S1205切眼顶板预裂钻孔施工安全技术措施培训

S1205切眼顶板预裂钻孔施工安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与施工背景02重大危险源及有害因素辨识03钻孔布置设计04施工前准备工作CONTENTS目录05钻机安装与固定06钻孔施工工艺07爆破施工安全技术08施工后安全技术措施01工程概况与施工背景

工程基本信息工程概况根据矿生产科安排，需在S1205切眼（203m）段初采前施工顶板预裂钻孔，工作面共施工钻孔40个，设计施工炮孔总长度850.5m，炮孔直径75mm。

钻孔布置范围钻孔布置包括切眼36个、胶带顺槽端头2个（胶1、胶2）、回风顺槽端头2个（风1、风2），孔距3.0～6.0m，切眼顶板处理高度13-16m，端头最大垂直高度16m。

施工目的通过顶板预裂钻孔施工，预先弱化顶板岩层，引导顶板按预期模式断裂垮落，避免大面积悬顶突然垮落风险，保障采煤工作面生产安全。

编制依据为确保施工安全，依据《煤矿安全规程》及矿生产科要求，特编制本安全技术措施，用于指导S1205切眼顶板预裂钻孔施工全过程。01施工目的与必要性控制顶板垮落形态通过预裂钻孔施工，引导S1205切眼顶板按预期模式断裂垮落，避免大面积悬顶突然垮落产生飓风等安全事故，降低顶板来压强度与步距。02保障工作面初采安全针对S1205切眼203m段初采需求，施工40个预裂钻孔（总长850.5m，直径75mm），处理顶板高度13-16m，为安全回采创造条件。03降低施工安全风险通过预裂弱化顶板，可减少煤岩松动、片帮、透水等潜在风险，同时为后续爆破作业提供精准导向，避免因角度偏差导致的爆破效果不佳问题。主要施工参数钻孔总量与分布工作面共施工钻孔40个，其中切眼36个，胶带顺槽端头2个，回风顺槽端头2个，设计施工炮孔总长度850.5m。钻孔规格参数炮孔直径75mm；切眼顶板处理高度13-16m，靠切眼两端开切眼顶板垂直处理高度16m，端头最大垂直高度16m，孔距3.0～6.0m。钻机场地布置切眼炮孔距开切眼外帮0.5—1.2m处顶板打眼（考虑顶板锚杆、锚索位置，可在此范围内调整）；胶带顺槽、回风顺槽端头炮孔孔口距顺槽外帮1.5m（若钻机放不下，孔口适当内移，但距顺槽外帮尽可能小）。钻机技术参数采用ZLJ1600(A)型煤矿用坑道钻机，额定功率22kw，额定电压660V/1140V，主机额定转数135r/min，钻孔深度200-300m。02重大危险源及有害因素辨识

