新桥梁钢箱梁制作及安装施工方案

桥梁钢箱梁制作及安装施工方案本工程为市政道路跨线桥梁工程，桥梁主跨采用单箱双室钢等级为城市主干道A级，设计荷载为城-A级，设计使用年限100年。钢箱梁为全焊接板式结构，整体流线型设计，梁高1.8m,桥面标准宽度16.0m,钢箱梁总长度88m,划分为8个节段进行工厂预制、现场拼接安装，单节段最大重量28t。钢箱梁主体材质采用Q355NH耐候桥梁钢，附属加劲肋、横隔板采用Q355B钢材，所有焊接材料、涂装材料均符合现行桥梁钢结构专项规胶支座，伸缩缝采用模数式伸缩缝，钢箱梁施工包含工厂下料、构件接、无损检测、预拼装、防腐涂装、场内运输、现场吊装、节段钢箱梁为桥梁主要承重结构，整体线形、焊缝质量、节段对接错边严格控制，构件加工尺寸偏差需控制在毫米级，直接决定桥梁钢箱梁顶板、底板、腹板、横隔板、纵向加劲肋均采用全熔透焊接焊接变形、残余应力、裂纹等缺陷，需采用分层分段对称焊接工钢箱梁单节段自重较大，现场安装为高空露天作业，受风力、温桥梁钢结构长期暴露在室外自然环境中，需抵御雨水、紫外响，防腐涂装体系施工工艺、漆膜厚度、施工环境温湿度需严格把控，保障钢结构百1.3.3《公路钢箱梁桥施工技术规范》(JTG/T31.3.5《无损检测钢结构焊接接头超声检测方法》(GB/T11345-2013)1.3.7本工程施工图纸、地质勘察报告、现场踏勘资料及行业现行安全生产、文明施工2.1施工组织机构本工程采用项目负责制管理模式，组建专项钢箱梁施工项负责施工方案交底、工艺优化、图纸会审、施工测量放线2.2.2生产部负责施工进度统筹、工序衔接、现场施工组织、人员调度负责全过程质量巡检、工序验收、无损检测监督、安全隐2.2.4物资设备部负责钢材、焊材、涂装材料、辅材采购验收、分类存放2.2.5试验室负责原材料抽样复检、焊接试件检测、漆膜厚度检测、施2.3施工管理制度所有施工工序开工前，由技术人员向施工班组进行专项2.3.2三检制度严格执行自检、互检、交接检三检制度，每道工序完成后班组2.3.3材料验收制度所有进场钢材、焊材、油漆、辅材必须附带出厂合格证3施工进度计划本工程钢箱梁施工总工期60日历天，包含工厂预制加工35天、预拼装及检测5天、场内运输2天、现场吊装拼接12天、防腐涂装收尾及竣工验收6天。3.2.1施工准备阶段(第1-3天)完成图纸会审、方案审批、技术交底、原材料进场复检、施工3.2.2工厂预制加工阶段(第4-38天)完成钢箱梁各节段钢板下料、切割、矫正、加劲肋组对、主体3.2.3预拼装及检测阶段(第39-43天)完成所有钢箱梁节段工厂预拼装，核对线形、尺寸偏差，开展3.2.4场内运输阶段(第44-45天)3.2.5现场安装阶段(第46-57天)完成施工现场支座安装、临时支架搭设、钢箱梁节段吊装就位3.2.6收尾验收阶段(第58-60天)完成钢箱梁面漆涂装、构件成品修整、现场垃圾清理、资料汇3.3.1提前梳理各工序衔接节点，制定每日施3.3.2储备足量原材料和施工耗材，提前排查3.3.3合理规避雨天、大风等恶劣天气，室外吊装、涂装工序选择晴天作业，雨天优先3.3.4建立进度每日复盘机制，滞后工序及时增派人员、机械，压缩施工工期，确保总4施工准备与资源配置计划4.1.1组织技术人员熟悉施工图纸、设计说明及现行规范4.1.2完成焊接工艺评定试验，根据Q355NH、Q355B钢材特性，确定匹配的焊接电4.1.3完成施工现场测量控制点布设、复核，建立桥梁高程、平面控制网，做好永久控4.1.4编制各工序专项技术交底文件、安全交底文件，针对4.2.1工厂加工场地平整硬化，铺设钢板加工平台、组对平台、焊接胎架，平台偏差控制在2mm以内，保障构件加工精度。4.2.2施工现场清理平整，完成临时支架基础硬化、支座安装位置找平，划分吊装作业4.3物资材料配置计划核查材质证明书、力学性能检测报告，试验室抽样复检屈服强度、抗拉强度、伸长4.3.2焊材：匹配钢材材质的低合金高强度焊条、实心焊4.3.3涂装材料：采用桥梁专用防腐涂装体系，底漆为无机富锌底漆、中间漆为环氧云铁中间漆、面漆为氟碳面漆，所有涂料配套使用，具备耐4.3.4辅材：高强螺栓、密封胶、打磨片、保温棉、防火毯等辅助材料，全部选用符合4.4机械设备配置计划4.4.1加工设备：数控切割机、钢板矫正机、卷板机、4.4.3检测设备：超声波探伤仪、射线探伤设备、漆膜测厚仪、水4.4.4辅助设备：构件运输平板车、空压机、烘干箱、保温桶、吹风机、除尘设备。