2024年二级建造师《公路工程管理与实务》案例汇编及答案解析

2024年二级建造师《公路工程管理与实务》案例汇编及答案解析案例一：路基施工技术与质量控制某山区高速公路K12+300~K12+700段为填方路基，填方高度最高达12m，路基填料主要为粉质黏土，路段沿线存在多处冲沟，地下水埋深2.5m。施工单位编制的路基填筑专项方案内容如下：1.填料处理：粉质黏土直接采用，不做任何改良；2.填筑工艺：按30cm松铺厚度分8层填筑，每层填筑后采用20t振动压路机静压2遍、振压3遍；3.排水措施：路基两侧设置普通梯形排水沟，沟底坡度与路基纵坡一致，为0.3%；4.沉降观测：在路基中心及两侧路肩处设置沉降观测桩，每填筑3层观测一次。施工过程中发生如下事件：事件1：填筑至第4层时，现场监理工程师检测发现路基局部压实度仅为91%（重型击实标准，路基上路床压实度要求≥96%），且存在弹簧现象。事件2：填筑至第6层时，突遇连续3天的暴雨，路基两侧排水沟排水不畅，部分坡脚被雨水浸泡，填筑层表面出现多处裂缝。问题：1.指出路基填筑专项方案中的错误之处，并说明正确做法。2.分析事件1中压实度不足及弹簧现象的可能原因，并提出处理措施。3.针对事件2，提出路基雨后复工的技术要求。4.补充该填方路基沉降观测的要点。答案解析：1.专项方案中的错误及正确做法：（1）错误：粉质黏土直接作为路基填料不做改良。正确做法：粉质黏土属于细粒土，其塑性指数偏高，直接填筑易出现弹簧、开裂等问题，应掺入石灰、水泥等无机结合料进行改良，或采用掺配碎石的方式改善填料级配，确保填料符合路基填筑的强度、压实度及稳定性要求。（2）错误：松铺厚度30cm。正确做法：粉质黏土作为填方路基填料，当采用20t振动压路机时，松铺厚度应控制在20~25cm之间，且应根据现场试验段确定的松铺厚度进行填筑，避免因松铺厚度过大导致压实度不足。（3）错误：排水沟仅设置普通梯形排水沟。正确做法：该路段为山区填方路基，且地下水埋深较浅，除设置两侧排水沟外，还应在路基底部设置横向排水盲沟，在填方边坡上设置急流槽，同时在路基填筑时铺设土工格栅或透水土工布，增强路基的排水性能和整体稳定性。（4）错误：每填筑3层观测一次沉降。正确做法：填方路基沉降观测应严格按照“分层填筑、分层观测”的原则，每填筑一层后进行一次观测，当填筑至路床顶面后，应连续观测不少于3个月，直至沉降稳定。2.事件1中压实度不足及弹簧现象的原因及处理措施：（1）原因分析：①粉质黏土填料含水量过高，超过最佳含水量范围，导致压实过程中水分无法有效排出，出现弹簧；②松铺厚度过大，压路机压实深度不足，底层填料未达到压实要求；③压实工艺不合理，静压遍数不足，振压时未遵循先轻后重、先慢后快的原则，导致填料颗粒间空隙未充分压实；④填料未进行改良，黏粒含量过高，压实性能差。（2）处理措施：①对弹簧部位进行开挖，挖出不合格填料，检测填料含水量，若含水量过高，可采用翻晒、掺拌石灰粉等方式降低含水量至最佳含水量±2%范围内；②重新确定松铺厚度，通过试验段验证压实工艺，调整压路机的静压、振压遍数，确保每层压实度符合要求；③对于改良后的填料，应分层填筑、分层压实，压实过程中采用灌砂法实时检测压实度，合格后方可填筑上层；④若弹簧部位范围较大，可在填料中掺配一定比例的碎石，改善填料级配，提高压实性能。3.路基雨后复工的技术要求：（1）雨后应及时检查路基填筑层的排水情况，疏通排水沟，排除路基范围内的积水，避免坡脚长期浸泡。（2）检测填筑层表面的含水量，若含水量超过最佳含水量范围，应采用翻晒、机械通风等方式进行晾晒，直至含水量符合填筑要求；若表面出现松散、开裂等现象，应及时翻挖至合格层，重新填筑压实。（3）对浸泡后的坡脚进行稳定性检测，采用静力触探或标准贯入试验检测地基承载力，若承载力不足，应采用换填碎石、注浆加固等方式进行处理。