铝加工厂挤压安全制度

铝加工厂挤压安全制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《铝工业安全生产规程》及企业年度安全生产目标，针对铝加工厂挤压环节存在的挤压机操作不当、模具管理混乱、高温物料防护不足、应急响应滞后等核心风险，明确挤压安全操作规范，防控挤压作业过程中的机械伤害、烫伤、物体打击等事故，提升本质安全水平，保障员工生命安全与企业财产安全。

1、规范挤压机操作行为，降低设备故障率；

2、强化模具管理，防止因模具问题引发的安全事故；

3、落实高温物料防护措施，减少烫伤风险；

4、完善应急预案，提升应急处置能力。

(二)适用范围：适用于铝加工厂挤压车间所有正式员工、一线操作工、外协维修人员及合作供应商的模具供应商，外包人员仅限在授权范围内参与设备维护等辅助工作，供应商需遵守本制度相关安全要求，例外适用场景为经总经理批准的特殊作业（如非标设备调试）。

1、覆盖挤压车间所有岗位，包括挤压机操作工、模具管理员、维修工；

2、模具供应商需按本制度要求提供模具安全使用说明；

3、特殊情况需另行报备安全部审批。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”原则，结合挤压作业特点，补充“按规操作、严防高温、及时巡检”专项原则，推行全员安全生产责任制。

1、所有挤压作业必须严格遵守本制度；

2、高温物料接触必须佩戴防护用具；

3、每日巡检制度须落实到位。

(四)层级与关联：本制度为专项性制度，适用于挤压车间及相关部门，与《企业安全生产责任制》《设备安全管理制度》《员工行为规范》等制度协同执行，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、安全部负责本制度解释与监督；

2、生产部负责执行与反馈。

(五)相关概念说明：

1、挤压机：指用于铝材挤压成型的主要生产设备；

2、高温物料：指挤压过程中温度超过100℃的铝材或模具。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：明确公司总经理为安全生产第一责任人，生产部经理负责挤压车间日常管理，安全部配备专职安全员，车间设兼职安全监督员，形成“总经理—生产部—车间—岗位”四级责任体系，确保权责清晰、响应迅速。

1、总经理统筹安全生产，审批重大安全投入；

2、生产部经理落实本制度执行，组织安全培训；

3、安全员监督制度遵守，参与事故调查；

4、车间主任负责现场管控，班组长执行安全交底。

(二)决策与职责：总经理对挤压安全重大事项（如新设备引进、高风险作业审批）拥有最终决策权，需在5个工作日内完成审批，生产部经理对日常安全问题（如设备异常、违规操作）拥有现场处置权。

