调味品酿造车间发酵管控规范

调味品酿造车间发酵管控规范作为在调味品酿造车间干了快十年的老生产员，我太清楚发酵环节对整个产品的意义了——我们常说“发酵是酿造调味品的魂”，不管是日常吃的酱油、食醋，还是黄豆酱、面酱这些发酵调味品，魂正不正，全看发酵环节管控得好不好。不少新入行的朋友觉得发酵就是把料扔进去等着熟，全凭经验碰运气，其实根本不是这么回事，这么多年我们摸爬滚打攒出来的这套管控规范，就是把“凭运气”变成“按章法”，每一步都有标准，才能保证每一批产品的风味稳定、质量安全。下面我就把我们实际生产中一直在用的完整管控规范梳理出来，从前期准备到过程管控再到收尾处理，每一步都讲清楚。1发酵前的基础准备管控很多发酵出问题，其实根本不是发酵过程出错，是前期准备没做到位，就像盖房子地基没打牢，后面肯定出问题，所以我们把发酵前的准备放在管控的第一位。1.1发酵容器与车间场地的清洁消毒管控不管你用的是传统的露天陶缸、地下发酵窖池，还是现代化的不锈钢密闭发酵罐，每一批次发酵结束后、下一批投料前，清洁消毒都不能走形式。我刚入行的时候师傅就跟我说“发酵先净缸，坏活不上门”，这句话我记到现在。具体怎么做呢？第一步要先彻底清空容器里残留的酱渣、醪液，哪怕是缝隙里、罐壁接口处的一点点残留都要抠出来，之后用硬毛刷配合热碱水把整个容器内壁刷一遍，刷完再用清水冲干净，接下来用食品级消毒剂均匀喷洒或者擦拭内壁，闷够半个小时，再用无菌水把消毒剂残留冲干净，最后打开容器口通风晾干，绝对不能带水投料。如果是用发酵窖池，每次清完还要检查池壁有没有开裂、有没有长霉斑，只要有霉斑，必须把长霉的部位刮掉，重新用食品级防霉材料处理，确认没问题才能用。除了容器，车间的场地也要消毒，地面要刷消毒剂，通风口的过滤网要拆下来清洗，防止飞虫、浮尘带杂菌进来，投料前一天还要把车间门窗关好消毒通风，保证整个环境的洁净。1.2入池发酵物料的入池前检验制好的成曲或者拌好的醋醅，不能拉过来就往池子里倒，必须先检验合格才能入池。首先要测水分含量，不同工艺要求不一样，比如做低盐固态酱油的成曲，入池水分要控制在48%左右，误差不能超过2%，水分太高，渗透压不够，杂菌很容易长起来，发出来的酱会有酸苦味；水分太低，蛋白酶没办法扩散分解原料，成品氨基酸态氮不够，味道寡淡。然后要测物料的杂菌菌落总数和核心酶活力，杂菌超标哪怕酶活力够也不能用，绝对不能抱着“混一点没事”的侥幸心理，一点坏料就能污染整池。最后还要提前核对盐水、糖水这些辅料的浓度，比如加盐的量要提前根据原料总重算好，盐水浓度要提前测，不能凭经验手抓，盐度差一点对发酵的影响就很大。1.3发酵环境参数的预调试不管是传统开放式发酵还是自动化密闭发酵，投料前至少12小时就要把参数调好稳定。比如用密闭控温发酵罐，要提前试温，检查温度传感器准不准，升温降温系统有没有问题，我之前就遇到过一次传感器出故障，显示30度实际已经42度，投完料三天才发现，整罐的菌都烫死了，亏了不少钱，从那以后我们就定下规矩，投料前必须三次核对温度，确认没问题再投料。如果是需要通风的发酵工艺，要提前试通风，看看每个通气口有没有堵塞，风压够不够，开放式发酵要提前调整车间室温，冬天温度低提前开保温设备，夏天温度高提前开降温，把室温稳定在工艺要求的范围里再投料，不能投完料再慢慢调，一开始温度不对，有益菌活性一开始就被抑制了，后面再怎么调都补不回来。做好了前期的所有准备，就进入了发酵最核心的过程管控阶段，这一步是决定发酵成败的关键，必须时刻盯紧，不能有半点松懈。2发酵过程中的动态管控规范发酵是一个动态的微生物繁殖代谢过程，不是放着不管就会自己变好，每天都要按规范管控，随时调整参数。2.1核心温度管控温度就是发酵的“脉搏”，不同工艺不同阶段对温度的要求完全不一样，管控的时候必须分段调整。比如做低盐固态酱油发酵，前期也就是前一周左右，要把温度控制在40到45度之间，这个温度区间最适合蛋白酶分解大豆蛋白质，能产出更多的氨基酸，味道更鲜；发酵后期也就是一周之后，要把温度降到30到35度，这个温度适合酵母菌和乳酸菌产风味物质，发出来的酱香味更浓。如果是高盐稀态酱油那种低温长周期发酵，就要一直把温度控制在15到25度之间，发酵好几个月，慢慢出来的风味才醇厚，不会冲。管控要求是每天至少测三次温度，早中晚各一次，每次都要记在台账上，温度波动超过2度就要立马调整，比如夏天开放式发酵温度升得快，就要给池子盖遮阳布，或者给发酵罐通循环凉水降温，冬天要给缸盖盖棉帘保温，保证温度稳定。