（4）复工前应对压路机等机械设备进行检查调试，确保其性能正常，填筑时应按照试验段确定的工艺参数进行，压实度检测频率应适当提高，确保每层压实质量合格。4.沉降观测的补充要点：（1）观测桩设置：除路基中心及路肩外，还应在路基坡脚、填方与挖方交界处、地质条件变化处设置观测桩，观测桩应采用钢筋混凝土预制桩，埋置深度不小于1.5m，露出填筑层表面的高度不小于30cm。（2）观测频率：填筑期间每填筑一层观测一次，当填筑速度较快时，应增加观测频率，每2~3天观测一次；填筑完成后，前1个月每7天观测一次，第2~3个月每15天观测一次，第4~6个月每月观测一次，直至沉降速率小于0.5mm/月，可停止观测。（3）观测数据处理：每次观测后应及时整理数据，绘制沉降-时间曲线，当曲线出现突变时，应分析原因，必要时采取暂停填筑、增加观测频率等措施；沉降稳定标准为连续2个月沉降速率小于0.5mm/月，且总沉降量符合设计要求。（4）观测注意事项：观测桩应设置防护装置，避免被施工机械碰撞破坏；观测时应采用精密水准仪，测量精度应达到±1mm；观测数据应如实记录，不得随意修改，若出现数据异常，应及时复核并上报监理工程师。案例二：路面工程施工与病害防治某一级公路路面工程采用沥青混凝土路面，设计路面结构为：上面层AC-13C细粒式沥青混凝土（厚4cm），中面层AC-20C中粒式沥青混凝土（厚6cm），下面层AC-25C粗粒式沥青混凝土（厚8cm），基层为30cm厚水泥稳定碎石，底基层为20cm厚石灰土。施工单位编制的沥青路面施工方案内容如下：1.沥青混合料拌合：采用间歇式拌合楼，拌合时间为30s，出料温度控制在160~170℃；2.沥青混合料运输：采用大型自卸汽车，车厢内喷涂柴油防止粘料，运输过程中覆盖篷布；3.沥青混合料摊铺：上面层采用摊铺机梯队摊铺，梯队间距为10m，摊铺速度为4m/min；中、下面层采用单机摊铺，摊铺速度为6m/min；4.沥青混合料压实：上面层采用双钢轮压路机静压2遍、振压3遍，终压采用胶轮压路机静压2遍；中、下面层采用双钢轮压路机静压2遍、振压4遍，终压采用双钢轮压路机静压1遍。施工过程中发生如下事件：事件1：上面层摊铺完成后，现场检测发现局部路段出现横向裂缝，裂缝宽度最大达3mm，长度超过5m。事件2：中面层摊铺过程中，摊铺机熨平板出现抖动，摊铺层表面出现波浪状起伏，平整度检测合格率仅为82%。事件3：下面层压实完成后，采用钻芯法检测压实度，发现某断面的压实度仅为92%（要求≥96%），钻芯样芯样松散，骨料与沥青粘结不良。问题：1.指出沥青路面施工方案中的错误之处，并说明正确做法。2.分析事件1中上面层横向裂缝的可能原因，并提出防治措施。3.针对事件2，提出解决摊铺层波浪状起伏的技术措施。4.分析事件3中下面层压实度不足及芯样松散的原因，并提出处理措施。答案解析：1.施工方案中的错误及正确做法：（1）错误：拌合时间30s。正确做法：间歇式拌合楼拌合沥青混合料时，应以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，AC-13C、AC-20C、AC-25C的拌合时间应控制在45~60s之间，其中干拌时间不少于10s，湿拌时间不少于35s，避免因拌合时间不足导致混合料拌合不均匀。（2）错误：车厢内喷涂柴油防止粘料。正确做法：为防止沥青混合料粘料，应在车厢内喷涂油水混合物（柴油与水的比例为1:3），不得直接喷涂柴油，否则柴油会溶解沥青，导致沥青混合料粘结力下降，影响路面质量。（3）错误：上面层梯队摊铺间距10m。正确做法：梯队摊铺时，前后摊铺机的间距应控制在10~20m之间，且应保持摊铺机速度一致，避免间距过小导致混合料温度下降过快，或间距过大导致纵向冷接缝。