1、重大事项需经安全部、生产部联签后报总经理；

2、紧急情况可先处置后补报。

(三)执行与职责：

挤压机操作工职责：

1、严格执行开机前设备检查清单，确认安全防护装置完好；

2、发现异常立即停机并报告；

3、严禁超负荷操作。

模具管理员职责：

1、建立模具台账，定期检查模具磨损情况；

2、高温模具需标注警示标识，冷却后方可接触；

3、配合安全部进行模具安全培训。

维修工职责：

1、维修前必须执行能量隔离程序（挂牌上锁）；

2、更换安全防护装置需经生产部批准；

3、维修记录需存档备查。

(四)监督与职责：安全员每日抽查挤压作业现场，每周组织一次安全巡查，对发现的问题下发整改通知单，整改情况纳入班组长及部门绩效，连续两次未整改的予以约谈。

1、整改期限不超过3个工作日；

2、监督结果与绩效挂钩比例不低于10%。

(五)协调联动：建立挤压车间与安全部、生产部的每日晨会制度，重点协调高温作业防护、设备维护安排等事项，跨部门争议由生产部经理协调，重大问题上报总经理。

1、晨会由车间主任主持，安全员、生产部代表参加；

2、会议纪要由安全部存档。

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三、挤压机安全操作规程

(一)开机前检查：操作工每日班前必须执行设备“点检卡”，内容包括：

1、安全防护装置（防护罩、紧急停止按钮）是否完好；

2、液压系统压力是否在正常范围（具体数值由生产部制定）；

3、挤压通道内无杂物；

4、润滑系统油位充足。

(二)运行中监控：挤压过程中需保持以下要求：

1、严禁将手伸入挤压模孔，发现他人违规立即制止；

2、观察出料口，防止铝材粘连或飞溅；

3、连续作业超过2小时需休息15分钟，防止疲劳操作。

(三)异常处置：遇以下情况必须立即停机：

1、挤压机异常异响或振动幅度超过标准；

2、铝材出现断裂或堵塞；

3、模具温度超过规定值（由质量部设定）；

4、安全防护装置损坏。

停机后操作工需：

1、按下紧急停止按钮；

2、报告班组长并疏散人员；

3、安全员到场确认后处理。

(四)停机维护：非工作时间必须执行以下措施：

1、切断挤压机电源，挂牌上锁；

2、对高温部件进行冷却，防止烫伤；

3、检查并紧固安全防护装置。

维护时需遵循“挂牌上锁”原则，由维修工执行并记录。

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四、模具安全管理制度

(一)模具领用与保管：

模具管理员按生产计划发放模具，并要求：

1、核对模具标识与生产批次；

2、高温模具需放置在专用冷却架上，标注“高温”警示牌；

3、模具存放区地面铺设防滑垫，防止意外滑倒。

(二)使用前检查：操作工领用模具后需检查：

1、模具表面是否有裂纹或严重磨损；

2、冷却水路是否通畅；

3、模具固定装置是否牢固。

不合格模具立即退回，禁止使用。

(三)报废处置：模具达到使用年限（具体年限由质量部制定）或出现无法修复的安全隐患时，需经安全员、质量部联合鉴定，填写报废申请单，由生产部经理审批后交废品库处置。

(四)台账管理：建立模具电子台账，记录领用部门、使用时间、维修情况、报废日期等，台账保存期限不少于2年。

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五、高温作业防护措施

(一)防护用品配备：挤压车间必须配备以下防护用品，由安全部统一采购并定期检查：

1、高温手套（耐温300℃）；

2、隔热服（铝箔材质）；

3、护目镜（防飞溅型）；

4、防烫鞋（绝缘底）。

防护用品需定期清洁消毒，每季度检查一次。

(二)作业环境控制：

1、高温区域（挤压机附近）设置温度监测仪，超过80℃启动强力通风；

2、设置休息间，配备降温设备，休息时间不少于30分钟；

3、地面铺设耐高温瓷砖，防止铝屑高温灼伤。

(三)健康监护：对高温作业人员建立健康档案，每年体检一次，出现职业禁忌症（如皮肤病）立即调岗。

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六、应急响应与处置

(一)烫伤处置：发生烫伤事故需立即采取以下措施：

1、操作工立即用流动冷水冲洗伤处10分钟；

2、班组长呼叫急救，同时按下车间广播报警；

3、安全员携带急救箱到场，轻伤自行处理，重伤送往医务室。

(二)挤压事故处置：

1、发现挤压机卡料，严禁强行拉拽，立即按下紧急停止按钮；

2、维修工穿戴防护装备后进行解锁，操作时保持安全距离；

3、事故现场设置警戒线，待调查完毕后解除。

(三)应急预案演练：每年至少组织2次挤压事故应急演练，由安全部制定方案，生产部执行，演练后进行总结改进。

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七、安全培训与教育

(一)新员工培训：入职7天内必须完成挤压安全培训，内容包括：

1、本制度要点；

2、设备操作规范；

3、应急处理流程；

4、防护用品使用方法。

考核合格后方可上岗。

(二)在岗培训：每月组织一次安全知识分享会，重点讲解当月事故案例及防范措施。

(三)特种作业培训：挤压机操作工需持证上岗，证书有效期每年复审一次，由生产部负责组织。

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八、设备维护与保养

(一)日常维护：操作工每日班前、班后对挤压机进行清洁和润滑，重点部位包括：

1、挤压杆；

2、模座连接处；

3、液压系统油路。

(二)定期保养：由维修工每月进行一次全面保养，内容包括：

1、检查安全防护装置；

2、校准液压系统压力；

3、更换易损件。

保养记录由生产部存档备查。

(三)维修管理：维修工需持证上岗，重大维修（如更换挤压杆）需经生产部审批，维修过程需全程录像。

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九、隐患排查与整改

(一)排查机制：安全部每周组织一次安全检查，结合生产部日常巡检，形成隐患清单，按“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定时间、定预案）整改。

