水源井、输水管道、水泵配电柜施工方案

目录

第7章水源井工程施工方案和技术措施..............................................1

7.1机井打井施工...........................................................1

7.2机井管道设备安装施工...................................................6

第8章输水管道安装施工方案和技术措施...........................................14

8.1输水管道敷设..........................................................14

8.2附属构筑物............................................................23

第9章配套水泵及变频控制柜施工方案和技术措施...................................28

9.1水泵安装..............................................................28

9.2变频控制柜............................................................36

第7章水源井工程施工方案和技术措施

7.1机井打井施工

机井工程施工包括钻孔施工准备、钻进工艺、井管外观质量检查及过滤器

制作，井管安装、填砾及管外封闭，洗井和抽水试验等。

一、施工准备

1、确保机井施工安全与成井质量，严格执行技术操作规程，预防事故发生。

2、做到路通、水通、电通（备好机械动力设备），施工场地平整。

3、试钻前按质量要求，检查钻井设备各零部件，不合格的不使用。

4、泥浆循环系统的泥浆池和沉淀池的容积，满足施工储浆和沉砂的要求。

泥浆槽的长度在151n以上。

5、管井施工所需管材、滤料、粘土、粘土球及其他物料，按设计要求在开

钻前准备好，并及时运到现场。

二、钻机安装

1、本工程区地层为松散层构造，钻机类型采用回转式正循环钻机。

2、根据设计井孔位置，安装钻机时，井孔中心距电话线至少10m；距旱地

电力线路及松散层旧井孔边线的距离至少5m；距地下通信电缆、构筑物、管道

及其他地下设施边线的水平距离至少2m；距高压电线的距离，为塔高的两倍；

与地面高层楼房及重要建筑物保持足够的安全距离，并遵守有关行业施工现场的

规定。

3、钻机及附属配套设备的安装，保证基础坚实，安装平稳，布局合理，便

于操作；回转钻机转盘水平，天车、转盘及井孔中心在一条铅直线上；冲击钻机

保证连接牢固，钻具总重不超过钻机说明书规定的重量，活芯灵活，钢丝绳与活

套的上线保持一致；在钻进过程中不得位移。

4、钻塔的安装

（1）安装钻塔前，对升降系统、钻塔各部件及有关辅助工具进行认真检查，

符合要求后进行安装。

（2）安装钻塔前，任何人不得在钻塔起落范围内通过或停留。安装多层钻

塔时，上下两层不同时作业，自下而上逐层进行。

（3）起钻塔时，卷扬或绞车低速运转，保持平稳。当起塔接近垂直时，操

作缓慢、准确，防止钻塔倾倒、碰坏。

（4）塔腿接触地面处，用垫木垫牢，保持稳定。

（5）绷绳位置安设匀称，绷绳地锚埋设牢固，并用紧绳器绷紧，绷绳与地

面所成夹角，不大于450。

（6）钻机转盘中心与井孔中心保持在一条铅直线上。

三、钻进工艺

钻井工艺包括钻进方法、冲洗介质、泥浆质量、井孔防斜及事故预防。

1、钻进方法与护壁规定：

（1）松散层，采用正循环回转式钻进；

（2）冲洗介质，根据水文地质条件和施工情况等因素合理选用。在粘土或

稳定地层，采用清水；在松散、破碎地层，采用泥浆。

（3）松散层钻进时，根据钻进机具和地层岩性采取泥浆护壁。用泥浆护壁，

孔内泥浆面距地面小于0.5mo

（4）顶部的松散层，采用套管护壁。

（5）成井过程中设置的护口管，保证在管井施工过程中不松动，井口不坍

塌。

2、钻孔泥浆质量要求

（1）根据地质报告地层泥浆密度为1.1〜1.2,遇高压含水层或易塌地层，

泥浆密度酌情加大。

（2）砾石、粗砂、中砂含水层泥浆粘度为18〜22s；细砂、粉砂含水层为

16〜18so

（3）回转钻进时，孔内泥浆含沙量不大于12%。

（4）回转钻进时，胶体率不低于80%o井孔较深时，胶体率适当提高。

3、停钻期间，将钻具提至安全孔段位置并定时循环或搅动孔内泥浆；泥浆

漏失随时补充；如孔内发生故障，视具体情况调整泥浆指标或提出钻具。

4、井孔倾斜度符合《机井技术规范》3.3.2规定。钻进时合理选用钻进参

数，必要时安装钻铤和导正器。发现孔斜征兆，及时纠正。钻具的弯曲、磨损定

时检查，不合格不使用。

四、采样及地层编录

1、松散层钻进时，采取土样符合下列规定：

（1）采鉴别样，鉴别样准确反映原有地层的深、岩性、结构及颗粒组成。

（2）鉴别样的数量，每层一个。含水层2〜3nl采一个，非含水层与不宜利

用的含水层3〜5m采一个，变层处加采一个。当有较多钻孔资料或进行电测时，

鉴别样的数量适当减少。

2、土样按地层顺序存放，及时描述和编录。土样可保存至工程验收，必要

时可延长存放时间。

（1）土样的描述，可按下表的规定进行。

土样描述内容

描述内容

碎

石名称、岩性、磨圆度、分选性、粒度大小占有比例、胶结情况和充填物（砂、

±粘性土的含量）

类

砂

土名称、颜色、分选性、粒度大小占有比例、矿物成分、胶结情况

类

粘

性

名称、颜色、湿度、有机物含量、可塑性和包含物

类

LU

石

名称、颜色、矿物成分、结构、构造、胶结物、化石、岩脉、包裹、风化程

石

度、裂隙性质、裂隙和岩深发良程度及其填充情况

类

(2)土样的编录，内容包括采样时间、地点、名称、编号、深度、采样方

法和岩性描述以及分析结果。

(3)松散层中的深井、地下水质和地层复杂的井、全面钻进的基岩井，进

行井孔电测，校正含水层位置、厚度和分析地下水矿化度。

五、疏孔、换浆和试孔

1、松散层中的井孔，终孔后用疏孔器疏孔，疏孔器外径与设计井孔直径相

适应，长度不少于8m,达到上下畅通。

2、泥浆护壁的井孔，除高压自流水层外，用比原钻头直径大10〜20mm的

疏孔钻扫孔，破除附着在开采层孔壁上的泥皮。孔底沉淀物排净后，及时向孔内

送入稀泥浆，使孔内泥浆逐渐由稠变稀，不得突变。泥浆密度小于L1,出孔泥

浆与入孔泥浆性能接近一致，孔口捞取泥浆样达到无粉砂沉淀要求。

3、下井管前校正孔径、孔深和测斜。井孔直径不小于设计孔径20nm1；孔深

偏差不超过设计孔深的正负1/1000;孔斜不得超过设计要求。小于或等于100m

的井段，顶角倾斜不超过10；大于100m的井段，控制每100m顶角倾斜的递增

速度不超过1.50o

4、非填砾过滤器管井，井孔直径大于井管外径100mm。

5、填砾过滤器管井，取水含水层为中、粗砂时，井孔直径大于井管外径20Oim,

