数控机床编程与操作课件 模块4 孔系零件加工

孔系零件加工模块41.1孔加工工艺

镗孔加工工艺孔加工路线及加工方案的确定钻、扩、铰孔加工工艺

螺纹加工工艺一、钻、扩、铰孔加工工艺1.

钻孔加工刀具及工艺的介绍2.扩孔加工刀具及工艺的介绍3.铰孔加工刀具及工艺的介绍1、钻孔加工刀具及工艺的介绍主要用于孔的定位、引正。中心钻分类中心钻由于切削部分直径较小，所以钻孔时应选取较高的转速。中心钻钻中心孔不带护锥的A型中心钻带护锥的B型中心钻

(a)A型中心钻(b)B型中心钻麻花钻钻孔可加工直径0.05～125mm的孔。尺寸精度在IT10以下，孔的表面粗糙度一般只能达到Ra12.5。1）钻孔工艺特点钻孔加工方式为孔的粗加工方法，对于精度要求不高的孔（如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔），可以直接采用钻孔方式加工。1、钻孔加工刀具及工艺的介绍标准麻花钻的结构如（a）图所示，由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分又由切削部分和导向部分组成。

2）麻花钻结构柄部钻头的夹持部分。分类（a）锥柄麻花钻直柄

锥柄

直柄麻花钻的直径一般小于12mm锥柄麻花钻的直径一般较大（b）直柄麻花钻1、钻孔加工刀具及工艺的介绍颈部颈部凹槽是磨削钻头柄部时的砂轮越程槽，槽底通常刻有钻头规格。直柄钻头无颈部。2）麻花钻结构工作部分工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成。由两个主切削刃、两个副切削刃、一个横刃和两个螺旋槽组成。1、钻孔加工刀具及工艺的介绍3）钻孔切削用量选择钻孔切削用量的选择应参照相关切削用量表。如左表为高速钢麻花钻切削部分材料的切削用量表。1、钻孔加工刀具及工艺的介绍

