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锻压实习专题课机械工程实训第一讲、概述

变形Deformation:施加外力使金属坯料尺寸和形状发生变化。塑性变形PlasticityDeformation:金属所发生的不能自行恢复其原始形状与尺寸的变形。塑性Plasticity:金属产生塑性变形而不破坏的能力。一、塑性成型1、锻造Forging锻造是使金属坯料在热态下经过压力加工获得锻件的工艺方法。锻件的冲击韧性优于铸件。应用:机床主轴、齿轮、内燃机曲轴、连杆、涡轮机叶轮、起重吊钩、轴承圈等重要的、受力大的机械零件的毛坯。特点1.制件组织紧密,力学性能高;2.除自由锻造外,生产率都比较高;3.材料的利用率高。4.锻压所用的金属材料应具有良好的塑性。5.固态下成形,不能获得形状很复杂(特别是内腔)的制品。2、冲压Stamping冲压生产一般是在冷态下采用冲压模具对金属薄板加压使其产生变形或分离,所获得的制品称为冲压件。应用:汽车和拖拉机的覆盖件、油箱、链片、弹壳、机罩、垫圈及日用品和型材等。特点1.制件组织紧密,力学性能高;2.生产率高;大批量生产标准件3.材料的利用率高。4.板料冲压所用的金属材料应具有良好的塑性。3、常用的压力加工方法(a)(b)(c

挤压

轧制拉拔模锻自由锻板料冲压4、应用轧制、挤压、拉拔——金属型材、板材、钢材、线材等;自由锻、模锻——承受重载的机械零件,如机器主轴、重要齿轮、炮管、枪管等;板料冲压——汽车制造、电器、仪表及日用品。第二讲、常用锻造方法自由锻OpenDieforging模锻

Dieforging一、自由锻OpenDieforging

自由锻造是利用冲击力或静压力使金属坯料在锤面与砧面之间自由流动塑性变形的锻造方法。锻件的形状和尺寸主要靠锻工的操作技术来保证。分类手工锻造机器锻造1、特点及应用

特点:金属坯料在抵铁间受压变形时,可朝各个方向自由流动,不受限制。工艺灵活,所用工具简单,设备和工具的通用性强,成本低。自由锻锻件精度较低,加工余量较大,生产率低其形状和尺寸主要由操作者的技术来控制。应用:一般只适合于单件、小批量生产。自由锻也是锻制大型锻件的唯一方法。始锻温度与终锻温度2、自由锻设备锤—以冲击力使金属变形,其能力大小以其落下部分质量表示(吨位),速度高,锻造小、中型锻件。液压机—以静压力使金属变形,其能力的大小以所产生的最大压力表示,锻造大型锻件。锻锤液压机

空气锤

蒸汽—空气锤油压机水压机自由锻设备空气锤蒸汽—空气锤液压机适于生产重型锻件。1)基本工序使金属坯料实现变形的主要工序。主要有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转等工序。2)辅助工序指进行基本工序之前的预变形工序。如压钳口、倒棱、压肩等。3)精整工序修整锻件的最后形状与尺寸,消除表面的不平整,使锻件达到要求的工序。主要有修整、校直、平整端面等。3、自由锻工序(1)镦粗:使坏料高度减小、横截面积增大的工序。(2)拔长:使坯料横截面积减小、长度增大的工序。(3)冲孔:使坯料具有通孔或盲孔的工序。(4)弯曲:使坯料轴线产生一定曲率的工序。(5)扭转:使坯料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的工序。(6)错移:使坯料的一部分相对于另一部分平移错开的工序。(7)切割:分割坯料或去除锻件余量的工序。基本工序镦粗拔长扭转冲孔弯曲二、模锻DieForging利用模具使坯料变形而获得锻件。模锻的特点与应用生产效率高。可锻出形状复杂、尺寸准确,力学性能提高的零件。锻件表面光洁,尺寸精度高。操作简便,质量易于控制,生产过程易实现机械化、自动化。模锻需要专门的模锻设备,设备投资大,能量消耗大。锻模制造工艺复杂,制造成本高。适用于中小型复杂件

典型模锻件锻模蒸汽―空气模锻锤

1、锤头与导轨间隙小于自由锻锤,精度高,可获得形状和尺寸精确的模锻件;2、机架与砧座连接在一起,刚性好;3、一般由一名模锻工操作。锻模

由上、下两部分模块组成且在模块上加工出模膛,分别靠燕尾、楔铁紧固在锤头和砧座上。上模紧固在锤头上与锤头一起做上、下往复运动,下模紧固在砧座上。锻模模膛模膛—是坯料借以成形的凹槽部分。分类成形、镦粗、压扁等制坯模膛弯曲模膛切断模膛拔长模膛滚挤模膛终锻模膛预锻模膛模锻模膛切边模膛③弯曲②滚挤①拔长锻模切边模制坯工步④预锻⑤终锻⑥切边模锻工步切断工步一、特点1、加工范围广(各种金属和非金属材料)。2、生产率高(一次行程得到一个制件)。3、可得到质量小、强度高、刚性好的制件,且精度和表面质量高,有互换性。4、材料利用率高。5、节省能量(冷冲压)。6、成形工序不能加工低塑性材料。7、模具复杂,成本高。制造周期长。第三讲板料冲压板料冲压用原材料金属板料、条料、带料6mm以下冷冲压;8~10mm热冲压。材料:低碳钢、高塑性的合金钢及有色金属、45、65Mn、T9、非金属材料(石棉板、硬橡胶、绝缘纸板、纤维板)冲压设备

剪床——斜刃、平刃、园盘剪冲床——开式、闭式二、冷冲压的

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