(二)整改期限：一般隐患整改期限不超过5个工作日，重大隐患需制定专项整改方案，报总经理批准后执行。

(三)复查验证：整改完成后由安全部组织复查，合格后方可恢复使用，复查记录存档备查。

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十、考核与奖惩

(一)考核方式：将挤压安全制度遵守情况纳入绩效考核，考核结果与工资挂钩，连续3次违反制度的予以降级处理。

(二)奖励机制：对提出安全合理化建议并产生效益的员工，给予500-2000元奖励，由安全部提名，总经理审批。

(三)责任追究：发生挤压安全事故的，按《企业安全生产责任追究制度》处理，情节严重的追究法律责任。

四、模具安全管理制度

(一)模具领用与保管

1、模具管理员按生产计划发放模具，核对模具标识与生产批次；

2、高温模具需放置在专用冷却架上，标注“高温”警示牌，防止意外接触；

3、模具存放区地面铺设防滑垫，防止搬运时滑倒导致模具坠落。

(二)使用前检查

1、操作工领用模具后需检查表面是否有裂纹或严重磨损；

2、确认冷却水路通畅，防止因冷却不足引发模具变形；

3、检查模具固定装置是否牢固，防止运行中松动。

4、不合格模具立即退回，禁止使用，并记录问题类型。

(三)报废处置

1、模具达到使用年限（具体年限由质量部制定）或出现无法修复的安全隐患时，需经安全员、质量部联合鉴定；

2、填写报废申请单，由生产部经理审批后交废品库处置，禁止擅自丢弃；

3、报废模具需拍照存档，记录报废原因及存放位置。

(四)台账管理

1、建立模具电子台账，记录领用部门、使用时间、维修情况、报废日期等；

2、台账保存期限不少于2年，便于追溯管理；

3、每月由安全部抽查台账完整性，对缺失项要求限期补全。

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五、高温作业防护措施

(一)防护用品配备

1、挤压车间必须配备耐温300℃高温手套、铝箔材质隔热服、防飞溅护目镜、绝缘底防烫鞋；

2、防护用品由安全部统一采购、登记并定期检查，每季度检查一次功能完好性；

3、员工需按需领用并妥善保管，损坏及时上报更换，禁止私藏或转借。

(二)作业环境控制

1、高温区域（挤压机附近）设置温度监测仪，超过80℃启动强力通风设备；

2、设置休息间并配备降温设备，员工连续作业超过2小时必须休息15分钟；

3、地面铺设耐高温瓷砖，防止铝屑高温灼伤地面人员。

(三)健康监护

1、对高温作业人员建立健康档案，每年体检一次，出现职业禁忌症立即调岗；

2、体检结果由医务室存档，异常情况及时上报安全部；

3、对新入职高温作业人员提供职业健康培训，讲解高温危害及防护措施。

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六、应急响应与处置

(一)烫伤处置

1、操作工发现烫伤立即用流动冷水冲洗伤处10分钟，防止热力持续损伤；

2、班组长呼叫急救并按下车间广播报警，同时疏散周围人员；

3、安全员携带急救箱到场，轻伤自行处理，重伤送往医务室或医院，记录处置过程。

(二)挤压事故处置

1、发现挤压机卡料，严禁强行拉拽，立即按下紧急停止按钮；

2、维修工穿戴防护装备后进行解锁，操作时保持安全距离，并设置警戒线；

3、事故现场拍照存档，待调查完毕后解除警戒，并将处理结果公布车间。

(三)应急预案演练

1、每年至少组织2次挤压事故应急演练，由安全部制定方案，生产部执行；

2、演练后召开总结会，分析不足并修订预案，形成改进清单；

3、演练记录由安全部存档，作为年度安全考核依据。

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七、安全培训与教育

(一)新员工培训

1、入职7天内必须完成挤压安全培训，内容包括本制度要点、设备操作规范、应急处理流程、防护用品使用方法；

2、考核方式为笔试+实操，合格后方可上岗，考核结果存档备查；

3、培训资料由安全部统一制作，内容包括文字说明和视频案例。

(二)在岗培训

1、每月组织一次安全知识分享会，重点讲解当月事故案例及防范措施；

2、分享会由安全员主持，结合实际案例讲解，时间控制在30分钟内；

3、会议记录由安全部存档，作为培训效果评估依据。

(三)特种作业培训

1、挤压机操作工需持证上岗，证书有效期每年复审一次，由生产部负责组织；

2、复审内容包括理论考试和实操考核，不合格者限期补考；

3、培训资料需符合最新行业标准，由安全部定期更新。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标

1、将挤压安全制度遵守情况纳入绩效考核，权重不低于20%，考核内容包括操作规范执行、防护用品使用、隐患排查等；

2、设定每月安全巡检合格率指标，目标不低于95%，低于90%的班组需分析原因并改进；

3、将挤压事故发生率作为年度考核指标，目标为零事故，发生事故的班组取消年度评优资格。

(二)评估周期与方法

1、每月由安全部对制度执行情况进行评估，结合巡检记录和事故数据；

2、评估方式为查阅记录、现场抽查和员工访谈，评估结果形成简单报告；

3、每季度召开安全总结会，分析评估结果并制定改进措施。

(三)问题整改机制

1、建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般隐患整改期限不超过5个工作日，重大隐患需制定专项整改方案；

2、整改完成后由安全员复核，合格后销号，不合格的重新整改；

3、连续两次整改不到位的，对班组长进行约谈，并纳入绩效考核。

(四)持续改进流程

1、基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，每年至少修订一次；

2、建议收集通过车间晨会、安全部访谈进行，每月汇总一次；

3、修订方案由安全部评估，生产部经理审批后执行，并跟踪落实情况。

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九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序

1、奖励情形包括提出安全合理化建议并产生效益、防止事故发生等，奖励金额500-200