顶板安全风险

顶帮掉矸伤人风险施工前未检查作业地点顶板支护情况，或作业过程中未严格执行"敲帮问顶"制度，易导致顶帮松动煤矸掉落伤人。

透水事故风险煤岩松动、片帮、来压见水或孔内水量、水压突然增大/减小，以及顶钻时未及时汇报、擅自拔出钻杆，可能引发透水事故。

顶板垮落及悬顶风险工作面随意卸载液压支柱，或预裂爆破效果不佳导致顶板不能及时垮落，易造成顶板事故；采空区悬顶面积超过规定也会引发安全隐患。

钻孔角度偏差风险打钻孔角度掌握不当，不仅影响爆破效果，还可能因顶板处理不到位，导致后续开采过程中顶板压力异常，诱发安全事故。设备与运输风险钻机固定不牢倾倒伤人风险钻机固定不牢易导致倾倒伤人事故。履带式钻机架设后，单体柱需分别架设在巷道顶底板上，与顶板安装柱帽并用双股Φ25mm麻绳连接拴在钢筋托梁或锚杆上，柱帽必须一用一备，单体柱架设确保垂直坚固，不得打设在锚杆锚索或梯子梁上，每根单体柱使用短接不得超过3根。吊运工具失效跌落伤人风险倒链、钢丝绳等吊运工具不完整或质量不合格，移钻机时易发生跌落造成钻机伤人事故。起吊前必须对手拉葫芦、钩、环、销、链等认真检查，严禁使用不合格、不自保的葫芦，起吊物件悬空后须始终保持手拉葫芦吃劲，待物件支垫牢固、螺丝紧固齐全或吊挂牢固后方可慢慢松开。斜坡移钻滑落伤人风险在斜坡处进行移动钻机作业时，钻机下方、两侧站人易造成钻机滑落伤人事故。运钻机可采用两根吊链同时作业（一拉一放）对拉移动以保证稳定，挪移时跟班队干必须现场指挥，严禁在钻机下方及两侧站立。抬运设备协调不当伤人风险抬运设备时口令不一致、动作不协调，易造成人员摔伤及设备砸伤人等事故。抬运钻机大件时工作人员要同肩并协调一致，严禁使用皮带拉钻机，施工人员应统一听从指挥，确保动作同步。瓦斯与爆破风险瓦斯浓度监测要求打钻孔下风侧必须悬挂瓦斯便携仪，实时监测瓦斯浓度。当爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到0.5%时，严禁装药、爆破。爆破前瓦斯检查制度严格执行"一炮三检"制度，即装药前、爆破前、爆破后，由瓦检员检查瓦斯。瓦斯浓度超过规定时，必须立即停止作业，撤出人员处理。爆破后瓦斯处理措施爆破后，待工作面炮烟被吹散，由放炮工、瓦斯员和带班长巡视检查通风、瓦斯情况。只有确认瓦斯浓度符合规定，其他人员方可进入工作面。爆破引发瓦斯异常应对若钻孔施工完成后出现明显瓦斯涌出，应立即利用临时抽采系统对钻孔内瓦斯进行抽采，待瓦斯稳定后，方可起钻。带电作业风险电气安全风险

带电检修、搬迁电气设备、电缆，易造成电击伤人事故。施工中必须严格执行停电、验电、放电、挂牌制度。设备防爆性能风险

煤电钻等电气设备入井前未由防爆电气设备检查员检查其防爆性能，可能存在安全隐患，入井前必须确认防爆性能良好。保护装置缺失风险

使用煤电钻时，未设有并使用检漏、短路、过载、远距离起动和停机、自动停电等综合保护装置，易引发电气故障和事故。电缆损伤风险

施工过程中若随意损坏动力电缆，可能导致漏电、短路等电气事故，施工人员在S1205工作面切眼内施工时要保护好动力电缆。03钻孔布置设计切眼炮孔数量与总长度切眼钻孔布置切眼布置炮孔36个，炮孔编号从1至36，设计施工炮孔总长度850.6m，炮孔直径为75mm。炮孔轴线方向与位置炮孔轴线方向与切眼轴线方向平行，孔口均位于距开切眼外帮0.5—1.2m处顶板（可根据顶板锚杆、锚索位置在该范围内调整）。炮孔仰角与处理高度炮孔仰角指炮孔与顶板之间的夹角（具体角度参照设计图纸）。切眼顶板处理高度为13-16m，靠切眼两端开切眼顶板垂直处理高度为16m。

胶带顺槽端头钻孔布置钻孔数量及编号胶带顺槽布置炮孔2个，编号分别为胶1和胶2。

孔口位置要求孔口位于开切眼胶带顺端头顶板上，距胶带顺槽外帮1.5m；若钻机放不下，孔口可适当内移，但需距胶带顺槽外帮尽可能小。

与切眼炮孔距离胶1距切眼外帮的36号炮孔距离为2.5m，胶2距36号炮孔距离为4.5m。

钻孔方向与角度炮孔轴线方向与开切眼方向平行，仰角均为65°（炮孔仰角指炮孔与顶板之间的夹角，指向切眼内）。

钻孔长度胶1和胶2炮孔长度均为17.7m。回风顺槽端头钻孔布置

钻孔数量及编号回风顺槽布置炮孔2个，分别用风1和风2表示。

孔口位置要求风1和风2均位于开切眼回顺端头顶板上，孔口距回风顺槽外帮1.5m；若钻机放不下，孔口可适当内移，但需距胶带顺槽外帮尽可能小。

与切眼炮孔距离风1距切眼外帮的1号炮孔距离为4.1m，风2距切眼外帮的1号炮孔距离为6.1m。

炮孔方向与角度炮孔轴线方向均与开切眼方向平行，仰角均为65°（炮孔仰角指炮孔与顶板之间的夹角，指向切眼内）。

炮孔长度风1和风2炮孔长度均为17.7m。钻孔参数要求孔径规格本次施工炮孔直径统一为75mm，确保钻孔与药柱的匹配性及预裂效果。孔深与总工程量设计施工炮孔总长度850.5m，单个钻孔深度根据布置位置确定，如顺槽端头炮孔长均为17.7m。角度控制炮孔仰角（与顶板夹角）按设计要求执行，胶带及回风顺槽端头炮孔仰角均为65°，施工前需用坡度规精确校定。孔位与间距切眼炮孔距外帮0.5—1.2m，孔间距3.0～6.0m；端头炮孔距顺槽外帮1.5m，距切眼外帮炮孔距离分别为2.5m（胶1）、4.5m（胶2）、4.1m（风1）、6.1m（风2）。顶板处理高度切眼顶板处理高度13-16m，两端开切眼及端头最大垂直处理高度均为16m，确保顶板预裂范围符合设计要求。04施工前准备工作

