并存放在干燥、清洁的环境中，避免阳光直射或化学物质腐蚀。关键装备更换周期标准安全帽：正常使用期限不超过3年，若受到剧烈冲击或出现裂纹应立即更换；防尘口罩：随弃式口罩建议4小时更换，可更换滤芯式口罩的滤芯根据使用环境粉尘浓度定期更换，通常每周至少一次；防护眼镜：镜片出现划痕影响视线或镜框损坏时立即更换；防护手套：出现破损、漏洞或防切割性能下降时及时更换；安全鞋：防砸、防滑性能失效或鞋底磨损严重时更换，一般使用期限不超过2年。维护记录与管理建立个人防护装备维护和更换记录，详细记录每次检查、清洁、更换情况，包括装备类型、检查日期、发现问题及处理措施等，便于追踪装备使用状况，确保防护有效性。04作业风险识别与评估

机械伤害风险分析挤压与碰撞伤害风险破碎机在运行过程中，活动部件（如颚式破碎机的动颚与定颚、圆锥破碎机的破碎锥与衬板）之间的挤压作用，可能导致操作人员肢体被卷入或物料飞溅造成碰撞伤害。据行业统计，此类伤害占机械伤害事故的42%。

卷入与绞伤风险设备的传动部件（如皮带轮、联轴器、齿轮等）若防护装置缺失或损坏，操作人员衣物、长发易被卷入，造成绞伤。某案例显示，未安装防护罩的皮带输送机曾导致操作人员手臂卷入，造成骨折。

切割与穿刺伤害风险破碎过程中产生的尖锐物料碎片或设备锋利部件（如破碎板、筛网边缘）可能导致切割伤害；设备维护时，若工具使用不当或部件意外坠落，易造成穿刺伤害。

设备误启动风险未执行“上锁挂牌”程序或电气控制系统故障，可能导致设备在维修或清理时突然启动，造成机械伤害。2025年某矿企曾因误操作启动破碎机，导致正在清理破碎腔的工人被挤压重伤。粉尘爆炸隐患排查粉尘浓度监测标准破碎作业场所粉尘浓度需控制在2mg/m³以下，定期使用粉尘检测仪进行监测，确保符合国家卫生标准。粉尘积聚清理要求每班作业结束后，必须对设备表面、地面、墙角等区域的粉尘进行彻底清理，防止粉尘堆积厚度超过0.5mm。火源控制措施检查严禁在作业区域使用明火或产生火花的工具，定期检查电气设备、线路是否存在短路、过热等火源隐患。除尘系统有效性检查确保除尘设备（如布袋除尘器、旋风分离器）运行正常，管道无堵塞，滤袋无破损，风量和风压符合设计要求。静电防护检查作业设备、管道、容器等应可靠接地，接地电阻≤4Ω，操作人员应穿戴防静电工作服和防静电鞋。噪音危害防护措施噪音源控制技术对破碎机等高噪音设备安装隔音罩或减振垫，降低噪音传播；定期维护设备，确保轴承、齿轮等部件润滑良好，减少因摩擦产生的异常噪音。个人听力防护装备操作人员必须佩戴符合标准的耳塞或耳罩，耳塞需正确塞入耳道，耳罩应紧密贴合耳部；定期检查防护装备性能，发现老化、损坏及时更换。作业环境优化在破碎车间设置隔音屏障，划分噪音控制区域；合理规划设备布局，保持设备间距，利用距离衰减降低噪音影响；确保作业场所通风良好，减少闷热环境对听力防护的干扰。健康监测与培训定期组织操作人员进行听力检测，建立个人听力健康档案；开展噪音危害及防护知识培训，提高员工自我保护意识，确保正确使用防护装备。物料处理安全风险评估

物料搬运作业风险人工搬运物料过程中易发生滑倒、砸伤事故，据统计约占破碎作业伤害的30%；机械搬运设备如叉车操作不当可能导致物料倾覆，需严格遵守"负载不超限、视线无遮挡"原则。物料堆放稳定性风险物料堆放高度超过2米或边坡角度＞45°时易发生坍塌，尤其潮湿环境下摩擦系数降低30%，需设置防坍塌挡板并实施"分层堆放、限高1.5米"管理。物料特性关联风险易燃易爆物料（如煤矸石）堆积时需保持通风间距≥5米，金属物料混入破碎系统可能引发设备爆炸，应配备金属探测器并设置物料分类存放区。处理设备故障风险输送带跑偏、料仓堵塞等故障占物料处理事故的42%，需每日检查传动装置张紧度，堵塞处理时必须执行"停机-挂牌-上锁"程序，严禁运行中清理。05设备操作与维护规程

