轧钢机械设备轴瓦的检修要点分析培训课件

轧钢机械设备轴瓦的检修要点分析培训课件CONTENTS目录01轧钢机械设备轴瓦概述02轴瓦检修常见问题与成因03轴瓦检修关键工艺与技术04轴瓦安装与间隙调整技术CONTENTS目录05轴瓦润滑与维护管理06轴瓦检修质量检测与评估07轴瓦检修安全操作规程01轧钢机械设备轴瓦概述轴瓦在轧钢设备中的作用与重要性01轴瓦的核心功能定位轴瓦作为轧钢机械设备关键支撑部件，承担着传动与承载双重作用，直接关系设备的稳定运行。其主要功能是支撑旋转轴，减少摩擦阻力，将润滑油引入轴颈和轴瓦之间形成油膜，降低能耗。02轧钢工况对轴瓦的特殊要求轧钢设备具有高承载、低转速、高冲击负荷的运行特点，轴瓦需具备耐磨性、抗摩擦能力、良好导热性及耐腐蚀性，以适应恶劣工况。巴氏合金轴瓦因减磨性、磨合性优良成为主流选择。03轴瓦性能对生产的直接影响轴瓦状态异常将导致设备运行不稳定，轻则影响钢材尺寸精度与表面质量，重则引发断油烧瓦等故障，造成长时间停机。据行业数据，轴瓦问题占轧钢设备故障的20%-30%，直接影响企业产能与经济效益。04轴瓦检修维护的战略意义通过科学检修可预防轴瓦磨损、烧蚀等问题，延长使用寿命30%以上，降低设备故障率，保障轧钢生产连续性。在当前钢铁行业竞争加剧背景下，高效的轴瓦管理是提升企业竞争力的重要环节。轧钢设备轴瓦的工作环境特点

高承载重量轧钢机械设备在实际运行中具有高承载重量的特点，轴瓦需承受巨大的压力，这是其工作环境的显著特征之一。

运行速度低轧钢机械运行速率相对较低，轴瓦在低速运转条件下工作，这对其耐磨性能和摩擦顺应性有特定要求。

高冲击负荷轧钢过程中存在较高的冲击负荷，轴瓦需承受因轧制过程产生的冲击力量，工作环境较为恶劣。巴氏合金轴瓦的性能特点分析

优异的摩擦学特性巴氏合金轴瓦具有高耐磨性、良好减磨能力及磨合性能，常温下强度满足要求，摩擦顺应性理想，能有效适应轧钢设备高冲击负荷工况。

优良的物理化学性能加工工艺精细，导热性良好，热膨胀系数小，具备一定耐腐蚀性，可在轧钢设备恶劣环境中保持稳定性能，减少因温度变化导致的故障。

典型失效模式使用中最大问题是磨损，意外断油易引发烧瓦事故。其检修质量直接影响使用寿命，需重点关注浇筑、刮研等环节以预防缺陷。02轴瓦检修常见问题与成因轴瓦浇筑过程中的典型缺陷巴氏合金与轴承衬壳黏附性不足主要因准备工作不合理，轴承衬清理不彻底或挂锡不均匀导致，表现为减磨层与衬壳局部结合松散，影响轴瓦整体强度和使用寿命。合金表面气孔与夹渣浇筑温度控制不当（过高易吸气氧化，过低流动性差）或铸型填充条件不佳所致，会降低轴瓦耐磨性和导热性，加速运行中的磨损和过热风险。挂锡作业质量缺陷挂锡工具不规范、操作技术不娴熟或过程顺序混乱，导致挂锡层不均匀、有空缺，影响巴氏合金与轴承衬的结合紧密程度，易引发浇筑后分层剥离。轴瓦刮研作业常见质量问题