取水含水层为粉、细砂时，井孔直径大于井管外径300mmo

六、滤料回填

1、滤料级配

填砾过滤港的管井井管安装后，根据以下要求及时进行填砾。滤料高度超

过过滤器的上端；滤料用磨圆度较好的硅质砾石；不应含土和杂物，严禁使用棱

角碎石；滤料的不均匀系数应小于2,滤料规格可按下列要求确定：

砂土类含水层：D5O(6-8)d50

碎石土类含水层：当d20V2mm时D50二(6-8)d20

当d2022mm时，可不填砾或充填10〜20nmi的填料；

（注：D50为滤料筛分样颗粒组成中），过筛重量累计为50%时的最大颗粒

直径）o

填砾时，滤料沿井管四周均匀连续填入，随填随测。当发现填入数量及深

度与计算有较大出入时，应及时报出原因并排除。

2、检查滤料质量标准

（1）回填滤料的规格，根据井孔中含水层颗粒大小而决定，符合《机井技

术规范》的设计要求。

（2）检查滤料的形状是否园滑，不用碎石做滤料。

（3）检查滤料质地是否坚硬，与水是否起化学变化。

（4）检查筛选的滤料粒径必须符合设计要求，粒径大小是否均匀，不合格

的滤料颗粒不得超过15%。

（5）检查滤料数量是否与计划数量相符，滤料数量比计划数量多备足20乳

3、回填滤料方法和注意问题

（1）回填滤料方法

1）采用静水填滤料。

2）沿井管周围连续的均匀缓慢的填入，速度不太快。滤料中途受阻，不许

摇动或强力提动井管，可用小掏筒或活塞下入井管内慢慢上下提动，直至滤料下

沉为止。

3）回填滤料用计量容器，便于及时的与计划数量校对。当滤料填入到一定

数量时，等滤料下沉，用测棒测量填滤料高度，边填边测，直到计划位置为止。

测棒是用圆铁棍制成，长0.5〜1m,两端呈圆尖形，其重量超过所用测绳总重量

的一倍。

（2）回填滤料注意问题

1）严禁一侧集中填滤料，不可快速猛倒冲击井管或造成堵塞。

2）按管井设计的位置回填流料及高度不许马虎从事，以防滤料下沉而失去

拦砂滤水作用，而影响成井质量。

3）所填滤料留样备查。

七、管外封闭

1、封闭材料

采用优质粘土。

2、封闭前的准备

封闭前，按照管井施工图所要封闭的深度，计算出需要填入的粘土的数量。

粘土实际准备的数量，比计划数量多25%〜30%。

八、洗井和试验抽水

1、填砾完毕后及时进行洗井并补填滤料。

2、洗井方法和工具，按井的结构、管材、钻井工艺及含水层特征选择，尽

量采用不同的洗井工具交错使用或联合使用。

3、洗井和试验抽水的质量应符合下列要求：

1）洗井完毕后，井底沉淀物厚度小于井深的5/1000o

2）洗井完毕后，进行试验抽水，水泵出水后30分钟采取水样。用容积法

测定的含砂量：中、细砂含水层不得超过1/20000；粗砂、砾石、卵石含水层不

超过l/50000o

3）试验抽水时，做一次大降深抽水，水位稳定延续时间：松散层地区不少

于8小时；贫水区和水文地质条件不清楚的地区，水位稳定延续时间适当延长。

有特殊要求的管井，做三次降深抽水。

4）试验抽水达到设计出水量，不低于设计出水量的75%0

5）试验抽水终止前，采取水样，进行水质分析。

7.2机井管道设备安装施工

在机井工程、井房工程、电力工程完成后，要进行水泵及管道安装。水泵

安装要注意按设计要求进行：注意各管件之间的连接要紧固；吸水管底部要达到

设计位置；注意水泵的固定；要进行试抽水，看一看吸水管的设计深度与实际有

无太大偏差，如有吸空现象要及时反映，寻求解决办法，看一看各方面的连接是

否紧密、牢固。

一、管道安装的一般规定

1、与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求。与管道连接的设备

应找正合格、固定完成。

2、必须在管道安装前完成的有关工序如清沆、脱脂、内部防腐与衬里等已

进行完毕。

3、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存

杂物。

4、管道的坡向、坡度应符合设计要求。

5、管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。

6、垫板应与预埋件及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼

板或管架上。

7、合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

8、脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有

油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，

如遇地下水或积水，应采取排水措施。

9、埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收。并填写《隐蔽工程记录》，及

时回填土，并分层夯实。

10、与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一

般远离设备。

11、当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，

在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏

差应在所规定的允许偏差之内。

12、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视

设备位移，设备位移值应在所规定的范围。

13、管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压、吹洗合格

后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重

新调整，直至合格。

二、管线支、托、吊架安装

1、现场制作管线支、托、吊架按标准图制作，不允许用临时支托应付，同

时制作的管支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。

2、管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作、支、托、吊架

的位置应正确。安装平整、牢固且与管子接触良好。无热位移管道其吊杆应垂直

安装，有热位移的管道吊秆在位移相反方向，按位移量的一半倾斜安装。两根热

位移方向相反或位移不等的管道不得使用同一根吊杆。

3、固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑

动顺应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反

向偏移，偏移值为位移值一半。

4、支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时

管子不得有咬口、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。