a）钻削孔径大于30mm的大孔时，一般应分两次钻削。第一次用0.6～0.8倍孔径的钻头，第二次用所需直径的钻头扩孔。

b）钻直径1mm以下的小孔时，开始进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔试切的正确位置。

c）扩孔钻头应使用两条主切削刃长度相等、对称，否则会使孔径扩大。

d）钻削过程要经常退出钻头排屑和加注切削液。切削速度可选在2000～3000r/min以上，进给力应小而平稳，不宜过大过快。4）钻孔时的注意事项1、钻孔加工刀具及工艺的介绍扩孔扩孔是孔的半精加工方法，尺寸精度为IT10～IT9，孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～Ra3.2。1）工艺特点当钻削孔径﹥30的孔时，为了减小钻削力，提高孔的质量，一般先用（0.6～0.8）倍孔径大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，也可采用镗刀扩孔。这样可较好地保证孔的精度，控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时高。2、扩孔加工刀具及工艺的介绍2）扩孔刀具在实际生产中常用经修磨的麻花钻当扩孔钻使用。扩孔时的切削速度约为钻孔的1/2，进给量约为钻孔的1.5～2倍。麻花钻扩孔钻标准扩孔钻一般有3～4条主切削刃，结构形式有直柄式、锥柄式、套式等。扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔钻；扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔钻；扩孔直径较大时，可选用套式扩孔钻。2、扩孔加工刀具及工艺的介绍锪孔钻锪孔钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的形状。锪孔钻主要用于加工各种沉头螺钉的沉头孔（平底沉孔、锥孔或球面孔）或削平孔的外端面。2）扩孔刀具2、扩孔加工刀具及工艺的介绍3）切削用量选择扩孔切削用量的选择应参照相关切削用量表，如下表为φ25扩孔钻的切削用量表。D:扩孔钻直径f:进给量V：切削速度n：转速d：底孔直径2、扩孔加工刀具及工艺的介绍3）切削用量选择高速钢及硬质合金锪孔加工的切削用量见下表所示。2、扩孔加工刀具及工艺的介绍铰孔铰孔是对中小直径的孔进行半精加工和精加工的方法，也可用于磨孔或研孔前的预加工。孔的精度可达IT6～IT9，孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2～Ra0.4。1）工艺特点铰孔的刀具为铰刀，为定尺寸刀具，可以加工圆柱孔、圆锥孔、通孔和盲孔。粗铰时余量一般取为0.10mm～0.35mm，精铰时余量一般取为0.04mm～0.06mm。3、铰孔加工刀具及工艺的介绍2）铰孔刀具铰刀种类按材质可分为高速钢铰刀、硬质合金铰刀等。按柄部形状可分为直柄铰刀、锥柄铰刀、套式铰刀等。按适用方式可分为机用铰刀和手用铰刀。3、铰孔加工刀具及工艺的介绍2）铰孔刀具铰刀结构标准机用铰刀有4～12齿，由工作部分、颈部和柄部组成。铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。切削部分为锥形，担负主要切削工作；校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。3、铰孔加工刀具及工艺的介绍3）切削用量选择铰孔切削用量的选择应参照相关切削用量表，如下表为高速钢铰刀加工部分材料的切削用量表。3、铰孔加工刀具及工艺的介绍二、镗孔加工工艺1.镗孔的工艺特点2.镗孔的刀具3.镗孔加工的关键技术镗孔1、镗孔的工艺特点镗孔可修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差。镗孔加工可对不同孔径的孔进行粗加工、半精加工和精加工。粗镗的尺寸公差等级为IT13～IT12，表面粗糙度值为Ra12.5～Ra6.3；半精镗的尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度值为Ra6.3～Ra3.2；精镗的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度值为Ra1.6～Ra0.8。2、镗孔的刀具铰刀种类按加工精度可分为粗镗刀和精镗刀。按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。粗镗刀结构简单，用螺钉将镗刀刀头装夹在镗杆上。刀杆顶部和侧部有两个锁紧螺钉，分别起调整尺寸和锁紧作用。镗孔时，所镗孔径的大小要靠调整刀头的悬伸长度来保证，调整麻烦，效率低，大多用于单件小批量生产。根据刀头在刀杆上的安装形式，粗镗刀可分成倾斜型粗镗刀和直角型粗镗刀两类。粗镗刀分类倾斜型单刃粗镗刀

直角型粗镗刀

2、镗孔的刀具2、镗孔的刀具精镗刀目前较多地选用可调精镗刀和微调精镗刀。可调精镗刀微调精镗刀精镗刀调尺寸方法精镗刀的径向尺寸可以在一定范围内进行微调。调整尺寸时，先松开锁紧螺钉，然后转动带刻度盘的调整螺母，调至所需尺寸后再拧紧锁紧螺钉。2、镗孔的刀具双刃镗刀两端有一对对称的切削刃同时参加切削。与单刃镗刀相比，每转进给量可提高一倍左右，生产效率高。同时，可以消除切削力对镗杆的影响。2、镗孔的刀具镗孔刀刀头镗孔刀刀头有粗镗刀刀头和精镗刀刀头之分。粗镗刀刀头与普通焊接车刀相类似；微调精镗刀刀头上带刻度盘，可根据要求进行精确调整，从而保证加工精度。可调粗镗刀刀头微调精镗刀刀头镗孔切削用量选择应参照相关切削用量表，如下表为半精镗、精镗常见材料的切削用量表。2、镗孔的刀具加工方式刀具材料v/(m/min)f/(mm/r)ap/mm直径上软钢中硬钢铸铁铝镁合金铜合金半精镗高速钢18~2515~1818~2250~7530~600.1~0.30.1~0.8硬质合金50~7040~5050~70150~200150~2000.08~0.25精镗高速钢25~2818~2022~2550~7530~600.02~0.080.05~0.2硬质合金70~8060~6570~80150~200150~2000.02~0.063、镗孔加工的关键技术镗孔加工的关键技术是解决镗刀杆的刚性问题和排屑问题。选择截面积大的刀杆刀杆刚性问题的解决方案通常情况下，孔径在∅30～∅120范围内，镗刀杆直径一般为孔径的0.7～0.8倍。孔径小于∅30mm时，镗刀杆直径取孔径的0.8～0.9倍。刀杆伸出长度尽可能短刀杆伸出长度略大于孔深即可。选择合适的切削角度为减小切削过程中因径向力而产生的振动，镗刀的主偏角一般应选得较大。镗铸铁孔或精镗时，取Kr=90°，粗镗钢件孔时，取Kr=60°～75°。3、镗孔加工的关键技术镗孔加工的关键技术是解决镗刀杆的刚性问题和排屑问题。排销问题的解决方案排屑问题主要通过控制切屑流出方向来解决。精镗孔时，要求切屑流向待加工表面，选择正刃倾角的镗刀。加工盲孔时，要求切屑向刀杆方向排出，选择负刃倾角的镗刀。三、螺纹加工工艺1.螺纹加工刀具2.内螺纹的工艺知识3.镗孔加工的关键技术由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校准部分。切削部分的前角为8°～10°，后角铲磨成6°～8°。前端磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，使切削省力。校正部分的大径、中径、小径均有(0.05～0.12)／100的倒锥，以减小与螺孔的摩擦，减小所攻螺纹的扩张量。