安全责任明确与培训落实安全生产责任制施工前明确各岗位安全职责，每个工人需了解自身工作职责与安全责任，切实将安全生产责任制落实到个人。

开展专项安全培训组织施工人员参加安全培训，使其熟悉本次施工的安全管理措施、矿山安全规定及流程，掌握施工安全要点。

明确现场专盯责任人根据高风险作业管理要求，落实当班跟班队干为现场专盯责任人，负责作业现场动态安全管理，确保施工安全。

学习掌握操作规程钻眼工等作业人员必须认真学习作业规程及钻眼机具的结构、性能和使用方法，熟悉工作面炮眼布置、支护等技术规定。

施工方案规划工程概况与施工范围根据矿生产科安排，施工S1205切眼（203m）段初采前顶板预裂钻孔，共施工钻孔40个（切眼36个，胶带顺槽端头2个，回风顺槽端头2个），设计炮孔总长度850.5m，炮孔直径75mm。

钻孔布置参数切眼顶板处理高度13-16m，两端开切眼顶板垂直处理高度16m，端头最大垂直高度16m，孔距3.0～6.0m。切眼炮孔编号1-36，距开切眼外帮0.5—1.2m；胶带顺槽端头2个（胶1、胶2），回风顺槽端头2个（风1、风2），仰角均为65°，孔长17.7m。

施工设备选择选用ZLJ1600(A)型煤矿用坑道钻机，其额定功率22kw，额定电压660V/1140V，主机额定转数135r/min，钻孔深度200-300m，满足施工需求。

施工流程规划施工流程主要包括：施工前准备（安全检查、设备安装调试）→钻孔施工（按设计参数开孔、钻进、延伸/退出钻杆）→移钻作业（钻机拆卸、运输、重新安装固定）→施工后验收与记录。

工作面通风准备01通风系统检查与确认施工前需检查工作面通风系统是否完好，确保风筒连接紧密、无破损，风量满足《煤矿安全规程》要求，保证施工区域空气流通。

02通风设备调试与试运行对局部通风机进行调试，确保其运转正常，风量、风压符合设计标准。试运转时间不少于30分钟，观察风筒出风口风量是否稳定。

03瓦斯与有害气体监测布置在钻孔下风侧悬挂瓦斯便携仪，实时监测瓦斯浓度。当瓦斯浓度超过0.8%时，必须立即停止作业，撤出人员并采取措施处理。

04防尘降尘措施落实施工前对工作面及周边巷道进行洒水降尘，确保施工过程中粉尘浓度符合规定。钻孔施工时必须采用湿式钻眼，降低粉尘产生。设备检查与调试钻机核心部件检查检查液压油箱和变速油箱油位是否符合要求，各旋转件转动灵活无异常阻力及异响，油路系统各接头连接紧固无渗漏。电气系统安全检查确保钻机防爆性能良好，电缆无破损、连接牢固，漏电、短路、过载等综合保护装置齐全有效，电机额定电压符合660V/1140V标准。供水与冷却系统检查供水管路连接可靠，水针孔正直通畅，确保湿式钻眼用水充足；检查冷却系统，保证钻机运转时散热良好，防止油温异常升高。空载试运转调试钻机安装固定后，使油泵空转3-5分钟（油温过低时适当延长），待油温达20℃左右再调大排量，检查各操作阀动作是否灵活可靠，运转有无异常声响。05钻机安装与固定

ZYJ-1000/135型钻机固定安装前环境检查进入安装地点后，首先检查工作点附近巷道支护及通风情况，确保无安全隐患后方可进行钻机安装准备工作。

液压系统连接调试将钻机的第一根立柱（液压柱）与泵站、操作台、液压油箱通过高压软管进行连接，并进行系统调试，确保各部件运转正常。

底座基础处理在作业地点用铁锹将底板铲平至实底，使用2-3根道木并排紧靠垫底，高度不足时可叠加2-4层道木并用钯钉固定牢固。

立柱固定与调平利用手拉葫芦将立柱（液压柱）吊起并扶正，使其与巷道顶底板垂直，放置于道木底座上。启动泵站给立柱加压，升至距顶板200-300mm时加垫木板，继续加压至与顶底板固定牢固。