5、不保温的不锈钢管线在与支撑面之间加2~3mm的不锈钢板做垫板，以防

止管线腐蚀。

三、管道安装

1、到货的管材、管件运至二级仓库后，要有规律地摆放。不锈钢管及管冲、

碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外放置的管材应储存在较高

位置，并用方木垫好，同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的

管件、管材，要按规定执行。对标识不清的管材、管件严禁使用。

2、对到货管材、管件等材料在使用前严格对规格、材质、型号、同时进行

外现检查。

3、管材的表面质量应达到：

（1）内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得

超出规定的负偏差值。

（2）清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。

（3）不超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。

4、管子切口应符合下列规定

（1）切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、

铁屑等杂物。

（2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3m网

5、管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口

中心200nlm处测量，允许偏差为全长允许偏不超过10mm。

孙:卜

5

6、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%不大于2mm,绝

对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7、管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强

力组对。

8、法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并

保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同上规格、同一材质的螺栓。安装方句应

一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不人于2螺距。

9、管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：

(1)直管段两环缝间不小100m,在管道焊缝上不得开孔。

(2)焊缝距弯管起点不小于lOOnun,且不小于管外径。

(3)环焊缝距支吊架净距离不小于50mm。

10、穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。穿过屋面的管道一般

应有防水帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。

11、管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口，不锈钢管道安装时，不

允许用铁质工具敲击。

12、所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以

保证管线安装在应有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和

压缩机管线尤为重要。

13、管道安装的允许偏差应符合下表规定：

管道安装允许偏差(mm)

项目允许偏差

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

室内

标IWI士15

埋地±20

DNW1000.2L/10。最大50

水平管垣平直度

DN>1000.3L/100最大80

立管铅垂度0.5L/100最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

14、与传动设备连接的管道安装：

（1）与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净，且其焊口一般

应远离设备、以避免焊接应力影响。

（2）在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴

度。

（3）管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

（4）管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查,

其偏差符合卜.表，如有偏差应重新调整，直至合格。

设备转速（转/分）平直度（mm）同轴度（nun）

3000—6000W0.15WO.5

>6000<0.1<0.2

四、管道法兰安装

1、法兰螺孔应光滑等距，法兰盘接触面应平整，保证密闭，止水沟线几何

尺寸准确。

2、法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。

3、平焊法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。检查时可用法兰弯尺或拐尺

从相隔90。两个方向检查垂直度，偏差不许超过±lmm。确认合格然后点焊。插

入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.31.5倍，如双面焊接管

道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。

4、管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。

5、铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，

离密封面不应小于5mm。

6、连接法兰前应将其密封面处理干净，焊缝高出密封面部分应锂平，确保

接口处的严密性。

7、螺栓使用前应涂油润滑。拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，

每个螺栓不准一次拧紧到底，应分2~3次拧紧。拧紧后螺杆要突出螺母，但突

出长度不宜大于螺杆直径的1/2,螺母应置于法兰的同一面上。

8、法兰衬垫的内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为止。法兰中诃不

得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致。对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪

裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。

9、垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必

须符合设计和施工规范的规定。

10、法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。其类型和材质，取决于

法兰的公称压力和工作温度。

（1）公称压力＜2.5MPa,工作温度W350C可选用精制六角螺栓和A型半

精制六角螺母。

（2）工程压力W0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。

（3）公称压力24、20MPa,工作温度＞350℃时，应选用精制“等长双面螺

栓”（两端螺纹长度相等）和A型精制六角螺母。

（4）螺栓和螺母材料必须匹配，严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母，避免

螺母破坏螺杆上的螺纹。

（5）一般情况下螺母不设垫圈。当螺杆上螺纹长度稍短，无法拧紧螺栓时，

可设钢制平垫圈，但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。

五、管道阀门安装

1、阀门检查

（1）阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象。

（2）阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。

（3）阀门试验用的压力表需经计量检测合格并在有效期内，其精度不低于

M级，压力表使用时不得少于2块。

（4）阀门试验用的压力为其公称压力的1.5倍（强度），其试验时间不小

于5分钟，以壳体，填料无渗漏为合格。

（5）严密性试验以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可以用1.25

倍的工作压力进行试验以阀芯或阀瓣密封面不漏为合格。

（6）对严密试验不合格的阀门，需解体检查，并重新试验。

（7）试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（脱脂除外），

且试验合格的阀门应打上试验人员的代号，并有明显标记，要分别放置，不得与

其它阀门相混。

（8）阀件的强度和严密性试验：

1）低压阀门应从每批中抽查10%进行强度和严密性试验，若有不合格，再

抽查20%,如仍有不合格则需逐个检查。

2）公称压力小于1.Ompa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可以不单

独进行水压强度和严密性试验，强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进

行，严密性试验可用色印等方法对阀板密封面进行检查，接合面应连接。

3）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的

阀门除外）关闭阀门，封闭出入口。

4）阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡

涩现象。

2、阀门安装

（1）阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且试压完

毕。

（2）法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时

阀门不应关闭，以防止热变形。

（3）阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并接介质流

向确定其安装方向。水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。

（4）调节阀组预制安装时应接配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以

流程图为准。

六、潜水泵设备安装

1、水泵安装前应具备下列技术资料：

泵的出厂合格证明书；

制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及泵的试

运转记录；

泵安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件

图及安装使用说明书等;