1）丝锥1、螺纹加工刀具

在铣床或加工中心加工内螺纹时，大多采用丝锥攻螺纹的方法来加工内螺纹，也可采用螺纹铣削刀具来铣削螺纹。1、螺纹加工刀具丝锥螺纹公差有：机用丝锥为H1、H2和H3三种；手用丝锥为H4一种。不同公差带丝锥加工内螺纹的相应公差等级见下表。GB/T967-1944丝锥公差带代号旧标准丝锥公差带代号适用于内螺纹的公差带等级H12级4H、5HH22a级5G、6HH3—6G、7H、7GH43级6H、7H①由于影响攻螺纹尺寸的因素很多，上表只能作为选择丝锥时参考。②一般较小的螺纹孔适合采用手动攻丝的方式加工。1）丝锥注意螺纹铣刀的耐用度是丝锥的几倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便。螺纹铣刀可分为整体式、焊接式、可换刀片式、2）螺纹铣刀1、螺纹加工刀具与传统螺纹加工方式相比，螺纹铣削加工在加工精度、加工效率方面具有极大优势，加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如：一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。而且对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用螺纹铣削加工十分容易实现。各类螺纹铣刀2、内螺纹的工艺知识1）普通螺纹简介普通螺纹用字母“M”表示，是牙型角为60°的三角形螺纹。牙型分类粗牙螺纹细牙螺纹用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。是标准螺距，具体请查阅有关螺纹尺寸参数表。用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。粗牙螺纹细牙螺纹2、内螺纹的工艺知识1）普通螺纹简介牙型分类左旋螺纹右旋螺纹左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字样，如M20×1.5LH等，未注明的是右旋螺纹。2、内螺纹的工艺知识2）孔底直径的确定

攻螺纹前的底孔直径应稍大于螺纹小径，否则攻螺纹时因挤压作用而使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。公式塑性材料脆性材料公式D底：攻螺纹、钻螺纹底孔用钻头直径（mm）；D：螺纹大径（mm）；P：螺距（mm）；2、内螺纹的工艺知识2）孔底直径的确定注意对于细牙螺纹，其螺纹的螺距已在螺纹代号中作了标记；对于粗牙螺纹，每一种螺纹螺距的尺寸规格也是固定的，如M8的螺距为1.25mm，M10的螺距为1.5mm等，具体请查阅有关螺纹尺寸参数表。3）盲孔螺纹底孔长度的确定

攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度。一般取：2、内螺纹的工艺知识公式H钻——底孔深度（mm）；h有效——螺纹有效深度（mm）；D——螺纹大径（mm）；4）螺纹轴向起点和终点尺寸的确定

在数控机床上攻螺纹时，沿螺距方向的进给必须和机床主轴的旋转保持严格的速比关系。

为保证螺纹加工前有足够的加速时间，结束前有足够的减速时间，在安排工艺时要考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。导入距离δ1导入距离δ2一般δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则可取更大值；δ2一般取1～2P。另外，在加工通孔螺纹时，导出量还要考虑丝锥前端切削锥角的长度。四、孔加工路线及加工方案的确定1.孔加工路线的确定2.孔加工方案的确定1、孔加工路线的确定1）孔加工导入量概念：如右图所示，△Z即为孔加工导入量。是指在孔加工过程中，刀具从快进转为工进时，刀尖点位置与孔上表面之间的距离。孔加工导入量的具体值由工件表面的尺寸变化量确定，一般情况下取2～10mm。当孔上表面为已加工表面时，导入量取较小值（约2～5mm）。确定方法：2）孔加工超越量概念：如右图所示，△z´即为孔加工超越量。通孔钻孔时，钻尖高度Zp=D/2cosα≈0.3D刀具超越量等于Zp+1～3mm。