跑道与立柱连接第一根立柱支设牢固后，将钻机跑道与立柱轴销连接安装，再依次连接第二根立柱并加压固定，确保整体结构稳定。

管路检查与试运转安装剩余液压管路，严查无误后进行试运转，确认钻机固定牢固、各系统运行正常，满足施工要求。ZLJ1600(A)型钻机固定

安装前环境检查进入安装地点，安装钻机前，应先检查工作点附近巷道支护及通风等情况，发现问题要及时处理。

底板处理与枕木架设钻机固定前，在作业地点用铁锹将作业地点的底板铲平，手拉葫芦固定在专用起吊锚索（杆）上或用顶部锚索（杆），将钻机慢慢吊起，同时以井字形架设枕木。升起一个枕木的高度要架设一层，不可一下升起高度过大，且架设枕木垫底时，枕木数量不宜超过4层。

单体柱固定要求履带式钻机架设起来之后，单体柱分别架设在巷道顶底板上，单体柱与巷道顶板要安装柱帽，并用双股Φ25mm的麻绳将柱帽连接好，拴在钢筋托梁或锚杆上，防止钻机在施工过程中造成松动而脱落，单体柱架设要确保垂直牢固，不得打设在锚杆锚索或梯子梁上，柱帽必须一用一备；若单体柱高度不够，可采用短接进行接顶，但每根单体柱使用短接不得超过3根。

起吊与移钻安全措施起吊前检查与准备起吊前必须对手拉葫芦的钩、环、销、链等部件进行检查，严禁使用不合格或不自保的葫芦。钻机整体重量1.7T，需使用2个3t的手拉葫芦。起吊点应选择专用起吊锚索（杆）或顶板锚索（杆），并进行试起吊，吊离底板100mm后检查起吊锚索（杆）及起吊绳套的安全性。

起吊作业安全规范起吊物件悬空后，必须始终保持手拉葫芦吃劲，待物件支垫牢固、螺丝紧固齐全或吊挂牢固后方可慢慢松开。拉手拉葫芦要匀速稳拉，严禁大幅度斜拉或摆动，斜拉步距应小于800mm。操作时注意观察周围情况及各部受力，起吊连接部位滑脱及物件滑移趋势方向严禁有人，操作人员需站在安全地点。

钻机拆卸与安装要求钻孔施工完毕移钻前，检查钻孔内是否遗留钻杆、钻机是否完整。按顺序拆开钻机，移至下一工作点后依次安装并固定牢固。履带式钻机架设后，单体柱需架设在巷道顶底板上，安装柱帽并用双股Φ25mm麻绳连接拴在钢筋托梁或锚杆上，柱帽一用一备，单体柱高度不够时短接不超过3根。

移钻过程安全控制移钻时跟班队干必须现场指挥。可采用两根吊链同时作业（一拉一放）以保证钻机稳定。在斜坡处挪移钻机时，钻机下方、两侧严禁站人。抬运钻机大件时，工作人员需同肩协调一致，严禁使用皮带拉钻机。每次起吊完毕检查起吊点破坏情况，对损坏支护及时修复。06钻孔施工工艺切眼炮孔开孔位置规定开孔位置确定与参数标定

切眼36个炮孔均距开切眼外帮0.5—1.2m处顶板打眼，具体位置可根据顶板锚杆、锚索位置在该范围内调整。顺槽端头炮孔开孔位置规定

胶带顺槽2个炮孔（胶1、胶2）孔口距胶带顺槽外帮1.5m，距切眼外帮36号炮孔距离分别为2.5m和4.5m；回风顺槽2个炮孔（风1、风2）孔口距回风顺槽外帮1.5m，距切眼外帮1号炮孔距离分别为4.1m和6.1m。若钻机放不下，孔口可适当内移，但距顺槽外帮尽可能小。钻孔角度标定要求

切眼炮孔仰角按设计图纸执行（炮孔仰角指炮孔与顶板之间的夹角）；顺槽端头炮孔轴线方向均与开切眼方向平行，仰角均为65°（指向切眼内）。施工前由队干负责标定，跟班队干接班时需重新校定核对。钻孔深度与直径标准

设计炮孔总长度850.5m，直径75mm。切眼顶板处理高度13-16m，靠切眼两端开切眼顶板垂直处理高度16m，端头最大垂直高度16m，孔距3.0～6.0m。钻孔角度误差需控制在±1°，孔深误差+0.5m。