泵的装箱清单。

2、施工现场准备

（1）水泵安装前,施工现场应具备下列条件：

基础具备安装条件，基础附近的地下工程基本完成，场地平整；

施工运输和消防道路畅通；

施工用的照明、水源及电源已备齐；

安装用的起重运输设备具备使用条件；

备有必要的消防器材。

（2）设备到货后，二级单位设备员要及时会同建设单位及工程总承包单位、

项目部材料设备工程师进行设备开箱检验，检验应符合以下要求，并填写设备开

箱检验报告。

按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；

管口保护物和堵盖应完好；

核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符。

核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。

（3）运到现场的泵及其零部件和专用工具，要妥善保管，避免使其变形、

损坏、锈蚀、错乱或丢失。

（4）凡与泵配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥

善保管。

（5）根据方案给出的机具及劳动力需求计划，作好准备，同时备好施工措

施用料。

第8章输水管道安装施工方案和技术措施

8.1输水管道敷设

一、场地清理

场地清理包括植被清理和表土清挖。将施工范围内的垃圾、杂草等清理干

净，清除的废物应随清、随运，按指定的弃土场堆弃。保证平整干净的工作面，

方便施工。

二、沟槽开挖

在施工前，要详细了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况。

1、本工程管道沟槽土方采用以机械开挖为主，人工辅助的方式。

2、机械开挖土方应严格控制标高，为防止超挖或扰动沟槽底面，槽底应留

0.2〜0.3m厚的土层暂时不挖,待临铺管前用人工清理挖至标高，并同时修整槽

底。

3、沟槽开挖前，应根据地下水位的情况及管道埋设的深度，采取必要为降

水和支护措施。

4、沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土后及时支撑，

以免槽壁失稳导致坍方。

5、当沟槽开挖深度过深时，应采取支护措施。撑板支设必须随挖土深度及

时支设安装。

6、撑板支设时，撑板应均匀地与槽壁紧贴，当有空隙时用土填实。

7、撑板必须牢固可靠，并应及时检查，发现松动及时加固。

8、在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度

不得超过1m,以后，挖深与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8口。

9、挖出的土方尽量存放沟槽一侧，堆土距沟槽边缘不小于0.8m,旦高度不

应超过1.5叫沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。计划运送材料和放管等施

工的一侧，少堆土或不堆土，多余土方采用自卸汽车运至指定地点暂存，以备回

填利用。

10、道路路口处沟槽边增设硬质围挡进行防护，并加红色警示灯，在沟槽

边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯，以免发生安全事故。

11、在已有建筑物附近进行开挖时，施工措施必须保证其原有建筑物的稳

定和安全，并尽可能做到不影响其正常使用。

三、基础处理

1、沟底土层应密实，应满足设计要求地基承载力，槽底不得受水浸泡，槽

底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；

2、槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理。

3、槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处

理。

四、管道安装的一般规定

1、与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求。与管道连接的设备

应找正合格、固定完成。

2、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已

进行完毕。

3、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存

杂物。

4、管道的坡向、坡度应符合设计要求。

5、脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有

油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，

如遇地下水或积水，应采取排水措施。

6、埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收。并填写《隐蔽工程记录》，及

时回填土，并分层夯实。

7、管道穿越道路，应加套管保护。

8、与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般

远离设备。

9、管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压、吹洗合格后，

应对该管道与阀门的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调

整，直至合格。

五、PVC管道安装

1、管材检查

施工所使用的硬聚氯乙烯给水管管材、管件应符合标准CECS122:2001的

要求。如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前进行抽

样鉴定。

管材插口与承口的工作面，表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，

又要保证接口的密封性能。

管道采用粘接连接，当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时，不得使用。

2、管材及配件的运输及堆放

硬聚氯乙烯管材及配件在运输、装卸及堆放讨程中严禁抛扔或激烈碰撞，

避免阳光暴晒以防变形和老化。

硬聚氯乙烯管材、配件堆放时放平垫实，堆放高度不超过1.5明对于承插

式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口

承受集中荷载。

当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，不必取出保存，设置专人

负责保管，采取措施防止橡胶圈遗失。

3、管道安装

管道的一般铺设过程：管材铺设一接口一试压。

PVC-U管接口采用粘结接口。

（1）清理

管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧用UPVC管清洁

剂擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱

蘸丙酮等清洁剂擦净。

（2）粘接

管道粘接在不低于5°C时进行，当温度高于25°C时，粘接时间约4min,

温度更高时，粘接时间相应缩短。

粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并用胶布或划线

在插入端表面划出插入承口深度的标线。管端插入承口深度不小于下表的规定。

管材插入承口深度表

管材公称外径（加）de75de50de40de25

管端插入承口深度（mm）31262218.5

用毛刷将粘接剂均匀、迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，保持

与接头轴向平行避免产生气泡。粘接剂先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷

均匀适量。每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书。

承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，通过轴向

推动粘合，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正

确，同时必须保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。

粘接接合最少保持时间表

公称外径（mm）63以F63~160

保持时间（s）>30>60

（3）承插接口的养护

承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后，不得立即对

接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。

静置固化时间（min）

公称外径管材表面温度

（nun）45〜70℃18〜40℃5〜18℃

63以下1〜22030

63〜110304560

110-160456090

4、管道试压、冲洗

空气管按设计要求进行强度及严密性试验，其他管路进行压力试验。