通孔铰孔时，刀具超越量取3～5mm；确定方法：1、孔加工路线的确定3）相互位置精度高的孔系加工路线的选择1

对于位置精度要求不高的孔系加工，在安排刀具路线时，主要考虑刀路长短，一般遵循最短路线原则。2

对于位置精度要求较高的孔系加工，要注意孔的加工顺序的安排，避免将坐标轴的反向间隙带入，影响孔的位置精度。1、孔加工路线的确定原则3）相互位置精度高的孔系加工路线的选择实例说明：如下图所示孔系加工，采用A—l—2—3—6—5—4—B安排加工走刀路线时，在加工5、4孔时，X方向的反向间隙会使定位误差增加，而影响5、4孔与其他孔的位置精度。采用A—1—2—3—B—4—5—6的走刀路线时，可避免反向间隙的引入，提高5、4孔与其他孔的位置精度。1、孔加工路线的确定2、孔加工方案的确定注意1

在加工直径小于30且没有预孔的毛坯孔时，为了保证钻孔加工的定位精度，可选择在钻孔前先将孔口端面铣平或采用打中心孔的加工方法。2

对于表中的扩孔及粗镗加工，也可采用立铣刀铣孔的加工方法。1

对于M6以下的螺纹，通常采用手动攻丝的方法；对于M6～M20的螺纹，通常采用攻螺纹的加工方法；对于M20以上的螺纹，可采用螺纹镗刀或螺纹铣刀进行镗削或铣削加工。31.2孔加工编程

镗孔加工编程螺纹加工编程钻、扩、铰孔加工编程一、钻、扩、铰孔加工编程1.孔加工固定循环指令概述2.钻削加工指令3.扩孔加工指令4.铰孔加工指令

在数控铣床与加工中心上进行孔加工时，通常采用系统配备的固定循环功能进行编程。通过对这些固定循环指令的使用，可以在一个程序段内完成某个孔加工的全部动作（孔加工进给、退刀、孔底暂停等），从而大大减少编程的工作量。

FANUC0i系统数控铣床（加工中心）的固定循环指令见表1。1、孔加工固定循环指令概述表1FANUC0i系统数控铣床（加工中心）固定循环指令

G代码加工动作孔底部动作退刀动作用途G73间隙进给—快速进给钻深孔G74切削进给暂停、主轴正转切削进给攻左螺纹G76切削进给主轴准停快速进给精镗孔G80———取消固定循环G81切削进给—快速进给钻孔G82切削进给暂停快速进给钻孔与锪孔G83间隙进给—快速进给钻深孔G84切削进给暂停、主轴正转切削进给攻右螺纹G85切削进给—切削进给铰孔G86切削进给主轴停快速进给镗孔G87切削进给主轴正转快速进给反镗孔G88切削进给暂停、主轴正转手动镗孔G89切削进给暂停切削进给镗孔AB动作1动作2快速运动R平面动作3F进给运动Z（孔底）动作4动作5快速运动动作6起始点（初始平面）动作6:（RB段)Z轴快速回到起始点动作5:（ZR段)Z轴退刀动作4:（Z点)孔底部的动作动作3:（RZ段)Z轴切削进给，进行孔加工

动作1:（AB段）XY（G17）平面快速定位

动作2:（BR段）Z向快速进给到R平面

孔加工固定循环动作六个动作如图所示。1、孔加工固定循环指令概述1）孔加工固定循环动作孔加工固定循环平面Z

孔底平面

ABR刀具超越量

R平面2~5

初始平面

1初始平面：为安全下刀而规定的一个平面。它可以设定在任意安全高度上。当使用同一把刀具加工多个孔时，刀具在初始平面内的任意移动要不会与夹具、工件凸台等发生干涉。22R平面：又叫参考平面，是刀具下刀时由快速进给(简称快进)转为切削进给(简称工进)的高度平面；距工件表面的距离主要考虑工件表面的尺寸变化，一般情况下取2～5mm。