触点均匀性差刮研过程中因工具或工艺不规范，导致轴瓦表面接触点分布不均，影响承载均匀性，易引发局部过热。

接触面刮痕缺陷刮刀走刀方向不当或力度控制不佳，在轴瓦表面产生沿轴向或周向的划痕，深度超过0.10mm时会破坏油膜形成。

轴瓦受力偏差刮研角度未控制在80°左右或研点尺寸小于25mm×25mm，导致轴瓦运行时受力失衡，引发设备震动和异响。

瓦口收缩变形轴瓦材料韧性导致刮研后瓦口向内收缩，造成轴与瓦接触面不贴合，影响润滑效果和运行稳定性。轴瓦合金表面质量缺陷分析

常见表面缺陷类型及危害轴瓦合金表面常见缺陷包括气孔、夹渣和残留杂质。气孔会降低合金致密度，夹渣导致局部应力集中，均会加速轴瓦磨损，增加过热烧损风险。

浇筑温度控制不当的影响浇筑温度过高（超过250℃）易导致合金吸气氧化产生气孔；温度过低（低于230℃）则流动性差，形成冷隔和夹渣。需严格控制在230-250℃范围内。

铸型填充条件的关键作用轴瓦轴承与轴芯需经150℃预热处理，确保合金液填充充分。填充不良会导致表面凹陷或疏松，影响承载均匀性，需通过优化浇铸速度和模具设计改善。

氧化反应与表面质量关系高温下合金液与空气接触易发生氧化，生成氧化杂质并形成气孔。需在浇铸过程中采取防氧化措施，如控制环境气氛或添加抗氧化剂，减少表面缺陷产生。材料磨损与滑移形变问题探讨轧钢设备轴瓦工作环境特点轧钢机械设备具有高承载、低运行速率和高冲击负荷的特点，轴瓦在运行过程中易出现半润滑或不润滑状态，导致摩擦力增加，加剧磨损。材料粘着磨损的成因与危害轴瓦与轴接触面在较大压强或塑性变形作用下，易产生晶粒移动，基体金属发生粘固，进而引发剪切现象，导致合金材料磨粒反方向做功，破坏轴瓦结构，造成发热烧损等故障。滑移形变的产生机制轧钢过程中的冲击力会弱化轴与轴瓦间的润滑效果，若轴瓦材料劣质或润滑不足，易发生滑移形变，导致轴瓦受力不均，影响设备运行效率和产品质量。材料选择与润滑控制措施应选用符合规格要求的轴瓦材料，确保其耐磨性和减磨性能；同时加强润滑作业，定期检查润滑油量与油质，保证轴瓦表面形成良好油膜，减少磨损和滑移形变的发生。03轴瓦检修关键工艺与技术轴瓦浇筑工艺要点与质量控制浇筑前准备工作

需彻底清理轴承衬，去除油渍和污渍，可使用碱水清洁后加热烘干；采用规定浓度的氯化锌溶液二次清洁，确保挂锡紧密结合；检查轴承壳体稳定性，对合金和壳体进行校正。挂锡作业规范

挂锡需均匀，不得有空缺，使用规范工具并保证操作技术娴熟；控制挂锡速度，避免因速度差异导致挂锡质量问题，确保巴氏合金减磨层与轴承衬壳粘结牢固。浇筑温度控制

轴承与轴芯位置预热温度控制在150℃左右，浇筑温度以230～250℃为宜；较高温度可提升合金流动性和填充效果，但需防止温度过高导致吸气量增加及氧化反应，避免表面气孔缺陷。浇筑过程操作要点

浇筑开始速度缓慢，随后匀速加快，接近完成时减慢速度；保持浇筑过程的连续性，避免中断；密切关注液态合金与铁皮的结合情况，确保浇筑质量。轴瓦刮研操作规范与技术参数

刮研接触角控制标准轴瓦承载区域内的刮研接触角角度应控制在80°左右，采取由研点向中部的方式进行刮研作业，以确保均匀承载与适应性受力面积。

研点尺寸与分布要求轴瓦研点数基本尺寸应在25mm×25mm以上，接触点需均匀分布，可通过涂色法判定接触指标，确保接触面积符合相关标准。

刮刀走刀方向与毛刺处理刮研过程中，下一步骤刮刀走刀方向应与上一步骤呈交互性交叉形式，刮研后需确保刮刀后续毛刺修理的平整性，避免影响润滑效果。

刮研质量常见问题及预防常见问题包括触点均匀性差、接触面刮痕、轴瓦受力偏差等，主要因工具和工艺不规范导致。需规范操作工具使用，加强过程质量管控，防止运行中出现发热或设备不稳定现象。合金表面处理工艺与质量保障