开机前检查流程人员资质与状态确认操作人员需经专项安全培训并考核合格，严禁酒后、疲劳或带病上岗；作业前进行自我身体检查，若有头晕、乏力等症状应及时报告并暂停上岗。

个人防护装备检查检查安全帽是否有裂纹、帽带是否牢固，防护眼镜镜片是否清晰无划痕，防尘口罩滤芯是否清洁，防护手套有无破损，安全鞋是否具备防砸防滑功能。

设备外观与基础检查检查机架、机壳有无变形裂纹，连接螺栓（含地脚螺栓）是否紧固，防护装置（进料口防护罩、传动部位护罩）是否齐全牢固，设备基础有无沉降开裂。

传动与破碎系统检查检查传动皮带张紧度（按压中部下沉量10-20mm）、有无裂纹油污，破碎腔内壁有无物料粘结堵塞，颚板、板锤等易损件磨损量是否超过原尺寸1/3。

润滑与电气系统检查各润滑点油量在油标1/2-2/3处，油质清洁无乳化杂质；电机接地可靠（接地电阻≤4Ω），急停开关动作灵敏，电流表、电压表显示正常且在校验有效期内。

作业环境与物料检查作业区域5米内无障碍物及易燃易爆物品，通道畅通，照明照度≥300Lux，粉尘浓度≤2mg/m³；破碎物料硬度、粒度符合设备要求，无金属块等不可破碎物混入。正常运行监控要点

电机电流监控运行中需密切监控电机电流，确保其不超过额定电流的85%，每15分钟检查一次。若电流突然升高，应立即减少给料量并排查原因，防止设备过载损坏。

轴承温度监测定期监测轴承温度，环境温度以上温升不得超过40℃，轴承温度最高不超过70℃，每30分钟检查一次。超温时需停机检查润滑系统或更换轴承，避免过热引发故障。

破碎间隙检查每小时检查破碎间隙是否符合产品粒度要求，发现偏差需停机调整。严禁在设备运行中调整间隙，确保破碎产品粒度合格，防止因间隙不当导致设备异常磨损。

润滑系统状态检查每小时检查润滑系统油压（0.1-0.2MPa）和油量，确保油质清洁、油路畅通。按“少量多次”原则加注润滑脂，轴承常用锂基润滑脂，齿轮箱使用中负荷齿轮油。

设备运行状态观察密切关注设备运行声响，确保无异常噪音；检查传动皮带无打滑、跑偏，齿轮啮合正常；各密封部位无漏油、漏灰现象，保证设备处于良好运行状态。

停机操作规范停机前准备停机前应先停止给料，待破碎腔内物料处理完毕后，再进行停机操作，严禁带料停机。

停机操作顺序按照设备操作规程逐步停止破碎机，先关闭给料系统，再关闭主机，最后关闭辅助设备如除尘系统、润滑系统等。

停机后检查停机后检查破碎腔内部有无残留物料和堵塞情况，清理散落物料，保持设备及周边环境整洁。

电源与安全确认切断破碎机电源，确保设备完全停止运转，检查电气系统是否正常，锁好控制柜，防止误启动。

记录与交接详细记录停机时间、设备运行状态及发现的问题，与下一班操作人员做好交接工作，确保信息传递准确。

常见故障排除方法破碎机堵塞问题处理定期检查并清理破碎腔，确保物料顺畅运行。若发生堵塞，应立即停机，切断电源，清除腔内堵塞物料后再启动设备。

轴承过热故障排除当轴承过热时，需及时停机检查润滑情况，补充或更换润滑油，必要时更换轴承以避免设备损坏。

电机故障处理电机是破碎设备的动力源，若发现电机运转异常，应立即断电检查电路、电机绕组绝缘及接线情况，必要时更换电机。

传动皮带打滑解决传动皮带出现打滑时，需调整皮带张紧度或更换老化、破损的皮带，以保证设备正常动力传输。定期维护保养计划

日常维护保养项目每日检查破碎机润滑系统油量、油质，确保油位在油标1/2-2/3处；清理破碎腔残留物料及周围杂物，保持设备清洁；检查传动皮带张紧度，按压皮带中部下沉量控制在10-20mm。