11孔底平面：加工盲孔时，孔底平面就是孔底的Z轴高度；加工通孔时，要考虑刀具的超越量(左图中Z点)，以保证所有孔深都加工到尺寸要求。33G90/G91

G99/G98G73～G89X_Y_Z_R_Q_P_F_K_；G90/G91：坐标编程方式；G99/G98：孔加工完成后刀具返回的方式；X_Y_：指定孔中心在XY平面内的坐标值；Z_：孔底平面的Z坐标；R_：R平面所在的Z坐标；Q_：G73和G83深孔加工指令中刀具每次加工深度或G76和G87精镗孔指令中主轴准停后刀具沿准停反方向的让刀量。P_：指定刀具在孔底的暂停时间，数字不加小数，以ms为时间单位；

F_：孔加工切削进给时的进给速度；K_：指定孔加工循环的次数，该参数仅在增量编程中使用。1、孔加工固定循环指令概述2）固定循环编程格式说明G98与G99指令说明：当刀具加工到孔底平面后，刀具从孔底平面以两种方式返回，如右图所示动作5，即返回到初始平面和返回到R点平面，分别用指令G98与G99来决定。G98—刀具返回初始平面，为系统默认返回方式。G99—刀具返回R平面ABR平面Z初始平面BR平面Z初始平面AG98方式G99方式G90与G91指令说明：G90编程方式中，X、Y、Z和R的取值均指绝对坐标值，R一般为正值，而Z一般为负值；

G91编程方式中，X、Y值为孔中心相对于前一点的坐标增量；R值是指从初始平面到R点平面的增量值，为负值；Z值是指从R点平面到孔底平面的增量值，为负值。

G90—绝对坐标编程，为系统默认编程方式。G91—增量坐标编程绝对坐标编程增量坐标编程1

以上格式中，除K代码外，其他所有代码都是模态代码，只有在循环取消时才被清除，因此，这些指令一经指定，在后面的重复加工中不必重新指定。

2

孔加工循环用指令G80取消。另外，如在孔加工循环中出现01组的G代码，则孔加工方式也会自动取消。

注意BR平面Z初始平面AG99G81动作BR平面Z初始平面AG98G81动作编程格式：G99/G98G81X_Y_Z_R_F_；指令功能：G81指令常用于打中心孔和普通钻孔。指令动作：如右图所示。G99：返回R平面G98：返回初始平面X_Y_：指定孔中心在XY平面内的坐标值；Z_：孔底平面的Z坐标；R_：R平面所在的Z坐标；F_：孔加工切削进给时的进给速度；参数介绍：2、钻削加工指令1）钻孔循环指令G81G81编程举例编程格式：G99/G98G73X_Y_Z_R_Q_F_；

G99/G98G83X_Y_Z_R_Q_F_；指令功能：G73指令与G83指令多用于深孔加工。指令动作：如右图所示，G73、G83指令均通过刀具Z轴方向的间歇进给实现断屑动作。

不同之处：G73指令在每次间歇进给后快速回退d值,d值由系统参数指定；而G83指令在每次间歇进给后快速回退到R点，排屑效果更好。深孔，通常是指孔深与孔直径之比大于5而小于10的孔。G99：返回R平面Q：刀具每次钻削深度。2）高速深孔钻削循环指令G73与深孔排屑循环指令G83G73与G83编程举例G99G82动作初始平面G98G82动作编程格式：G99/G98G82X_Y_Z_R_P_F_；指令功能：G82指令常用于扩/锪孔或台阶孔的加工。指令动作：如右图所示，与G81动作相同，但G82在孔底增加了进给后的暂停，以提高孔底表面质量。P：指定刀具在孔底的暂停时间，数字不加小数，以ms为时间单位。注意：G82指令中不指定暂停参数P，则与G81指令完全相同。BR平面Z初始平面A孔底暂停BR平面ZA孔底暂停3、扩孔加工指令扩孔循环指令G82扩孔循环指令G82扩孔循环指令G82编程举例编程实例：运用前面所讲指令编写如下图所示孔的完整加工程序。编程格式：G99/G98G85X_Y_Z_R_F_；指令功能：常用于铰孔和扩孔加工，也可用于粗镗孔加工。指令动作：如右图所示。执行G85固定循环指令时，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后以切削进给方式返回到R平面。