01合金表面常见缺陷类型轧钢机械设备轴瓦合金表面常见缺陷包括气孔、夹渣及表面残留等，这些缺陷会影响轴瓦运行速度，增加设备震动幅度，加速老化进程。

02浇筑温度控制要点轴瓦轴承与轴芯位置需预热至150℃左右，浇筑温度应控制在230～250℃，以确保合金流动性和填充效果，同时避免因温度过高导致吸气量增加和氧化反应引发的气孔缺陷。

03填充条件优化措施通过控制浇筑速度（初期缓慢、中期匀速加快、末期减慢）和保持浇筑连续性，确保液态合金与铁皮充分结合，提升填充质量，减少冷隔和夹渣现象。

04表面质量检测方法采用涂色法判定轴瓦合金表面接触指标，确保接触面积分布达到60%以上，同时通过外观检查和浸煤油等方式检测巴氏合金贴合情况，避免表面偏磨和划痕。轴瓦拆卸程序与注意事项

拆卸前准备工作拆去仪表探头和其他妨碍轴承拆卸的仪表接线，确保拆卸过程不受干扰。

轴承盖拆卸步骤拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。

轴承体与轴瓦拆卸要点拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部；用拾轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm，将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部，拆去下部轴承。

瓦块拆卸与记录要求记录每个瓦块在轴承壳中的位置和方向，松开并拆去瓦块背部定位螺钉，依次取出各瓦块。

拆卸安全注意事项不得在转子两端同时提起转子，也不得在未揭大盖的情况下使用天车起吊转子；带热敏元件的轴瓦在翻转中不得损伤仪表导线。可倾瓦块检修技术要点

巴氏合金层质量检查检查巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷。表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，沿周向划痕和沟槽深度不超过0.10mm。经着色或浸煤油检查，巴氏合金贴合良好，表面无偏磨，接触印痕沿轴向均匀。瓦块背部承力面要求瓦块背部承力面需光滑，与瓦壳的接触印痕沿轴向均匀并保持线接触。绕枢轴摇摆的瓦块，受力面接触均匀，与枢轴销配合不松晃，瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。进油边缘与油楔形成瓦块进油边缘应过渡圆滑，以适宜油流进入油楔，确保润滑效果。同组瓦块厚度差控制同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。瓦块背部销孔及定位销检查瓦块背部销孔及相应的销钉应无磨损或偏磨，定位销在销钉孔中的直径间隙不小于2.0mm，组装后，销钉与销孔的顶部间隙不小于1.5mm。瓦块在瓦壳内摇摆灵活，不顶瓦块。热敏元件及引线检查带热敏元件的瓦块，其热敏元件与瓦块固定可靠不松动，引线绝缘保护层良好。组装后，热敏元件及引线不妨碍瓦块在瓦壳内灵活摆动，也不影响整个轴承组装。瓦背接触线与对称性要求瓦背接触线通过瓦块背面几何中心，接触线两侧形状对称，绕接触线摇摆时，瓦壳表面任一部位不应低于两侧油封。瓦块受载均匀性检查当轴压在下半支承瓦上时，左右两块瓦应受载均匀。04轴瓦安装与间隙调整技术轴瓦适应间隙的确定方法