2.2通风与氧含量管控不同发酵阶段对氧气的需求不一样，管控不能一概而论。比如醋酸发酵，整个过程都是好氧发酵，必须保证足够的氧气，用淋浇工艺的话，每天要定时淋浇两到三次，就是为了把氧气带到醋醅里面，如果淋浇不及时，氧气不够，醋酸菌活性下降，产酸量不够，出品率直接降好几个点。而酱油发酵到了后期，就需要密闭环境，要保证发酵罐或者发酵池的密封性，每天巡检都要检查密封圈有没有漏，缸盖有没有盖严，一旦漏气进了氧气，杂菌就会大量繁殖，整池料就坏了。所以我们要求巡检的时候，每一个发酵罐每一口缸都要摸到，不能偷懒只看仪器的数据。2.3盐度与pH值管控盐度是抑制杂菌的第一道防线，也是影响风味的核心指标，发酵过程中每个星期至少要测一次盐度，要是因为环境温度高，水分蒸发太多导致盐度升高，就要适当补充调整好浓度的无菌盐水，把盐度降回要求范围；要是盐度偏低，就要及时补盐，千万不能等杂菌长起来再处理。pH值也要每个星期测一次，正常酱油发酵的pH值在4.5到5.5之间，如果pH值突然升高，基本就是杂菌污染了，要是突然降得太低，就是产酸过多，都要及时处理，不能拖着。2.4日常感官巡检管控除了仪器测出来的数据，我们生产工人的眼睛鼻子嘴就是最灵敏的仪器，这个环节不能省。每天巡检的时候，每一个发酵单元都要看一看闻一闻，正常的发酵醅料，颜色均匀，要么是浅黄褐色要么是深红褐色，表面只有一层薄薄的正常产膜酵母，要是长出黑色、绿色的霉斑，或者大面积厚厚的白醭，那就是杂菌污染了。闻味道的话，正常发酵只有浓郁的酱香味或者醋香味，要是闻到酸臭味、霉味这些异味，肯定就是出问题了。我们干的时间长了，很多异常都是先闻出来，再用仪器测确认，比仪器报警还快，所以哪怕车间自动化程度再高，人工巡检感官检查这一步都不能省。发酵到了既定周期，也不是直接出池进入下一道工序，还要做好成熟判定和收尾工作，万一过程中出了异常，也要有对应的处理方法，才能把损失降到最低。3发酵收尾与异常情况管控规范3.1发酵成熟度的判定规范很多人发酵只看天数，觉得发够了天数就肯定成熟了，这个不对，不同批次的原料、不同的环境温度，成熟时间都会有差别，必须结合数据和感官一起判定。首先看理化指标，比如酱油要测氨基酸态氮的含量，达到我们产品要求的标准才算成熟，食醋要测总酸含量，达标了才能出池。然后看感官，成熟的酱醅用手一捏就碎，质地柔软均匀，颜色透亮，香味浓郁，尝一下鲜香味足，没有苦涩味或者异味，如果捏起来还硬，颜色发浅，香味淡，哪怕多放三五天也别急着出池，没发好的料做出来成品肯定不合格。我们车间现在规定，每一批发酵成熟的料，都要有当班的老师傅尝过签字，才能出池，这个环节谁都不能代，真的能帮我们拦住很多不合格的产品。3.2出池转运与现场清洁管控发酵完出池，首先要保证所有接触物料的工具、周转车都提前消毒，不能带杂菌进去，影响后续工序。出池的时候要把容器底部的残留酱渣、坏料都彻底清出来，不能留一点在里面，残留的料放的时间长了会发霉，下次投料就会污染新料。清出来的废料要直接拉去废弃，没坏的残料也要单独存放单独处理，绝对不能混到好料里面，这个是底线，我们做食品的，对质量就要有这个敬畏心。清完容器之后，马上就要做下一次投料前的清洁准备，整个车间也要打扫消毒，保持干净整洁。3.3常见发酵异常的应急处理规范我们生产这么多年，遇到过各种各样的异常，总结出来几个最常见的处理方法，第一个就是杂菌污染长白醭，如果只是表层小面积污染，直接把污染的表层醅料挖出来扔掉，然后在表面撒一层细盐，把温度调高2到3度，就能抑制杂菌继续生长，不影响整池发酵；如果已经大面积污染，整个池子都有异味，那就要整池废弃，别心疼那点料，流去市场砸了品牌才是更大的损失。第二个就是发酵停滞，就是到了时间该发酵的不发酵，指标不长，这个一般是盐度太高抑制了菌，或者一开始菌活性就差，发现得早的话，可以排出一部分多余的盐水，加入10%左右的新鲜合格成曲，调整好温度，重新激活发酵，大部分都能救回来。第三个就是温度超标烫死菌，要是发现得早，立马降温，补充适量的菌剂，也能救回来，要是发现晚了，菌已经全部失活，就只能废弃了。我们要求所有异常都要记在台账上，写明哪个发酵单元，什么问题，怎么处理的，时间长了大家都能总结经验，越来越少出问题。总结总的来说，调味品酿造车间的发酵管控，从来不是什么复杂高深的大道理，就是把每一件小事做好，从清缸的第一步，到出池的最后一步，每一个环节都按规范来，不偷懒不侥幸，就能出好