当采用G98方式时，继续从R平面快速返回到初始平面。初始平面

R点平面RZ平面初始平面

R点平面RZ平面工进快进G98G85动作图G99G85动作图4、铰孔加工指令铰孔循环指令G85

铰孔循环指令G85编程实例编程实例：下图所示孔已完成粗加工，采用G85指令编写铰孔的加工程序。二、镗孔加工编程1.粗镗孔加工指令2.精镗孔加工指令与反镗孔加工指令1、粗镗孔加工指令1）粗镗孔循环指令G86指令动作：

刀具以切削进给方式加工到孔底，然后主轴停转，刀具快速退到R点平面后，主轴正转。

采用这种方式退刀，刀具在退回过程中容易在工件表面划出条痕。因此，该指令常用于精度及表面粗糙度要求不高的镗孔加工。指令功能：编程格式：G99/G98G86X_Y_Z_R_P_F_；1、粗镗孔加工指令2）粗镗孔循环指令G88指令动作：

刀具以切削进给方式加工到孔底，然后刀具在孔底暂停后主轴停转，这时可通过手动方式从孔中安全退出刀具。

这种加工方式虽能提高孔的加工精度，但加工效率较底。因此，该指令常在单件加工中采用。指令功能：编程格式：G99/G98G88X_Y_Z_R_P_F_；1、粗镗孔加工指令3）粗镗孔循环指令G89指令动作：

G89指令动作与前节介绍的G85指令动作类似，不同的是G89指令动作在孔底增加了暂停。

该指令常用于阶梯孔的加工。指令功能：编程格式：G99/G98G89X_Y_Z_R_P_F_；

粗镗孔编程实例用粗镗孔指令编写下图所示∅30孔的加工程序。2、精镗孔加工指令与反镗孔加工指令1）精镗孔加工指令G76指令动作：

刀具以切削进给方式加工到孔底，实现主轴准停，刀具向刀尖相反方向移动Q，使刀具离开工件表面，保证刀具不划伤工件表面，然后快速退刀至R平面或初始平面，刀具正转。

主要用于精密镗孔加工。指令功能：编程格式：G99/G98G76X_Y_Z_R_Q_P_F_；G99G76动作图初始平面RZ工进快进AB主轴准停Q主轴正转2、精镗孔加工指令与反镗孔加工指令2）反镗孔加工指令G87指令动作：刀具在XY平面快速定位后，主轴准停，刀具向刀尖相反方向偏移Q，快速移动到孔底R点。在此位置，刀具向刀尖方向移动Q值，主轴正转并以切削进给方式加工至Z点，主轴再次准停，并向刀尖反方向偏移Q，快速提刀至初始平面并退回一个Q值，主轴开始正转，循环结束。编程格式：G98G76X_Y_Z_R_Q_

F_；G98G87动作图初始平面ZRAB主轴正转Q主轴正转主轴准停主轴准停2、精镗孔加工指令与反镗孔加工指令2）反镗孔加工指令G87指令功能：G87退刀时刀尖未接触工件表面，加工表面质量较好。所以该循环指令常用于精密孔的镗削加工。注意

该指令只能使用G98，不能使用G99指令。

执行该指令时，R点应在Z点的下方，指令中R值应比Z值小。如：G98G87X100Y60Z40R5Q0.2F100精镗孔编程实例用精镗孔循环指令编写下图中2个∅25孔的加工程序。三、螺纹加工编程1.攻螺纹编程2.铣削螺纹编程1、攻螺纹编程1）刚性攻右旋螺纹指令G84与攻左旋螺纹指令G74G74指令动作：执行G74攻左旋螺纹时，首先主轴反转，在XY平面快速定位后快速移动到R点，然后执行攻螺纹到达孔底后，主轴正转退回到R点，最后主轴恢复反转，完成攻螺纹动作。编程格式：G99/G98G74X_Y_Z_R_P_F_；G99/G98G84X_Y_Z_R_P_F_；初始平面BR平面Z平面AG99G74动作主轴反转工进快进反转攻入正转退出恢复反转注意：指令中的F是指螺纹的导程。

