《生产经营单位安全生产风险分级管控实施细则》

《生产经营单位安全生产风险分级管控实施细则》第一章总则第一条为全面落实生产经营单位安全生产主体责任，强化安全风险源头管控，建立健全安全风险分级管控机制，有效防范和遏制各类生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》及有关法律法规、标准规范，结合生产经营单位实际情况，制定本细则。第二条本细则适用于本生产经营单位内所有生产经营活动、服务保障活动及相关办公区域的安全风险辨识、评估、分级、管控及持续更新等监督管理工作。第三条安全生产风险分级管控工作应坚持“全员参与、系统管理、科学评估、分级管控、持续改进”的原则。实现风险辨识全覆盖、无死角，风险管控层级清晰、措施落地，将风险控制在隐患形成之前，把隐患消除在事故发生之前。第四条本细则所称安全风险，是指在生产经营活动中，因危险源客观存在或潜在，可能导致人员伤亡、财产损失或环境破坏的不确定性。风险分级管控是指对辨识出的安全风险进行分类梳理、评估分级，明确管控层级、管控措施及管控责任，并实施动态闭环管理的过程。第二章组织机构与职责第五条生产经营单位应成立安全生产风险分级管控领导小组（以下简称“领导小组”），由本单位主要负责人担任组长，分管安全负责人担任副组长，各分管业务负责人、各职能部门及生产车间负责人为成员。领导小组全面统筹风险分级管控体系建设与运行工作。第六条主要负责人职责。负责建立健全安全风险分级管控责任制；组织制定并实施本细则及相关管理制度；保障风险分级管控所需的人力、物力和财力投入；定期听取安全风险管控情况汇报，督促落实重大安全风险管控措施。第七条分管安全负责人职责。协助主要负责人组织开展风险辨识、评估与分级管控工作；组织编制安全风险分级管控清单及分布图；负责组织对各部门、车间风险分级管控工作落实情况进行监督检查与考核。第八条安全管理部门职责。作为风险分级管控的牵头部门，负责制定风险辨识、评估方法及判定标准；组织相关业务培训；汇总、审查各部门报送的风险辨识清单及评估结果；建立并动态更新本单位安全风险分级管控台账；监督、指导各部门落实风险管控措施。第九条各职能部门及生产车间职责。负责本辖区、本业务范围内安全风险辨识、评估及管控措施的落实；组织一线员工参与风险辨识；编制本部门安全风险管控清单；在生产经营活动中严格执行风险管控措施；发现管控措施失效或新增风险时，及时向安全管理部门报告并实施动态更新。第十条班组及一线员工职责。积极参与本岗位安全风险辨识与评估；熟练掌握本岗位存在的安全风险及相应的管控措施；严格按照操作规程和管控措施要求作业；发现管控措施缺失、失效或存在新的风险时，立即停止作业并向班组长报告。第三章风险点排查与确定第十一条风险点划分原则。风险点是指风险伴随的设施、部位、场所和区域，或在特定设施、部位、场所和区域实施的作业活动。划分应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。第十二条设施设备类风险点划分。应按照生产系统、工艺流程或设备设施布局进行划分。对于相对独立的设备设施，可单独划分为一个风险点；对于关联紧密、难以分割的设备设施群，可合并划分为一个风险点。第十三条作业活动类风险点划分。应按照生产经营全过程，涵盖所有常规和非常规作业活动。包括但不限于：动火作业、受限空间作业、高处作业、临时用电作业、吊装作业、动土作业、断路作业、盲板抽堵作业等危险作业，以及日常操作、巡检、维修维护、清扫保洁等常规作业。第十四条风险点排查实施。各部门应组织管理人员、专业技术人员和岗位员工，对照设备设施清单和作业活动清单，逐一开展现场排查。排查内容包括风险点的位置、状态、存在条件、可能触发因素等，并填写《风险点排查登记表》。第四章危险源辨识与分析第十五条危险源辨识范围。辨识应覆盖规划、设计、建设、试运行、运行、检维修、拆除等全生命周期，涵盖所有作业人员、作业活动、设备设施、物料材料、作业环境及管理制度等各方面。第十六条危险源辨识方法。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（一）对于设备设施类危险源辨识，主要采用安全检查表法（SCL）。依据国家法律法规、标准规范，结合设备设施说明书、历史事故经验等编制检查表，逐项排查设备设施的缺陷、失效或潜在危险状态。（二）对于作业活动类危险源辨识，主要采用工作危害分析法（JHA）。将作业活动分解为若干个连续的作业步骤，分别分析每个步骤可能存在的偏差及潜在危害因素。第十七条危险源辨识实施步骤。