（4）错误：上面层终压采用胶轮压路机。正确做法：上面层为细粒式沥青混凝土，终压应采用双钢轮压路机静压，避免胶轮压路机对路面表面造成过度揉搓，影响路面平整度和抗滑性能；中、下面层终压可采用胶轮压路机或双钢轮压路机。（5）错误：中、下面层摊铺速度6m/min。正确做法：沥青混合料摊铺速度应根据拌合能力、运输能力、压实能力等因素确定，一般控制在2~6m/min之间，中、下面层摊铺速度不宜超过4m/min，否则会导致摊铺层厚度不均匀，平整度下降。2.上面层横向裂缝的原因及防治措施：（1）原因分析：①沥青混合料选用的沥青标号偏低，低温抗裂性能不足，在温度变化较大时，路面产生收缩裂缝；②混合料配合比不合理，细料含量过多，骨料级配偏细，导致路面收缩性增大；③摊铺时混合料温度过低，压实不充分，路面早期强度不足，易产生裂缝；④基层或底基层存在裂缝，反射至沥青面层；⑤路基不均匀沉降，导致路面拉应力超过沥青混合料的抗拉强度。（2）防治措施：①选用低温抗裂性能良好的沥青标号，如SBS改性沥青，或在沥青中添加抗裂剂，提高混合料的低温抗裂性能；②优化混合料配合比，调整骨料级配，增加粗骨料含量，减少细料比例，提高混合料的骨架结构，降低收缩性；③严格控制混合料的拌合、运输、摊铺温度，确保摊铺温度不低于150℃，压实温度不低于130℃，提高路面压实度和早期强度；④在基层与面层之间铺设应力吸收层，如土工格栅、改性沥青防水卷材，阻断基层裂缝的反射；⑤加强路基施工质量控制，确保路基沉降稳定，避免不均匀沉降。3.解决摊铺层波浪状起伏的技术措施：（1）检查摊铺机熨平板的平整度和刚度，若熨平板出现变形，应及时进行维修或更换；调整熨平板的振捣装置，确保振捣频率和振幅均匀，避免因振捣不均导致摊铺层起伏。（2）检查摊铺机的行走系统，若履带或轮胎磨损不均，应及时更换；调整摊铺机的行驶速度，保持匀速行驶，避免速度忽快忽慢导致摊铺层厚度变化。（3）控制沥青混合料的拌合质量，确保混合料级配均匀，避免出现粗细料分离现象；运输过程中避免急刹车，防止混合料在车厢内产生离析。（4）摊铺前应预热熨平板，预热温度不低于100℃，确保混合料与熨平板粘结良好，避免出现拖痕；摊铺过程中应及时调整熨平板的仰角，保持摊铺层厚度均匀。（5）若波浪状起伏现象较为严重，应及时停止摊铺，对已摊铺的路段进行碾压处理，若平整度仍不符合要求，应采用铣刨机铣刨后重新摊铺。4.下面层压实度不足及芯样松散的原因及处理措施：（1）原因分析：①混合料拌合时间不足，沥青与骨料粘结不良，导致混合料强度不足；②摊铺时混合料温度过低，沥青粘度增大，无法充分裹覆骨料，压实过程中骨料易松散；③压实工艺不合理，静压遍数不足，振压时压路机速度过快，导致混合料颗粒间空隙未充分压实；④压路机吨位不足，20t双钢轮压路机无法满足粗粒式沥青混合料的压实要求；⑤检测时钻芯操作不当，导致芯样破损，影响检测结果。（2）处理措施：①调整拌合楼的拌合时间，确保沥青与骨料充分粘结，拌合过程中应随时检测混合料的温度和均匀性；②严格控制混合料的出料温度和摊铺温度，出料温度应控制在160~175℃，摊铺温度不低于140℃，运输过程中加强保温措施，避免温度过快下降；③优化压实工艺，采用“静压→振压→静压”的流程，静压遍数不少于2遍，振压遍数不少于4遍，压路机行驶速度控制在2~3km/h，终压温度不低于110℃；④更换更大吨位的压路机，如25t双钢轮压路机，或增加压路机的数量，确保压实能量充足；⑤若压实度不足的路段范围较小，可采用局部铣刨后重新摊铺压实；若范围较大，应全部铣刨重铺，重新摊铺时应严格控制各项工艺参数，确保压实度符合要求；⑥钻芯检测时应采用专业的钻芯设备，操作过程中保持钻机平稳，避免芯样破损，若芯样松散，应重新钻芯检测，或采用核子密度仪进行辅助检测。