（1）试压

①准备工作

A.PVCTJ管管线接头巩固防护：管段试压时，在弯头和接头处巩固加以防护，

防止试压后发生移动。

B.对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真的检查，并

根据设计用水准仪检查管道能否正常排气及放水。

C.对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，保证试压系统的

严密性及其功能。同时对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行认真检查。

②试验

A.缓慢地向试压管道中注水，同时排出管道内的空气。管道充满水后，在无

压情况下至少保持12ho

B.进行管道严密性试验，将管内水加压到0.9MPa。检查各部位是否有渗漏

或其它不正常现象。为保持管内压力可向管内补水。

C.严密性试验合格后进行强度试验，按要求管内试验压力保持试压2h或满

足设计的特殊要求。每当压力降落0.02MPa时，则向管内补水。为保持管内压力

所增补的水为漏水量的计算值。根据有无异常和漏水量来判断强度试验的结果。

D.试验后，将管道内的水放出。

E.水压试验符合下列规定：

a.严密性试验。在严密性试验时，若在2h中无渗漏现象为合格。

b.强度试验。在强度试验时，若漏水量不超过所规定的允许值，则试验管

段承受了强度试验。

每公里管段允许漏水量(L/min):0.2-0.24

F.试压时遵守下列规定：

a.对于粘接连接的管道在安装完毕48h后才能进行试压。

b.试压管段上的三通、弯头特别是管端的盖堵的支撑要有足够的稳定性，对

于采用混凝土结构的止推块，试验前要有充分的凝固时间，使其达到额定的抗压

强度。

c.试压时，向管道注水同时要排掉管道内的空气，水慢慢进入管道，以防发

生气锤或水锤。

(2)管道冲洗

①水冲洗管线

管道试压合格后，竣工验收前进行管道冲洗。冲洗时以流速不小于1.0m/s

的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同

为止。

②气冲洗管线

管道严密性、强度试验合格后，进行管道冲洗。吹洗风速及标准符合安装技

术文件规定。合格后进行保护，防止杂物进入管内。

六、六管

1、管道、管件的验收

管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。热

熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间

的焊接应先做试验。主要依据:设计图纸、现行《燃气工程用埋地聚乙烯管材》

GB/T15558.1.GB/T15558.2技术标准；《聚乙烯燃气管道工程技术》CJJ63技术

标准。

2、焊接准备

（1）检查焊接机状况是否满足工作要求，检查机具各个部位的紧固件有无

脱落或松动。

（2）检查机电线路连接是否正确、可靠。

（3）检查液压箱内液压油是否充足。

（4）确认电源与机具输入要求是否相匹配。

（5）加热板是否符合要求（涂层是否损伤）。

（6）铳刀和油泵开关是否正常等。

3、连接部位端部铳平和同轴度校对

（1）用干净的布清除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，使对接两

端伸出的长度大致相等且在满足铳削和加热要求的情况下应尽可能缩短，通常为

25〜30皿n。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于

同一高度，然后用卡瓦紧固好。

（2）置入铳刀，先打开铳刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加

以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出

活动架，关掉铳刀电源。切屑厚度应为0.5〜1.0mm,通过调节铳刀的高度可调

节切屑的厚度。

（3）取出铳刀，合拢两端管，检查两端对齐情况。管材的错位量不应超过

管壁厚度的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度

上进行校正；合拢时管材两端面间应没有明显缝隙，缝隙宽度不能超过：

0.3mm（D^225mm）>0.5mm（225mmVDW400mm）或30mm（D>400mm）°如不满足上述

要求应再次铳削，直到满足为止。

4、测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力）

由于各个场地条件的不同，会导致移动夹具（包括拖动PE管）的摩擦阻力

各不相同。在实际施工中应考虑这个摩擦阻力，它与工艺参数压力（说明书中规

定的压力）叠加在一起得到实际使用压力。管材在夹具中夹好后，慢慢移动夹具，

此时测得的力为拖拉力，可由压力表读出，做好记录。

5、在可控压力下焊接

正常情况下预热时间约为20分钟，加热板温度达到设定值后，放入机架，

施加压力Pal（即拖拉力和说明书中规定的压力之和）,直到两边最小卷边达到规

定宽度时压力减小到规定值Pa2（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸

热。吸热时间满足后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端。切换时

间（tu）应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，

取出连接完成的管材，用笔在焊口处标明编号和焊工标记，准备下一接口的焊接。

6、管道吹扫

管道吹扫与一般管道吹扫相同，主要采用爆破式吹扫，可以分段进行，介

质为无油压缩空气，压力不应超过管道的工作压力。

7、试压

PE管道系统在投入运行之前应进行压力试验。压力试验包括强度试验和水

密性试验。测试时一般采用水作为试验介质。

（1）强度试验

在排除待测试管道内的空气后，以稳定的升压速度将压力提高到要求的压

力值。压力表尽可能放置在该管道的最低处。开始时，应将压力上升到工作压力

并停留足够的时间保证管道充分膨胀，这一过程需2—3小时，当系统稳定后，

将压力升到工作压力的1.5倍，稳压1小时，仔细观察压力表，并沿管线检查，

如果在测试过程中并无肉眼可见的泄漏或发生明显的压力降，则管道通过压力试

验。

（2）水密性试验

水密性试验的压力应为工作压力应符合设计及规范要求，当管道压力达到

试验压力后，应保持一定的时间使管道内试验介质温度与管道环境温度达到一致,

待温度、压力均稳定后，开始计时，一般情况下，水密性试验应稳压24小时，如

果没有明显的泄漏或压力降则通过水密性试验。

七、管道阀门的安装

1、阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且经验收合

格。

2、法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀

门不应关闭，以防止热变形。

3、阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并接介质流向

确定其安装方向。水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。

4、调节阀组预制安装时应接配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流

程图为准。

八、管路系统调试

管道系统必须根据设计及规范要求进行管道的压力试验、吹扫清洗工作，

排水管需要进行通水试验，埋地管道除通水试验外还要进行闭水试验。

1、管道的试压

（1）管道的试验压力必须符合设计要求。

（2）管道采用自来水进行管道试压。

（3）管道系统在试压前，按设计施工图进行核对。对支架是否牢固，管线

是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。

（4）安装施压临时管线、试压仪表及设备。在系统最高点设置放空装置，

最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀件，加以隔离。

（5）系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。

（6）系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修

理。

（7）当压力达到强度试验压力时，稳压10分钟，作全面检查。以管线不

变形，降压不大于0.02mpa为合格。压力降至工作压力作严密性试验选用0.5kg

小锤敲击焊缝，稳压30分钟，以无压降、无渗漏为合格。

（8）管道系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板，堵头等，按施

工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。

2、管道的冲洗

管道压力试验合格后应进行系统冲洗，管道冲洗的介质主要分气体和液体

两种。水介质管道通常用干净的自来水作为介质进行冲洗，冲洗时管内水流速不

低于L8m/s。冲洗前对重要的阀门、仪表等应采取流经旁路或卸掉阀头、阀座、