所有机械设备进场前完成检修调试，检测设备提前完成4.5人力资源配置计划4.5.1管理人员：配备项目经理1名、技术负责人1名、质量安全员2名、施工员2名、资料员1名、试验员1名。4.5.2作业人员：持证高级焊工12名、起重操作工4名、测量工2名、涂装工4名、普工6名，所有特种作业人员持证上岗，岗前完成专项培训交底。5施工方法(工艺)要求5.1钢箱梁工厂制作工艺5.1.1.1钢板进场后首先进行外观检查，表面无锈蚀、变形、裂纹、夹层等缺陷，对平5.1.1.2采用数控等离子切割机、火焰切割机5.1.1.3厚度≥12mm钢板采用火焰切割，厚度<12mm钢板采5.1.2.1下料后的钢板、加劲肋构件存在轻微变形时，采用液压矫正机进行冷矫正，严5.1.3.1根据钢箱梁节段尺寸制作专用固定式拼装胎架，胎架采用型钢焊接成型，整体刚度充足，无变形沉降，胎架顶面平整度全程控制在1mm以内。5.1.3.2胎架制作完成后采用全站仪复核线形、高程、尺寸，验收合格后方可投入拼装5.1.3.3按照底板→横隔板→腹板→纵向加劲肋→顶板的顺序依次拼装，先拼装底板构5.1.3.4腹板拼装采用对称对位安装，严格控制腹板间距、高度偏差，安装完成后临时5.1.4钢箱梁焊接施工5.1.4.1焊材严格管理，低合金焊条使用前经350□烘焙1h,恒温保温存放，随用随5.1.4.2焊接前清理焊缝两侧20mm范围内区域，彻底清除油80-120□,采用测温仪实时监测层间温度，层间温度不低于预热温度，不高于200□。5.1.4.4主体长焊缝采用分段、分层、对称、倒退焊接工艺，多人同步对称作业，抵消焊接应力，减少焊接变形。底板、顶板、腹板主焊缝采用埋弧焊5.1.4.5所有主受力焊缝采用全熔透焊接，焊缝饱满均匀，无气孔、夹渣、裂纹、未焊5.1.4.6焊接完成后对厚板焊缝进行后热保温处理，采用保温棉包裹焊缝区域，缓慢冷5.1.5.1钢箱梁节段整体焊接成型后，对构件变形部位进5.1.5.2所有一级、二级焊缝100%进行无损检测，主箱梁对接焊缝、腹板与顶板底板连接焊缝采用超声波探伤+射线探伤双重检测，加劲肋次要焊缝采用超声波抽样探5.1.5.3检测发现的焊接缺陷，制定专项返修方案，缺陷接，返修次数不超过2次，多次返修部位需经技术负责人审批。5.2.1钢箱梁所有节段加工完成、检测合格5.2.2预拼装采用正装法，按照桥梁设计线形依次摆放各节段构件，精准调整各节段平5.3钢箱梁防腐涂装工艺5.3.1.1涂装前对钢箱梁整体表面进行喷砂除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级5.3.1.2喷砂完成后4h内完成底漆涂装，避免钢材二次返锈，雨天、高湿度环境(相对湿度>85%)禁止除锈及涂装作业。5.3.2.3面漆涂装：现场钢箱梁安装、焊接、返修全部完成后，整体打磨清理全程采用漆膜测厚仪逐点检测漆膜厚度，每平米检测不少于5点，厚度达标率100%,表面无流挂、起皮、色差、破损缺陷。5.4钢箱梁运输工艺5.4.1钢箱梁节段采用专用平板车运输，运输5.4.2构件摆放平稳，采用钢丝绳、紧绳器多点层堆放不得超过2层，防止构件受压变形。5.5现场安装施工工艺5.5.1.1验收桥梁支座垫石高程、平整度、强度，清理垫5.5.1.2安装盆式橡胶支座，支座水平度、高程、中心位置严格复核，固定牢靠，支座5.5.1.3搭设钢箱梁安装临时支撑支架，支架采用标准化型钢搭设，承载力、刚度、稳5.5.2.2采用四点对称吊装方式，吊点设置在钢箱梁预设吊耳位置，保证吊装受力均5.5.2.3吊装作业选取无风、晴天施工，现场风力大于6级时立即停止吊装作业。构件起吊缓慢平稳，先试吊离地20cm,检查吊装稳定性、平衡性，无异常后正式起吊。