案例三：桥梁工程施工安全与质量控制某高速公路跨河大桥主桥为三跨变截面连续箱梁桥，跨径布置为60m+100m+60m，箱梁采用支架法现浇施工，支架采用碗扣式钢管支架，支架基础为扩大基础，设置在河岸边的粉质黏土地基上。施工单位编制的支架专项施工方案内容如下：1.支架设计：支架立杆间距为1.2m×1.2m，横杆步距为1.8m，支架顶部设置可调托撑，托撑上铺设10cm厚方木，方木上铺设钢模板；2.支架基础处理：对粉质黏土地基进行碾压，压实度达到90%后，浇筑30cm厚C20混凝土基础；3.预压方案：采用沙袋预压，预压重量为箱梁自重的1.1倍，预压时间为7天，预压过程中每天观测一次沉降；4.施工安全措施：支架搭设完成后，由施工单位技术员组织验收；高处作业人员佩戴安全带，作业面设置防护栏杆；支架拆除时，自上而下逐层拆除，严禁上下同时作业。施工过程中发生如下事件：事件1：支架预压至第5天时，观测发现支架顶部沉降量达12mm，且沉降速率未明显减缓，预压沙袋出现倾斜现象。事件2：箱梁混凝土浇筑至第3段时，突然发生支架局部坍塌，导致3名作业人员坠落，造成1人重伤、2人轻伤的安全事故。事故调查发现，支架立杆底部未设置垫木，部分立杆间距超过设计值1.5m，横杆步距达2.0m。问题：1.指出支架专项施工方案中的错误之处，并说明正确做法。2.分析事件1中支架沉降过大及沙袋倾斜的原因，并提出处理措施。3.针对事件2，分析支架坍塌的主要原因，并提出预防措施。4.补充支架验收的主要内容及验收程序。答案解析：1.专项方案中的错误及正确做法：（1）错误：立杆间距1.2m×1.2m，横杆步距1.8m。正确做法：针对100m跨径的连续箱梁，支架立杆间距应根据箱梁荷载、支架材质等因素通过计算确定，一般立杆间距不应大于1.0m×1.0m，横杆步距不应大于1.5m，避免因立杆间距过大导致支架稳定性不足。（2）错误：地基压实度达到90%。正确做法：支架基础为粉质黏土地基，且位于河岸边，受地下水影响较大，地基压实度应达到93%以上，且应在混凝土基础下铺设土工格栅或碎石垫层，增强地基的承载力和抗变形能力。（3）错误：预压重量为箱梁自重的1.1倍。正确做法：支架预压重量应取箱梁自重、施工荷载及其他荷载之和的1.2倍，确保支架能够承受施工过程中的最大荷载，同时充分消除支架的非弹性变形。（4）错误：预压时间7天。正确做法：支架预压时间应根据地基沉降情况确定，一般不少于10天，且当连续3天沉降速率小于0.1mm/天时，方可停止预压，确保支架沉降稳定。（5）错误：由施工单位技术员组织支架验收。正确做法：支架搭设完成后，应由施工单位项目负责人组织，监理单位、设计单位、勘察单位等相关人员共同参与验收，验收合格后方可进行预压和箱梁浇筑施工。2.事件1中支架沉降过大及沙袋倾斜的原因及处理措施：（1）原因分析：①支架基础压实度不足，粉质黏土地基承载力不够，在预压荷载作用下产生较大沉降；②支架立杆间距过大，横杆步距超过设计值，支架整体稳定性不足，导致沉降过大；③预压沙袋堆放不均匀，局部荷载过大，造成支架受力不均，出现沙袋倾斜；④预压时间不足，支架的非弹性变形未充分消除，沉降速率未稳定。（2）处理措施：①立即停止预压，将沙袋分批移除，避免支架继续受力；②对支架基础进行检测，采用静力触探试验检测地基承载力，若承载力不足，应在混凝土基础下换填碎石或水泥土，提高地基承载力，重新浇筑混凝土基础；③调整支架立杆间距和横杆步距，按照设计要求重新搭设支架，立杆底部设置垫木和底座，增强支架的稳定性；④重新堆放预压沙袋，确保荷载均匀分布，沙袋堆放高度一致，避免局部荷载过大；⑤延长预压时间，每天观测沉降量，直至连续3天沉降速率小于0.1mm/天，方可停止预压，进行后续施工。3.