设备进出口加保护套铜丝网，冲洗管道应使用清洁水。

冲洗合格后，及时填写《管道系统冲洗纪录》。

九、管沟回填

1、管道安装施工完毕并经水压试验合格后，基槽回填前，应清理处理基槽

内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物。并作好隐蔽工程检查记录后方可回填。

2、基槽回填土管道范围内严格按照设计要求材料回填，上部土源采用原开

挖的土方回填；回填土的含水量，宜按土类和采月的压实工具控制在最佳含水率

±2%范围内。

3、回填土全部采用蛤蟆夯及油夯夯实，填筑应分层进行，禁止单侧回录，

每层虚铺厚度25cm进行夯实，对夯实不到位的地方，采用人工夯实；夯实时应

特别注意均匀一致，并随时保持土壤含水量，不得干压。

4、当现场土料含水量过高且不具备降低含水量条件，不能达到要求密实度

时，应与设计监理联系，回填石灰土、砂、砂砾或其它可达到要求压实度的材料。

5、井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行，不便同时进行时，应留

台阶形接茬；井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

6、需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。

7、回填土应确保管道结构及检查井安全，回填时因注意以下情况：

(1)管道两侧和管顶以上0.50m范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运

入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推

入。

(2)管顶以上30cm范围宜采用木夯等人工夯实。

(3)非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶

梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍。

(4)每层回填土的虚铺厚度

压实机具木夯、铁夯轻型压实设备压路机

虚铺厚度(mm)W200200〜250200-300

8、填土的含水量宜接近最优含水量。土方回填前应对所还土壤进行试验,

求出最优含水量和最大干密度。

9、严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土

施工。

8.2附属构筑物

一、现浇钢筋混凝土结构

1、模板

（1）底板、侧墙及顶板均使用15mm厚多层木模板，其他异形结构采用刨

光木板拼合使用。

（2）模板板面之间要平整，在板缝间夹海绵条，保证接缝严密、不漏浆，

不变形，并有足够的强度和刚度。模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。

（3）模板在使用前，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，以保证役表面

的质量。侧墙采用中16对拉螺栓进行模板对拉加固，穿墙螺杆的中间设有

50*50*3mm止水片与螺杆满焊，两端设窝头垫，方便螺栓剔除及修补螺栓孔。钢

板桩段在外砖模砌筑过程中预埋对拉螺栓。侧墙头用木方及架子管支撑加固，保

证其尺寸及支撑强度。

（4）在底板面以上20-30cni位置留置水平施工缝，此处模板采用木模板，

采用吊膜施工。

（5）模板安装完毕后，对其平面位置、顶的标高、节点联系及纵横向稳定

性进行检查，并仔细清仓，保证仓内无任何杂物。混凝土浇灌过程中，设置专人

负责常检查。模板如有变形走样，应停止混凝土浇筑，采取措施后再进行浇注。

（6）拆摸达到规定强度后方可拆模，对于底板、侧墙等无跨空结构以拆除

不损坏佐结构为准。顶板承重结构要等碎强度达到90%以上方可拆模。应遵循先

支的后拆，后支的先拆的顺序。不允许猛烈敲打和强扭的方法进行。拆时保护碎

表面及棱角处不因拆摸而损伤。拆时模板严禁抛扔，应维修整理，分类妥善存放。

（7）先浇筑底板，再浇筑侧墙（顶板）碎。

（8）侧墙采用多层板模板，在多层板外侧竖向铺设5*10cm木方，间距25cm；

对拉螺栓纵横间距均为70cm,横向铺设架子管进行对拉螺栓固定，墙体外侧采

用架子管斜向支撑。

2、钢筋

（1）所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。

（2）钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分

别堆存，并设立识别标志。并注意防锈和污染（架空地面30cm以上，并用塑料

布遮盖）。如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时，作明显记号，

验明后剔除，不得使用。

（3）钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，应作拉力、冷弯等试验。

原材取样按照规范要求分批进行，每60t为一批，不足60t按一批，分别进行拉

伸弯曲等试脸；雨水方沟主要采用搭接连接，如采用双面焊连接，300个接头为

一批，每批3个试件，做拉伸实验。

（4）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。计算钢

筋长度时，考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。在裁切前对各种编

号钢筋按顺序填制配料表，按表下料，减少废料。并将加工完的钢筋分别挂牌堆

放。

（5）钢筋的接头无论采用何种形式，均应满足设计要求。如采用搭接时，

钢筋搭接35do绑扎接头在同一截面的接头面积，受拉区不得超过总截面积的25%,

受压区不超过50%（凡两个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内

为在同一截面）。不得在同一钢筋上集中配置焊接接头，接头与钢筋弯曲处相距

不小于10do也不得位于最大弯距处。绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少

三处用绑丝扎紧，不得有滑动和移位现象。

（6）钢筋连接前，必须根据施工现场条件试连接，试验合格后报监理认定

方可正式焊接。风力超过4级时，应采取挡风措施。雨天进行露天连接时，应采

取可靠防雨措施。制订和执行安全技术措施，防止发生烧伤、触电、火灾等事故。

（7）钢筋采用现场加工，用自制运筋车或人工搬运到结构位置绑扎；钢筋

在帮扎前必须先弹线，并提前设置架力筋以便于施工。成型后检查钢筋直径、根

数及保护层厚度。

（8）钢筋保护层的垫块采用购置的塑料垫块，并相互错开。

（9）在浇筑性前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。

3、混凝土浇注

（1）浇筑碎前对模板、钢筋、预埋件的位置进行检查，做好隐检记录，符

合设计及施工规范要求后方可浇筑。

（2）混凝土运至灌注地点后，应检查开盘单，进行坍落度及和易性检测，

不合格的碎退回搅拌站，严禁入仓，严禁向校中加水。

（3）为保证砂浇筑工作的连续性，采用碎泵车进行浇筑，碎自由落差不大

于2m,防止落差过大产生离析。

（4）采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，

与侧模保持510cm的距离，插入下层碎10cm,振捣器振捣要快插慢拔。振捣时

间应以碎不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振漏振。无法

使用振捣器的部位，辅以人工振捣。

（5）碎底板浇注后与侧墙连接处接触面要进行凿毛处理，在混凝土具有一

定强度后进行。凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行，即先用鎏子将工作缝混

凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，密实较差的混凝土，露出新的密实的混凝土接茬，

再用空压机吹净凿下的混凝土渣，以上工作直至经有关人员检验合格为止。

（6）侧墙碎浇筑在入灰前先铺一层2.5cm厚与碎同标号的水泥砂浆，然后

再浇入砂。在浇注性侧墙时，进行分层浇注，每层高度0.5m,浇注速度不能过

快，整体均匀浇筑，高差不得过大。

（7）浇筑过程中，派专人分组负责模板、碎表面等监测检查。浇筑后期技

术人员控制标高，浇筑完毕表面及时抹平、收光。

（8）碎浇筑后必须做好养护工作，采取覆盖塑料布、棉布、洒水等措施，

保持碎表面湿润，避免时干时湿现象。

（9）在浇筑伸缩缝处的混凝土时，细致操作，确保止水带的位置正确和

与止水带相接的混凝土密实。

（10）严格按规范要求取样，抗压试块每次浇注lOOrm或少于100皿取样一

组。

4、盖板预制及安装

本工程钢筋砂盖板全部采用厂家预制，预制厂家必须满足工程质量、供货

能力要求，并组织监理、业主考察确定。

盖板须提前进行预制，以保证役吊装强度要求，同样墙体强度满足吊装承

重要求后方可吊装盖板。

盖板运至现场后，根据开槽宽度、深度等确定吊车吨位，吊装有专人指挥，

吊装范围下不得站人。