（一）划分作业步骤或设备部位：作业活动需按顺序详细分解，设备设施需按结构部件分解。（二）分析存在的潜在危害：针对每一作业步骤或设备部位，分析可能发生什么偏差、为何发生、会导致什么后果。（三）识别现有安全控制措施：核实针对已识别的危险源，当前已采取了哪些工程技术、管理、培训教育、个体防护及应急处置措施。（四）评估现有措施的有效性：判断现有措施是否能够将风险降低至可接受水平，是否存在失效的可能性。第五章风险评价与分级第十八条风险评价方法。结合本单位生产经营实际，采用作业条件危险性分析法（LEC法）对辨识出的危险源进行定量或半定量评价。LEC法通过评估事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）和发生事故产生的后果（C）来计算危险性分值（D），即D=L×E×C。第十九条事故发生的可能性（L）取值标准。分数值事故发生的可能性说明10完全可以预料连续不断发生，事故几乎必然发生6相当可能经常发生或在预期内会发生3可能，但不经常有时会发生1可能性小，完全意外极少发生，但可以设想0.5很不可能，可以设想假想的意外，实际很少发生0.2极不可能实际上不可能发生0.1实际不可能机会百万分之一第二十条人员暴露于危险环境的频繁程度（E）取值标准。分数值暴露于危险环境的频繁程度说明10连续暴露每天工作时间内都暴露6每天工作时间内暴露每天约有数小时暴露3每周一次，或偶然暴露每周暴露一次2每月一次暴露每月暴露一次1每年几次暴露每年暴露几次0.5非常罕见地暴露每年暴露少于一次第二十一条发生事故产生的后果（C）取值标准。分数值发生事故产生的后果人员伤亡程度经济损失100大灾难，许多人死亡10人以上死亡1亿元以上40灾难，数人死亡3-9人死亡5000万元以上15非常严重，一人死亡1-2人死亡1000万元以上7严重，重伤多人重伤或致残100万元以上3重大，致残至少一人致残30万元以上1引人注目，需要救护轻微伤或救护1万元以上第二十二条风险分级判定。根据危险性分值（D=L×E×C）的计算结果，将安全风险划分为四个等级：重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）和低风险（蓝色）。危险性分值（D）风险等级风险颜色危险程度管控原则D≥3201级红色极其危险必须立即停产整改，不能继续作业160≤D<3202级橙色高度危险必须采取严密管控措施，限期整改降低风险70≤D<1603级黄色显著危险需要制定专项管控措施，加强日常监测D<704级蓝色轻度危险可接受风险，需在日常运行中保持警惕第二十三条重大风险的直接判定。除通过LEC法计算外，凡存在以下情形之一的，可直接判定为重大风险（红色）：（一）违反法律法规及国家标准中强制性条款的；（二）涉及重点监管的危险化工工艺和重点监管的危险化学品的；（三）具有爆炸、火灾危险场所，且存在大量易燃易爆物质的；（四）构成危险化学品重大危险源的；（五）存在有限空间作业、动火作业等高危作业活动，且未曾严格落实安全审批制度的；（六）历史上发生过重大及以上安全事故，且现状未发生根本改变的。第六章风险管控措施与层级落实第二十四条管控措施制定原则。风险管控措施的制定应按照“工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施”五个层级递进设计。在可行且有效的前提下，优先考虑消除或替代危险源，其次采取工程控制措施，再次采取管理控制措施，最后配备个体防护和应急措施。第二十五条工程技术措施。通过改进设计、采用新技术、新工艺、新设备或改变物理环境来消除或降低风险。例如：加装安全防护罩、联锁装置、紧急切断阀；设置防爆墙、通风排毒系统；实现自动化控制以减少人员暴露等。第二十六条管理措施。通过制定和完善规章制度、操作规程、作业许可制度来规范人员行为。例如：修订安全操作规程；制定危险作业审批制度；设置安全警示标识和警戒线；实行上锁挂牌制度；限制作业区域内同时作业的人数等。第二十七条培训教育措施。针对不同层级、不同岗位人员开展有针对性的安全培训，使其了解岗位风险、掌握防范技能。例如：新员工三级安全教育、日常班前会风险交底、专题风险管控培训等。第二十八条个体防护措施。为作业人员配备符合国家标准的劳动防护用品，作为减少伤害的最后一道防线。例如：配备安全帽、防坠器、防毒面具、绝缘手套、阻燃服等，并监督员工正确佩戴使用。第二十九条应急处置措施。针对可能发生的事故，制定专项应急预案或现场处置方案，并配备必要的应急救援物资和装备。例如：配备灭火器、洗眼器、急救箱、应急通信设备；定期组织应急演练等。