支架坍塌的主要原因及预防措施：（1）主要原因：①支架搭设不符合设计要求，立杆间距、横杆步距超过设计值，导致支架整体稳定性不足；②立杆底部未设置垫木和底座，地基应力集中，局部地基沉降过大，导致支架失稳；③施工过程中未对支架进行实时监测，未及时发现支架的变形和隐患；④支架验收程序不规范，未组织相关单位共同验收，未及时发现搭设中的问题；⑤安全教育不到位，作业人员未及时发现支架的异常情况，缺乏应急处置能力。（2）预防措施：①严格按照设计方案搭设支架，搭设过程中由专业技术人员进行现场指导，随时检查立杆间距、横杆步距、立杆垂直度等参数，确保符合设计要求；②立杆底部必须设置垫木和可调底座，垫木厚度不小于5cm，宽度不小于20cm，分散地基应力，避免局部沉降；③支架搭设完成后，必须按照规定程序组织验收，验收合格后方可使用；④箱梁浇筑过程中，安排专人对支架进行实时监测，监测内容包括支架沉降、立杆垂直度、横杆挠度等，若发现变形超过预警值（如沉降超过10mm、立杆垂直度偏差超过1/200），应立即停止浇筑，采取加固措施；⑤加强作业人员的安全教育和培训，提高其安全意识和应急处置能力，作业过程中发现支架异常，应立即撤离现场并上报；⑥编制支架坍塌应急预案，定期组织应急演练，确保发生事故时能够及时处置，减少人员伤亡和财产损失。4.支架验收的主要内容及验收程序：（1）验收主要内容：①支架的搭设参数，包括立杆间距、横杆步距、立杆垂直度、可调托撑伸出长度等，是否符合设计要求；②支架基础的处理情况，包括地基压实度、混凝土基础强度、垫木设置等，是否满足承载力要求；③支架的连接情况，包括立杆与横杆的锁扣是否牢固、剪刀撑是否按要求设置，支架整体稳定性是否符合要求；④支架顶部的方木、钢模板铺设情况，是否平整、牢固，满足箱梁浇筑的平整度要求；⑤安全防护设施，包括作业面的防护栏杆、安全网、登高扶梯等，是否符合安全规范要求；⑥预压试验报告，包括预压重量、沉降观测数据、沉降稳定情况等，是否满足设计要求。（2）验收程序：①支架搭设完成后，施工单位应自行组织内部验收，由项目技术负责人、安全员、施工员等相关人员进行检查，形成自检报告；②自检合格后，施工单位向监理单位提交验收申请，并提交支架设计方案、搭设记录、预压试验报告等资料；③监理单位组织施工单位、设计单位、勘察单位等相关人员进行现场验收，对支架的搭设质量、稳定性、安全防护等进行检查；④验收合格后，各方签署支架验收记录，方可进行箱梁混凝土浇筑施工；⑤若验收不合格，施工单位应按照验收意见进行整改，整改完成后重新申请验收，直至合格。案例四：隧道工程施工技术与安全管理某高速公路隧道为双向四车道分离式隧道，左洞长1200m，右洞长1180m，隧道穿越地层为砂岩和页岩互层，围岩等级为Ⅳ级和Ⅴ级，其中Ⅴ级围岩段长约300m。施工单位采用新奥法施工，Ⅴ级围岩段采用超前小导管注浆加固、台阶法开挖，Ⅳ级围岩段采用全断面法开挖。施工单位编制的隧道专项施工方案内容如下：1.超前小导管注浆：小导管采用φ42mm热轧无缝钢管，长度3.5m，环向间距40cm，纵向间距2.0m，注浆材料为水泥浆，水灰比1:1；2.台阶法开挖：上台阶高度为3.0m，上台阶开挖后立即喷射5cm厚C20混凝土，然后架设钢格栅，间距1.0m；3.全断面开挖：采用凿岩台车钻孔，光面爆破，爆破后立即喷射8cm厚C20混凝土，然后铺设防水板，再浇筑二次衬砌；4.通风系统：采用压入式通风，风机设置在洞口，风管直径1.5m，风管末端距掌子面距离为30m；5.安全管理：隧道内设置应急照明和应急逃生通道，每50m设置一个应急电话，掌子面附近设置瓦斯检测仪。施工过程中发生如下事件：事件1：Ⅴ级围岩段上台阶开挖后，喷射混凝土完成3小时后，发现部分喷射混凝土出现开裂、脱落现象，钢格栅外露。