确定依据：转速与承载能力轴瓦间隙需依据轧钢机械设备轴瓦的转速和承载重压能力确定。先把握轴瓦转速，以此为基础，结合运行所承受的重压，设定合适的轴瓦缝隙。

间隙调整要求：两侧距离相等轴瓦间隙两侧的距离要相等，尽量避免不协调，以保证轴瓦受力均匀，防止因间隙不均导致设备运行故障。

测量工具：千分表与压铅法间隙的测量工具多使用千分表或铅压等方法，通过精确测量确保间隙数值符合规范要求的契合性。

特殊注意：上下轴瓦安装上下轴瓦之间不能直接接触，避免产生较大的摩擦，中间尽量垫上一层特制皮垫，但要保持轴瓦总厚度，且垫片要与轴有一定的间距。轴瓦间隙测量工具与操作规范常用测量工具类型轧钢机械设备轴瓦间隙测量常用工具包括千分表、压铅、塞尺等，可根据实际工况选择合适工具进行精确测量。压铅测量法操作要点采用压铅法测量时，需选取直径合适的铅丝置于轴瓦与轴颈之间，拧紧轴承盖后取出铅丝，使用千分尺测量其厚度，计算得出实际间隙值。千分表测量法操作规范使用千分表测量时，将表座固定在稳定位置，测头垂直抵触轴颈，缓慢转动轴颈，记录千分表最大与最小值之差，即为轴瓦间隙，测量过程中需确保表架稳固无晃动。测量数据校验标准测量完成后，需对比设备技术文件规定的间隙范围，确保两侧间隙相等，偏差不超过设计值的10%，同时结合轴瓦转速和承载重压能力，判断间隙是否符合运行要求。轴承底座安装精度控制底座安装位置校准精确把握轴承底座的安装位置，避免对轴瓦运行产生不利影响。安装时需确保底座定位准确，防止因位置偏差导致轴瓦受力不均。接触面积检测与调整采用涂色法确认轴承底座与相关部件的接触面积，应将整风光积控制在一定范围内，通常要求接触面超过60%，以保证良好的受力传递。中分面密合性要求轴瓦壳中分面需密合，定位销配合紧密，上紧中分面螺栓后，瓦壳中分面不错口，左右两侧与轴承座中分面齐平，两侧间隙前后左右均匀且不大于0.05mm。防转销与油孔对正瓦壳防转销不高出轴承座中分面。轴瓦壳进油和回油孔需与相应的轴承座油孔对正，测振探头孔、温度测量孔等均能准确对正，确保油路畅通和监测有效。轴瓦安装过程中的垫片调整技术垫片材质与厚度选择原则应选用特制皮垫，确保垫片材质具有一定的弹性和强度，以适应轴瓦的受力和热膨胀。垫片厚度需根据轴瓦间隙调整需求确定，通常通过计算轴瓦转速和承载重压能力来设定，确保调整后轴瓦总厚度符合要求。垫片安装位置与隔离要求垫片应安装于上下轴瓦之间，避免轴瓦直接接触产生较大摩擦。同时，垫片需与轴保持一定间距，防止垫片与轴接触影响轴的正常转动，确保轴瓦在运行过程中受力均匀。垫片调整后的间隙测量方法使用千分表或压铅等工具测量轴瓦间隙，确保间隙两侧距离相等，符合设备运行要求。测量时需多次检测，避免因垫片安装不当导致间隙不协调，影响轴瓦的稳定运行。新轴瓦更换后的拧紧力确定更换新轴瓦后，应根据测定数据确定轴瓦拧紧力。通过精确计算和实际测试，确保拧紧力适中，防止因拧紧力过大或过小造成轧钢机械设备运行故障，保障轴瓦安装后的稳定性和安全性。05轴瓦润滑与维护管理润滑油量控制与油质管理润滑油量的合理控制标准润滑油量需适中，油量不足会加剧机械摩擦导致损耗，油量过多则造成浪费。应根据设备型号及运行工况，严格按照设备说明书规定的油量标准进行添加与调整。油质检测的关键指标与方法定期检测油质，重点关注粘度、水分、杂质含量及酸值等指标。可采用油样分析、光谱检测等方法，确保油质符合轧钢机械设备轴瓦的使用要求，发现油质劣化及时更换。润滑油的更换周期与规范根据设备运行时间、工作环境及油质检测结果，制定合理的润滑油更换周期。更换时需彻底清洗润滑系统，避免新旧油混合污染，确保新油性能达标。润滑系统的日常检查与维护定期检查润滑系统的供油装置、油路是否畅通，有无泄漏情况。确保润滑油泵工作正常，供油压力和流量稳定，为轴瓦提供持续有效的润滑。润滑系统常见故障与排除

润滑油量不足或过剩油量不足会导致轴瓦摩擦增大、温度升高，严重时引发烧瓦；油量过剩则造成浪费，可能导致设备过热或密封不良。需定期检查油位计，确保油量在规定刻度范围内。

润滑油质劣化或污染油质劣化表现为粘度降低、颜色变深、出现杂质或乳化现象，会降低润滑效果。应定期检测油质，通过光谱分析等手段判断污染程度，及时更换符合设备要求的润滑油。

供油管路堵塞或泄漏管路堵塞导致润滑油无法正常输送至轴瓦，泄漏则造成油压低、供油不足。需检查管路是否有异物堵塞、接口是否松动或密封件老化，及时清理堵塞物并更换损坏部件。