第三十条风险分级管控层级。根据风险等级，明确不同层级的管控责任。（一）重大风险（红色）：由生产经营单位主要负责人负责管控，安全监督管理部门进行重点监督。必须建立专项档案，制定专项管控方案和应急预案。（二）较大风险（橙色）：由分管业务负责人或分管安全负责人负责管控，相关业务职能部门监督落实。必须制定详细的管控措施清单，并定期巡查。（三）一般风险（黄色）：由生产车间或部门负责人负责管控，班组长监督执行。管控措施应纳入车间日常安全管理重点。（四）低风险（蓝色）：由班组长和岗位员工负责管控。通过日常巡检和标准化作业保持风险可控。第三十一条编制风险分级管控清单。各部门在完成风险辨识、评估及措施制定后，应编制《安全风险分级管控清单》。清单内容必须包括：风险点名称、危险源描述、可能导致的事故类型、风险等级、管控措施（工程、管理、培训、防护、应急）、管控层级、管控责任人、排查频次等。清单应发放至相关岗位，作为现场管理和员工培训的依据。第七章风险告知与警示第三十二条安全风险四色分布图绘制。生产经营单位应在厂区平面布置图的基础上，依据风险评估结果，绘制安全风险四色分布图。将各类风险点按照红、橙、黄、蓝四色在图上进行标示，直观反映厂区整体风险分布状况。分布图应悬挂于厂区主入口、控制室等显著位置。第三十三条设置安全风险公告栏。存在重大风险和较大风险的生产区域、设备设施附近，必须设置安全风险公告栏。公告栏内容应包括：风险点名称、风险等级、危险源情况、可能导致的事故后果、主要管控措施、应急措施及管控责任人姓名及联系方式。第三十四条岗位安全风险告知卡。针对所有存在风险的作业岗位，应制作岗位安全风险告知卡，张贴于操作台或作业现场醒目位置。告知卡内容应简明扼要，重点突出本岗位的危险源、风险等级、必备的个体防护用品、严格禁止的行为以及应急处理要点，确保一线员工“看得懂、记得住、用得上”。第三十五条作业现场警示标识。根据危险源特性和现场评估结果，按照国家安全标志标准，在作业现场醒目位置设置相应的安全警示标志。包括禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志。标识应保持清晰完好，定期进行检查与维护。第八章隐患排查与分级管控的结合第三十六条风险与隐患的关系。风险管控措施的失效或缺失即构成隐患。风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，隐患排查治理是风险分级管控的延续和深化。两者必须有机结合，实现双重预防机制的有效运行。第三十七条基于风险分级的隐患排查频次。各部门应根据风险分级管控清单中的排查频次要求，制定隐患排查计划。（一）重大风险点：主要负责人或分管负责人每月至少组织排查一次；车间每周至少排查一次；班组每天进行巡查。（二）较大风险点：业务职能部门每月至少排查一次；车间每两周至少排查一次；班组每天进行巡查。（三）一般风险点：车间每月至少排查一次；班组每周至少排查一次；岗位员工每班进行巡查。（四）低风险点：班组每月至少排查一次；岗位员工每班进行日常检查。第三十八条隐患排查内容。隐患排查应重点对照《安全风险分级管控清单》中的管控措施，检查各项工程控制设施是否完好运行，管理措施是否严格执行，人员培训是否落实，个体防护是否正确佩戴，应急物资是否完备有效。一旦发现管控措施存在偏差或缺失，应立即记录为隐患。第三十九条隐患闭环治理。对排查出的隐患，应按照隐患排查治理相关规定，下发隐患整改通知书，明确整改责任人、整改措施、整改期限和整改资金。整改完成后，由安全管理部门组织复查验收，确保管控措施恢复有效状态，实现隐患排查、登记、治理、验收、销号的闭环管理。第九章持续改进与动态更新第四十条动态更新触发条件。当出现以下情况时，相关部门应及时重新开展风险辨识、评估与分级，并更新风险管控清单。（一）国家相关法律法规、标准规范发生变更或颁布新规的；（二）生产工艺技术发生重大改变、引进新设备或新材料的；（三）新建、改建、扩建工程项目投入试生产运行的；（四）生产组织结构、人员结构发生重大调整的；（五）发生生产安全事故或险肇事件的；（六）外部环境发生重大变化，可能影响安全生产的。第四十一条年度系统性评审。生产经营单位每年应至少组织一次全面的安全风险分级管控系统性评审。由安全管理部门牵头，组织各专业人员对现有风险点是否全面覆盖、危险源辨识是否准确、风险评估方法与标准是否适用、管控措施是否有效落实等进行综合评价。第四十二条评审结果应用。对年度评审中发现的不符合项，应制定纠正和预防措施。对风险等级发生升降变化的，及时调整管控层级和管控责任人；对管控措施