每周维护保养项目每周对破碎机轴承、齿轮箱等润滑点加注润滑脂，按"少量多次"原则执行；检查紧固螺栓有无松动，重点检查地脚螺栓、机架连接螺栓；清理除尘系统滤袋，确保粉尘排放浓度≤2mg/m³。

月度维护保养项目每月检查颚板、板锤等易损件磨损情况，磨损量不超过原尺寸1/3时及时更换；检测电机绝缘电阻≥0.5MΩ，接地电阻≤4Ω；校准电流表、电压表等仪器，确保在检定有效期内。

季度维护保养项目每季度对破碎机进行全面解体检查，清洗轴承、齿轮等部件；更换润滑油，齿轮箱采用中负荷齿轮油，轴承使用锂基润滑脂；检查安全防护装置间隙，护罩与旋转部件间距≥50mm。

年度维护保养项目每年对破碎机基础进行沉降检测，无开裂、沉降现象；更换老化的密封件、传动皮带及弹性圈；对金属探测器、紧急停止装置等安全附件进行功能测试，确保灵敏可靠。06事故预防与应急处置

事故预防策略风险评估与管理机制定期对破碎作业全流程进行风险评估，识别机械设备、物料处理、环境因素等潜在危险源，制定针对性管控措施，降低事故发生概率。

安全培训与教育常态化对破碎工开展定期安全培训，内容包括设备操作规程、危险源辨识、应急处置技能等，考核合格后方可上岗，强化安全意识和操作技能。

个人防护装备规范使用严格执行个人防护装备穿戴要求，作业时必须正确佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防切割手套及防砸安全鞋，定期检查装备完好性并及时更换。

设备维护保养制度化建立设备日常检查、定期维护保养制度，重点检查传动部件、润滑系统、安全防护装置等，及时更换磨损零件，确保设备处于良好运行状态，预防机械故障引发事故。

应急预案制定要点风险评估与隐患识别对破碎作业环境进行详细风险评估，识别机械伤害、粉尘爆炸、噪音污染、滑倒跌落等潜在安全隐患，为预案制定提供依据。

应急资源准备要求确保应急物资如急救包、消防器材、安全绳索、灭火设备等随时可用，定期检查其有效性，保障紧急情况下的快速响应。

应急响应流程设计设计清晰的应急响应流程，包括事故报告、现场疏散、伤员急救、次生灾害预防等步骤，明确各环节责任人和操作规范。

培训与演练计划制定制定定期应急演练计划，明确演练目标、内容、参与人员和频率，通过模拟真实事故场景提升员工应急处置能力和团队协作效率。

应急演练组织实施演练计划制定根据破碎车间实际情况，明确演练目标、内容、参与人员、时间和流程，确保演练覆盖机械故障、火灾、人员受伤等潜在风险场景。

模拟事故场景设计模拟破碎机卡料、粉尘泄漏、机械伤害等典型事故场景，设置真实的应急响应环境，检验员工应对突发情况的处置能力。

演练程序执行按照预定应急流程，组织员工进行现场疏散、伤员急救、设备停机、事故报告等环节的实操演练，确保各步骤衔接顺畅。

演练效果评估与反馈演练结束后，评估应急响应速度、操作准确性及团队协作效率，收集员工反馈，针对问题及时修正应急预案，提升应急处置能力。事故即时报告要求事故报告与调查流程事故发生后，操作人员应立即停止设备运行，保护现场，并向车间主管和安全管理部门报告，报告内容包括事故时间、地点、伤亡情况及初步原因。事故现场保护措施严禁随意移动或破坏事故现场的设备、物料及痕迹，必要时设置警戒线，防止无关人员进入，为后续调查保留原始证据。事故调查组织与职责由企业安全管理部门牵头，组成包括技术人员、操作人员、工会代表的调查组，负责查明事故经过、原因、人员伤亡及经济损失情况。事故原因分析方法采用“人机料法环”五因素分析法，从人的不安全行为、设备缺陷、物料问题、操作流程及环境因素等方面排查事故根本原因。事故调查报告编制调查报告需包含事故概况、原因分析、责任认定、整改措施及处理建议，报送企业负责人及相关监管部门，存档期限不少于3年。07相关法律法规与标准01安全生产法核心条款企业安全生产责任生产经营单位必须建立健全安全生产责任制，明确各岗位的责任人员、责任范围和考核标准，确保安全生产投入的有效实施。02从业人员安全权利与义务从业人员有权了解作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施，有权对本单位安全生产工作提出建议；应当遵守安全生产规章制度和操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品。03安全培训与教育要求生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从