钻杆安装与钻进操作01钻杆安装前准备将钻机关闭，人工将钻杆穿过卡盘，在推进油缸前方人工拧上钻头，确保连接牢固。

02钻杆连接规范增加钻杆前，先停钻，新钻杆和上一根钻杆通过管钳拧紧，打开卡瓦油缸操作阀手将钻杆卡住，再打开液压推进操作阀手进行钻进。

03钻进参数控制调整回转速度时，根据具体情况进行加压或减压钻进；开钻时压力不宜太大，轻压慢钻，待钻头工作平稳后逐渐增大压力。

04钻杆钻进终了操作减小孔底压力，停钻，停止供水，卸下水葫芦，接上钻杆，再接上水葫芦，退回回转器，即可开始钻进。

钻孔施工“十二字”方法边进边退在钻孔施工过程中，钻杆在推进的同时，需适时进行少量后退操作，以利于排出孔内岩粉，防止钻杆堵塞，确保钻进顺畅。

低速慢进启动钻机后，采用较低的回转速度和推进速度进行钻进，特别是在岩层变化或遇到复杂地质条件时，避免因速度过快导致卡钻、断钻等事故。

掏空前进通过控制钻进压力和速度，使钻头在孔底形成一定的掏空空间，减少钻进阻力，同时确保钻孔轨迹符合设计要求，提高钻孔施工质量和安全性。钻孔验收标准

孔深与孔径要求设计施工炮孔总长度850.5m，实际钻孔深度误差需控制在+0.5m范围内；炮孔直径严格执行75mm标准，采用专用量具检测确保符合要求。角度与方位精度切眼顶板处理高度13-16m，端头最大垂直高度16m，钻孔仰角误差±1°，使用坡度规、罗盘现场校核；孔距控制在3.0～6.0m，轴线方向与切眼轴线平行。施工质量验收钻孔施工完毕后必须经生产科验收，验收内容包括孔内钻杆残留情况、孔口位置偏差（距帮0.5-1.2m可调范围）、支护及设备保护状况，不合格钻孔需重新施工。记录与文档要求验收需提交钻探记录、现场施工管理牌、孔深测量数据（通过孔外余尺及钻杆数量核算），所有记录需包含施工时间、操作人员、验收人员签字等关键信息并存档备查。07爆破施工安全技术

爆破材料运输与存放爆破材料领取与审批爆破员根据当班生产任务及《S1205切眼顶板预裂爆破方案》，填写爆破材料领取单，注明品种、规格、数量，经安全矿长、主管矿长审批后，在安全员监督下领取。

井下运输安全要求运输前由矿调度室协调，避开人员高峰期；炸药与雷管必须分开运送，严禁混装混运；罐笼下降速度不超过2米/分钟，运输过程中轻拿轻放，严禁撞击、践踏；爆破员、安全员全程跟进，炸药堆放不超过罐笼高度三分之二。

现场存放管理规定运至工作面的炸药、雷管必须分开存放在加锁的专用爆破器材箱内，存放地点需支护良好、远离电器设备及导电体，距作业点不少于50米；严禁与爆破母线混放，确保存放环境干燥、无静电。

装药结构与操作规范起爆药卷制作要求将两根导爆索提前塞入药卷内，导爆索伸入药卷长度不低于200mm，并用胶带缠好制成起爆药卷。

装药方式与顺序采用不耦合方式装药，一次装一个孔，按起爆顺序从切眼轨道顺槽向胶带顺槽方向依次进行；先将起爆药卷用炮棍送入孔底，再逐次装入剩余药卷。

封孔工艺标准分两次封孔：第一次封至距孔口1m处，第二次将雷管、导爆索捆绑牢固后塞入孔内空段再封满捣实；封泥使用黄泥，严禁用煤粉等材料，封泥长度不小于1.0m。

起爆网络连接规范采用双雷管、双导爆索引爆，雷管聚能穴朝向导爆索传爆方向，孔外雷管并联连接，炮孔间串联连接；放炮母线绝缘良好且悬空吊挂，接头擦净拧紧并悬挂。起爆与警戒措施

起爆前检查确认起爆前，爆破员需检查联线是否无误，班组长检查顶板与支架等情况是否达到放炮要求，瓦斯检查员检查爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度，确保不超过0.5%。

“一炮三检”与“三人连锁”制度严格执行“一炮三检”（装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯）和“三人连锁”（班组长、瓦斯检查员、爆破员连锁）制度，确保爆破安全。

警戒区域设置放炮前由带班长安排专人在警戒线和可能进入放炮地点的所有通路上设置警戒，警戒处人绳牌三到位，所有人员撤至进风侧安全地点，警戒点位置距综采工作面煤壁线大于130m。

起爆操作规范爆破员接到发爆器箱钥匙和“爆破牌”后，将连接线与爆破母线连接，撤至起爆点，发出爆破口哨信号，至少等待5秒钟后进行爆破。起爆后，钥匙由放炮工随身携带。

拒爆处