润滑系统压力异常压力过高可能损坏管路和密封件，压力过低则无法形成有效油膜。应检查油泵、溢流阀等元件是否工作正常，调整压力至设备规定范围，确保润滑油稳定供应。轴瓦温度监测与过热预防

轴瓦温度监测的重要性轴瓦在高温环境下工作易导致材料变软、润滑失效，甚至烧瓦事故。实时监测温度可及时发现异常，预防设备故障。

温度监测标准与方法正常工作温度一般应控制在150℃以下。常用监测工具包括测温仪、热电阻传感器等，可通过接触式或非接触式方式实时采集数据。

过热原因分析主要原因包括润滑不良（油量不足或油质劣化）、间隙调整不当、轴瓦磨损或安装错位、冷却系统故障等。

过热预防措施定期检查润滑系统，确保油量充足、油质合格；合理调整轴瓦间隙，保证散热良好；加强设备巡检，及时处理异常磨损和安装问题。06轴瓦检修质量检测与评估轴瓦表面质量检测标准

巴氏合金层缺陷检测轴瓦巴氏合金层表面不允许存在裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压及拉毛等缺陷，沿轴向划痕和沟槽为不合格，沿周向划痕和沟槽深度应不超过0.10mm。

表面接触印痕要求通过着色或浸煤油检查，巴氏合金应贴合良好，接触印痕沿轴向均匀分布；轴瓦壳与轴承座接触面积需用涂色法确认，整风光积应控制在60%以上。

合金表面质量要求轴瓦合金表面不得存有废渣、气孔等缺陷，需确保浇筑填充充分，表面光滑；通过控制浇筑温度在230-250℃及预热温度150℃左右，避免因氧化产生气孔。

瓦块背部接触要求瓦块背部承力面应光滑，与瓦壳接触印痕沿轴向均匀并保持线接触，绕枢轴摇摆的瓦块受力面接触均匀，无烧灼压痕和重载痕迹，定位销配合不松晃。轴瓦性能测试方法与指标巴氏合金层质量检测通过着色或浸煤油检查巴氏合金与瓦基贴合情况，要求贴合良好，无裂纹、掉块、脱胎、烧灼等缺陷。表面沿轴向划痕和沟槽深度不超过0.10mm。轴瓦间隙测量方法采用千分表或压铅法测量轴瓦间隙，确保符合设备设计要求。上下轴瓦间隙应均匀，两侧距离相等，避免因间隙不当导致运行故障。接触面积与研点检测使用涂色法检查轴瓦接触面积，要求承载区域接触面积不低于60%。刮研研点数控制在25mm×25mm面积内，确保油膜形成良好。温度监测与热稳定性评估运行中监测轴瓦温度，正常工作温度应控制在150℃左右。通过温升曲线分析热稳定性，避免因过热导致巴氏合金软化或烧损。检修质量评估体系构建

评估指标体系设计建立涵盖轴瓦表面质量、尺寸精度、装配间隙、润滑性能及运行参数的多维指标体系，如表面粗糙度≤0.8μm，接触面积≥60%，间隙误差控制在±0.02mm内。检测方法标准化明确采用千分表、压铅法测量间隙，着色法检查接触面积，硬度计测试合金硬度，确保检测数据客观可追溯，关键项目需进行三次平行测试取平均值。质量等级划分标准将检修质量分为优良、合格、待整改三级。优良级要求各项指标达标且运行温度稳定≤65℃；合格级允许个别非关键指标在±5%偏差范围内；待整改级需对超差项目重新检修。持续改进机制建立通过检修记录数据库分析常见质量问题，定期开展工艺优化评审，如针对浇筑气孔问题优化预热温度至150℃±5℃，每年更新评估标准以适应设备技术发展。07轴瓦检修安全操作规程检修前安全准备工作

设备停机与能量隔离检修前必须确保轧钢机械设备完全停机，切断主电源并悬挂"禁止合闸"警示牌，对液压、气动系统进行卸压，防止设备意外启动造成伤害。

安全防护用品配备检修人员需佩戴安全帽、防护眼镜、耐高温手套、防滑工作鞋等个人防护装备，接触巴氏合金等材料时需配备专用防护手套，确保人身安全。

作业环境清理与检查清理轴瓦检修区域周围杂物，确保通道畅通；检查作业平台、照明设施是否完好，使用防爆工具处理