5.5.2.4钢箱梁节段缓慢平移就位，人工配合精准对位，初步调整平面位置、高程、线5.5.3.1所有节段全部吊装就位、初步调整完成后，采用全站仪进行整体线形、高程复5.5.3.2节段对接缝隙清理干净，按照工厂焊接工艺参数开展现场对接焊接，依旧采用5.5.3.3现场焊接完成后，及时开展焊缝无损检测，检测合格后进行焊缝打磨、防腐补5.5.4.2针对微小偏差采用微调工艺修正，确保桥梁整体线形符合设计要求，无局部凸6.1原材料质量管控措施6.1.1建立原材料进场验收台账，所有钢材、焊材、涂料必6.1.2钢材进场后重点检测厚度、材质、力学性能，焊材按批次抽样复检，涂料检测配6.1.3原材料分区存放，钢材垫高防潮、防锈存放，焊材恒温干燥存放，涂料密封避光6.2构件加工质量管控措施6.2.1下料切割全程采用数控设备精准作6.3焊接质量专项管控措施6.3.1严格执行焊接工艺评定标准，所有焊6.3.4无损检测全覆盖、无遗漏，缺陷焊缝限时返修闭环，6.4.1测量控制点定期复核，全站仪、水准仪全程校准，保6.4.2钢箱梁吊装就位采用双控测量，平面位置、高程双向精准调整，严控对接错边、6.4.3整体安装完成后开展三次复测，分别为初6.5涂装质量管控措施6.5.3分层检测漆膜厚度，局部薄涂、漏涂部位及时补涂，破损部位打磨修复后重新涂7.1.2施工现场设置标准化安全警示标识，划分危险作业区域，设置防护围栏，严禁无7.1.3临时用电严格执行三级配电、两级保护制度，电线架空敷设，杜绝私拉乱接、漏7.2.1焊接作业区域配备干粉灭火器、防火毯，清理周边易燃杂物，杜绝动火火灾隐7.2.2焊接人员佩戴焊接面罩、防护手套、阻燃工作服，避免弧光灼伤、高温烫伤。7.2.3高空焊接作业下方设置接火斗，防止焊渣7.2.4每日动火作业前办理动火许可，作业完成后检查确认无遗留火种方可离场。7.3吊装作业专项安全措施7.3.1起重设备进场验收合格，操作人员7.3.2吊装前全面检查吊具、钢丝绳、卸扣，磨损、变形、锈蚀配件立即更换，严禁带7.3.5钢箱梁构件吊装平稳缓慢，严禁急升、急落、7.4.1高空作业人员必须系挂安全带，遵循高挂低用原则，7.4.3高空作业工具、材料集中存放，严禁随意摆放，防止坠落伤人。7.5构件堆放及运输安全措施8.1.1成立施工现场应急小组，项目经理担任8.1.2组长负责突发事件整体指挥、应急调度、对外联络；副组长负责现场抢险、隐患本工程钢箱梁现场安装、高空焊接、涂装作业均存在高空作作、防护设施失效、脚下打滑易引发高空坠落事故，造成人员摔伤8.2.2应急处置8.2.2.1发生坠落事故后，现场人员8.2.2.2快速检查伤者意识、呼吸、伤情，轻微摔伤立即转移至安全区域简单处理包扎；重伤人员禁止随意挪动，避免二次损伤，立即拨打120急救电话。8.2.2.3同步疏散周边作业人员，设置现场警戒，排查周边安全隐患，防止二次事故发8.2.2.4配合医护人员开展救援，记录事故经过，事后分析8.3吊装倾覆、构件坠落应急预案钢箱梁单节段自重较大，吊装过程吊具失效、指挥失误、风力过大、支撑不稳，易引8.3.2应急处置8.3.2.1吊装过程出现构件晃动、偏移、吊机异常晃动等险情时，立即8.3.2.2发生构件坠落、倾覆事故，立即切断8.3.2.3排查现场伤亡情况，对受伤人员紧急救援救治，上报事故情8.3.2.4待现场完全稳定后，排查设备、构件损坏情况，制定整改、修复、重新吊装方8.4焊接火灾应急预案焊接作业产生高温焊渣、明火，施工现场存在油漆、包装材料、杂物等易燃物，易引8.4.2.1发生小型火情时，现场作业人员立即使8.4.2.2火势扩大无法自行扑灭时，立即停止所有施工，组织人员疏散撤离，拨打1198.4.2.4火灾扑灭后，排查现场残留隐患，清理烧毁物资，分析火灾原因，完善动火管8.5触电事故应急预案施工现场临时用电设备多、线路复杂，潮湿环境、线路老化、违规8.5.2应急处置8.5.2.1发生触电事故，立即切断电源或使用绝缘工具分8.5.2.3及时拨打120急救电话，送医救治伤者，保护事故现场，排查电路隐患，整改8.6恶劣天气应急处置8.6.1接到大风、暴雨、雷雨预警后，立即停止所有高空、吊装、焊接、涂装室外作8.6.2加固施工现场机械设备、临时支架、堆放构件，覆8.6.3暴雨过后排查支架沉降、构件变形、电路积水隐患，验收合格后方可复工。9文明施工与环境保护措施9.1现场文明施工管控9.1.1施工现场实行封闭式管理，围挡规整牢9.1.2施工区域、堆放区域、办公区域分区清晰，标识标牌齐全规范，构件、材料分类9.1.3施工现场每日清扫保洁，建筑垃圾定点集中堆放，及时