1、攻螺纹编程1）刚性攻右旋螺纹指令G84与攻左旋螺纹指令G74G84指令动作：执行G84攻右旋螺纹时，首先主轴正转，在XY平面快速定位后快速移动到R点，然后执行攻螺纹到达孔底后，主轴反转退回到R点最后主轴恢复正转，完成攻螺纹动作。BR平面Z平面初始平面AG99G84动作主轴正转工进快进正转攻入反转退出恢复正转注意在指定G74前，应先使主轴反转。在用G74指令与G84指令攻螺纹期间，进给倍率、进给保持（循环暂停）均被忽略。攻螺纹编程实例用攻螺纹循环指令编写下图中4个螺纹孔的加工程序。在攻螺纹前，应加工出与螺纹小径相等的螺纹底孔。由于M12粗牙螺纹的螺距为1.75mm，因此根据上节所介绍的孔底直径经验公式，算出孔底直径应为：

攻螺纹前，应加工出与螺纹小径相等的螺纹底孔。查出M12粗牙螺纹的螺距为1.75mm，算出孔底直径应为：1、攻螺纹编程2）深孔攻螺纹断屑或排屑循环指令动作：深孔攻螺纹的断屑与排屑动作与深孔钻动作类似，不同之处在于刀具在R点平面以下的动作均为切削加工动作。编程格式：G99/G98G74X_Y_Z_R_P_Q_F_；G99/G98G84X_Y_Z_R_P_Q_F_；深孔攻螺纹断屑与排屑动作的选择是通过修改系统参数“No．5200#5”来实现的。将其设为0时，不能实现深孔断屑攻螺纹；将其设为1时，可实现深孔断屑攻螺纹。注意工进快进G99G84(G74)断屑动作图初始平面

R平面RdQQQ

Z平面G98G84(G74)排屑动作图初始平面

R平面RdQQQZ平面2、铣削螺纹编程编程指令：

螺纹铣刀配合螺旋下刀刀路即可实现铣削螺纹，其指令格式通常为:G17G02/G03X_Y_I_J_Z_F_；注意每次螺旋插补Z向下刀距离应与螺纹的导程相等，即Z=导程。主轴转速S与进给量F之间必须满足：刀具每转一转，进给量F移动螺纹的一个导程。铣削螺纹编程实例

用铣削螺纹的方法编写下图中螺纹的加工程序。螺纹底孔直径d1=28.38，螺距P=1.5，使用的机夹螺纹铣刀直径d=19mm。1.3孔加工实施孔及螺纹的测量及误差分析孔及螺纹的测量及误差分析1.孔及螺纹的测量2.孔及螺纹的误差分析孔径测量1、孔及螺纹的测量当孔口试切削或位置狭小时，使用内卡钳显得方便灵活。采用内卡钳可以测出IT7～IT8级精度。1）内卡钳

测量孔径测量1、孔及螺纹的测量塞规是一种专用量具，一端为通端，另一端为止端。使用塞规检测孔径时，当通端能进人孔内、而止端不能进入孔内时，说明孔径合格，否则为不合格孔径。2）塞规

测量内径百分表测量内孔时，触头在孔内摆动，读出直径方向的最大读数即为内孔尺寸。内径百分表适用于深度较大的内孔测量。3）内径百分表测量孔径测量1、孔及螺纹的测量内径千分尺的测量方法和千分尺的测量方法相同，但其刻线方向和千分尺相反，测量时的旋转方向也相反。内径千分尺不适合深度较大孔的测量。4）内径千分尺测量三爪式内径千分尺利用螺旋副原理，通过旋转塔形阿基米德螺旋体或移动锥体使三个测量爪作径向位移，使其与被测内孔接触。其特点是测量精度高，示值稳定，使用简捷。5）三爪式内径千分尺测量孔距测量1、孔及螺纹的测量

测量孔距时，通常采用游标卡尺测量。精度较高的孔距也可采用内径千分尺和千分尺配合圆柱测量芯棒进行测量。螺纹测量可用外螺纹千分尺直接测量；也可用“三针”进行间接测量。1）螺纹中径测量用螺纹塞规或螺纹环规综合检查