吊装时在墙顶铺设一层2cm厚砂浆找平层，设专人稳固盖板，检查盖板吊

装位置，保证一次吊装完成。

盖板吊装完成后板缝进行砂浆勾缝，两侧抹三角砂浆，吊环砸平砂浆包生。

二、砖砌结构检查井

1、砌筑砂浆

水泥砂浆及非粘土砖强度符合设计要求。砌筑砂浆有良好的和易性和保水

性，砂浆拌和物的密度不小于1900kg/n)3,分层度不大于30mm,稠度为70~90nim。

水泥砂浆中水泥的含量不小于200kg/m3o

水泥砂浆采用采用预拌砂浆。

2、检查井砌筑

基本要求：严格按设计井型施工。井口在路面上时其高度以路面齐平；若

井口在绿地则应高出地面0.Imo

检查井施工严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)

的有关要求进行。当混凝土基础验收后，抗压强度达到1.2N/nw,基础面史理平

整和洒水润湿后，砌筑检查井。

工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，

必须在4h内使用完毕；气温达30℃以上时，必须在3h内使用完毕。常温下砌

彼，对彼提前半至一天浇水湿润。

将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线。立

皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。

铺灰砌筑应横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎

牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。圆形井砌筑

时随时检测直径尺寸。

井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到

规定抗压强度前不得踩踏。检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大

于300mm时，砌砖拱加固。砌筑检查井内壁采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，

抹面分层压实。检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。检查

井流槽与•检查井井壁同时砌筑。

检查井在道路上的井盖采用重型井盖，在绿地里可采用轻型井盖。检查井

内踏步采用经热处理过的球墨铸铁踏步，踏步规格和尺寸符合设计图要求。

笫9章配套水泵及变频控制柜施工方案和技术措施

9.1水泵安装

一、施工准备

1、施工技术准备

(1)泵安装前应具备下列技术资料：

泵的出厂合格证明书；

制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及泵的试

运转记录；

泵安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件

图及安装使用说明书等；

泵的装箱清单；

(2)设备安装前，二级单位技术人员必须认真阅读设备技术文件，了解泵

的结构形式、操作条件等，并对每台泵的安装写出详细的技术交底。

2、施工现场准备

泵安装前,施工现场应具备下列条件：

基础具备安装条件,基础附近的地下工程基本完成,场地平整；

施工运输和消防道路畅通；

施工用的照明、水源及电源己备齐；

安装用的起重运输设备具备使用条件；

泵周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕；

备有必要的消防器材。

泵安装前，检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高，确认其符合要求，基

础强度满足安装要求后进行基础交接。

泵安装前应对基础做如下工作：

需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不小于10毫米,密度为

每平方米内有30〜50个点，表面不允许有油污或疏松层；

放置垫铁处(至周边约50毫米)的基础表面应铲平,其水平度允许偏差为

2毫米/米；

螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水,必须清除干净。

设备到货后，二级单位设备员要及时会同建设单位及工程总承包单位、项

目部材料设备工程师进行设备开箱检验，检验应符合以下要求，并填写设备开箱

检验报告。

按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；

管口保护物和堵盖应完好；

核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符。

核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。

运到现场的泵及其零部件和专用工具，要妥善保管，避免使其变形、损坏、

锈蚀、错乱或丢失。

凡与泵配套的电气、仪表等设备及配件,应由各专业人员进行验收,妥善保

管。

根据方案给出的机具及劳动力需求计划，作好准备，同时备好施工措施用

料。

二、施工方法

1、泵安装施工程序

设备验收一基础验收一基础表面处理一垫铁安装一设备就位装配一地脚螺

栓安装一一次灌浆一设备底座找平、找正及隐蔽工程检查一二次灌浆一清洗与装

配一对中找正一最终检查一单机试运转

2、垫铁的安装

(1)垫铁组布置的原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近

地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300亳米时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组

垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。相邻两垫

铁组的间距,可根据泵的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，

一般为500毫米左右.

(2)垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁斜度一般为1/20〜1/10,

对于重心较高或振动较大的泵采用1/20的斜度为宜.

(3)斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时,一般不超过四层,薄垫铁

应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一股为30〜70毫米。

(4)放置垫铁前应铲出垫铁窝，垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均

匀，其接触面积应不小于50%。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2毫米/米,

各垫铁组顶面的标高应与泵底面实际安装标高相符。

(5)泵找平后，垫铁组应露出底座10〜30毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，

每块垫铁伸入泵底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，旦应保证泵的底座受力均

衡。若泵底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落

在垫铁组承压面的中部。

(6)配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角不大

于3°。

(7)泵用垫铁找平、找正后，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁

组的松紧程度，应无松动现象。用0.05亳米的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座

底面之间的间隙,在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)

度的1/3o检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁

与泵底座之间不得焊接。

3、地脚螺栓

(1)放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：

地脚螺栓的光杆部份应无油污或氧化皮，螺纹部份涂油脂；

螺栓应垂直无歪斜；

地脚螺栓不应碰孑」底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于15亳米；

拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母螺栓直径的1/3〜2/3。

螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好。

(2)拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