事件2：Ⅳ级围岩段全断面爆破后，掌子面附近的瓦斯检测仪显示瓦斯浓度为0.8%（隧道内瓦斯浓度限值为0.5%），现场立即停止施工，撤离人员。事件3：隧道右洞贯通后，进行衬砌厚度检测，发现部分段落衬砌厚度仅为28cm（设计厚度为35cm），且衬砌表面存在多处蜂窝、麻面。问题：1.指出隧道专项施工方案中的错误之处，并说明正确做法。2.分析事件1中喷射混凝土开裂、脱落的原因，并提出处理措施。3.针对事件2，提出隧道瓦斯防治的技术措施。4.分析事件3中衬砌厚度不足及蜂窝麻面的原因，并提出处理措施。答案解析：1.专项方案中的错误及正确做法：（1）错误：超前小导管长度3.5m，纵向间距2.0m。正确做法：Ⅴ级围岩段超前小导管长度应不小于4.0m，纵向间距应小于小导管长度的1/2，即不大于2.0m，一般取1.5~1.8m，确保小导管能够有效搭接，形成超前支护体系。（2）错误：上台阶开挖后立即喷射5cm厚C20混凝土。正确做法：上台阶开挖后应立即喷射3cm厚的混凝土作为初喷，封闭围岩，然后架设钢格栅，再喷射混凝土至设计厚度（一般为20cm），避免因初喷厚度不足导致围岩暴露时间过长，产生变形。（3）错误：全断面爆破后立即喷射8cm厚C20混凝土，然后铺设防水板。正确做法：全断面爆破后应先进行初喷混凝土（厚度3~5cm），然后进行锚杆施工、钢拱架架设，再喷射混凝土至设计厚度（Ⅳ级围岩初喷+复喷厚度一般为15cm），待喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上后，再铺设防水板，最后浇筑二次衬砌。（4）错误：风管末端距掌子面距离30m。正确做法：压入式通风的风管末端距掌子面距离应不大于15m，确保新鲜空气能够直接到达掌子面，稀释有害气体和粉尘。（5）错误：仅在掌子面附近设置瓦斯检测仪。正确做法：隧道内瓦斯检测仪应按照每50m设置一个的频率布置，且在掌子面、拱顶、侧壁等瓦斯易积聚部位应增设检测仪，实时监测瓦斯浓度。2.喷射混凝土开裂、脱落的原因及处理措施：（1）原因分析：①喷射混凝土配合比不合理，水泥用量不足，水灰比过大，导致混凝土强度不足；②喷射混凝土前未对围岩表面进行清理，围岩表面存在松散碎石、泥土，喷射混凝土与围岩粘结不良；③初喷厚度不足，围岩暴露时间过长，围岩变形导致喷射混凝土开裂；④钢格栅架设不牢固，与围岩间隙过大，喷射混凝土无法有效包裹钢格栅，导致钢格栅外露；⑤喷射混凝土时风压不足，混凝土喷射速度过慢，无法形成密实的混凝土层；⑥喷射混凝土养护不及时，尤其是在干燥环境下，混凝土失水过快，产生收缩裂缝。（2）处理措施：①重新调整喷射混凝土配合比，增加水泥用量，控制水灰比在0.4~0.5之间，添加适量的速凝剂和减水剂，提高混凝土的强度和粘结力；②喷射前采用高压风清理围岩表面的松散碎石和泥土，确保围岩表面干净、干燥；③上台阶开挖后立即进行初喷，厚度不小于3cm，封闭围岩，然后及时架设钢格栅，钢格栅与围岩之间的间隙采用喷射混凝土填充密实；④调整喷射机的风压，确保喷射压力在0.2~0.4MPa之间，喷射距离控制在0.8~1.2m之间，提高喷射混凝土的密实度；⑤对开裂、脱落的喷射混凝土进行凿除，清理干净后重新喷射混凝土，确保厚度符合设计要求；⑥喷射混凝土完成后，及时进行养护，采用喷水养护或覆盖土工布养护，养护时间不少于7天，避免混凝土失水开裂。3.隧道瓦斯防治的技术措施：（1）瓦斯检测：建立完善的瓦斯监测系统，在隧道内掌子面、拱顶、侧壁、机电设备附近等部位设置瓦斯检测仪，实时监测瓦斯浓度，当瓦斯浓度超过0.5%时，立即发出警报，停止施工，撤离人员。（2）通风换气：采用压入式与抽出式相结合的混合通风方式，确保隧道内风量充足，瓦斯浓度控制在限值以下；风管末端距掌子面距离不大于15m，定期检查风管的密封性，避免漏风