乳化泵站司机安全生产岗位责任制及考核细则培训

乳化泵站司机安全生产岗位责任制及考核细则培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01乳化泵站岗位概述与重要性02乳化泵站司机上岗条件与安全规定03操作流程与规范04设备维护与保养CONTENTS目录05安全生产责任制内容06安全风险控制与应急处置07考核细则与奖惩制度01乳化泵站岗位概述与重要性岗位定义岗位定义与核心职责乳化泵站司机是负责操作和维护乳化泵站设备的专业人员，需确保设备安全运行和生产效率，是乳化液生产线的关键岗位。设备操作与监控职责严格按照操作规程启动、停机和调整泵站，实时监控压力、流量、温度等参数，确保输出压力达标（单体液压支柱供液不小于18兆帕）。乳化液管理职责保证乳化液浓度符合规定（单体液压支柱2%～3%，液压支架3%～5%），使用自动配液装置，定期化验水质，确保配液用水清洁。设备检查与维护职责按要求进行定期检查检修，包括每班擦洗油污、检测乳化液浓度，每日检查过滤器网芯，每10天清洗过滤器，每月清洗乳化液箱等。安全与应急职责发现异声异味、温度超标等异常情况立即停泵，遵守电气安全规定，严禁带压操作，参与应急处置，确保人员和设备安全。设备组成与工作环境特点核心设备组成乳化液泵站通常由"两泵一箱"构成，包括乳化泵、防爆电动机、联轴器、乳化液箱及附属装置，部分高效工作面配备三泵两箱，确保一台工作、一台备用或轮换检修。关键技术参数以BRW400/31.5型乳化液泵为例，公称压力31.5MPa，公称流量400L/min，电机功率250kW，配套乳化液箱容积2000L，工作介质为3%-5%乳化油中性水溶液。工作环境风险因素作业环境存在顶板掉碴、瓦斯超限（20米内浓度达1.5%需停机）、煤尘爆炸、机械伤害、电气漏电等风险，需严格执行敲帮问顶、瓦斯监测、设备防护等管控措施。环境适应要求设备需水平稳固安装，乳化液箱位置高出泵体≥100mm；电气设备无法避开淋水时必须妥善遮盖；工作环境温度0℃-40℃，相对湿度不超过95%，需定期清理粉尘与积水。

岗位安全风险与重要性01机械伤害风险设备运转时，转动部件无防护罩或人员违规操作易导致绞伤、挤压；检修时未执行停电闭锁可能引发误启动伤人。

02电气安全风险电气设备淋水、线路老化或漏电保护失效可能导致触电；电动机及开关附近20米内瓦斯浓度达1.5%时易引发爆炸。

03液压系统风险高压管路破裂、脱开导致乳化液喷射伤人；安全阀、卸载阀铅封被擅自调整引发超压事故。

04乳化液质量风险浓度不达标（单体支柱2%-3%、液压支架3%-5%）或水质污染，可能导致设备磨损、堵管或支护失效。

05岗位重要性乳化泵站是液压支架动力源，司机操作直接影响工作面支护安全与生产效率，是井下安全生产的关键环节。02乳化泵站司机上岗条件与安全规定

上岗资质与技能要求持证上岗要求乳化泵站司机必须经过专业培训，考试合格并取得操作资格证后方可上岗，严禁无证操作。

设备知识掌握熟悉乳化液泵的性能、构造原理及液压系统工作流程，具备设备保养和故障处理的基本技能。

操作技能要求能熟练进行开停机操作、参数监控、乳化液浓度检测（使用折射仪）及应急故障处理，确保泵站安全稳定运行。

安全意识与法规认知了解国家安全生产法律法规及煤矿安全规程，掌握瓦斯、顶板、机械伤害等风险的辨识与管控措施。设备安装水平与稳固要求设备安装与电气安全规范

乳化液泵和乳化液箱必须处于水平稳固状态，乳化液箱位置需高出泵体100毫米以上，无备用泵时应立即汇报处理。电气设备防护措施

开关、电动机、按钮、接线盒等电气设备无法避开淋水时，必须妥善遮盖，确保绝缘性能良好。瓦斯浓度安全控制

电动机及开关地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须停止运转，切断电源，撤出人员进行处理。管路安装与吊挂标准

供液管路要吊挂整齐，保证供液、回液畅通，避免管路扭曲、受压或破损导致漏液。

乳化液浓度与压力控制标准

乳化液浓度配比标准单体液压支柱供液时，乳化液浓度应控制在2%～3%；液压支架供液时，浓度应控制在3%～5%，需使用折射仪每班检测两次浓度。

乳化液浓度管理要求应坚持使用自动配液装置，配液用水需定期化验确保清洁；人工配液时必须将乳化油加入水中，禁止反向操作，配液后需用折射仪校验浓度直至合格。

供液压力控制标准为单体液压支柱供液的泵站输出压力不小于18兆帕；为综采液压支架供液的泵站输出压力不小于30兆帕，运行中需确保压力稳定在规定范围内。

压力异常处置要求当压力表指示压力不正常（小于或大于规定值）时，应立即停泵检查；严禁擅自调整卸载阀、安全阀等压力控制元件的铅封和动作压力。瓦斯与防火安全管理规定瓦斯浓度监测与处置标准电动机及开关地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须立即停止运转，切断电源，撤出人员，进行处理；待瓦斯浓度降至1.0%以下时，方可恢复送电开泵。电气设备防火要求开关、电动机、按钮、接线盒等电气设备无法避开淋水时，必须妥善遮盖；定期检查电气设备的安全性能，确保接地、绝缘等措施完好，防止短路引发火灾。消防设施配置与管理泵站应配备足够的消防器材和防火设施，并符合电气设备防灭火要求，严禁使用水和泡沫灭火器扑灭电气火灾；消防器材需定期检查，确保完好有效。自然发火征兆识别与报告司机需掌握自然发火征兆，如巷道出现挂汗、雾气、煤壁挂红、有煤油味等现象时，应立即汇报矿调度室，并根据指示采取相应处置或撤人措施。03操作流程与规范

操作前准备与检查项目工具与备品备件准备备齐扳手、钳子、温度计、折射仪等工具，以及铅丝、擦布、油壶、管接头、U形销、高低压胶管等备品备件，同时准备润滑油、机械油、乳化油等油脂。

设备与环境安全检查检查泵站周围巷道安全状况及有无淋水；确保泵站设备清洁卫生；各部件连接螺栓齐全牢固，特别是泵柱塞盖螺钉；减速器油位和密封符合规定；泵站至工作面管路接头连接牢靠。

电气与控制装置检查开关、电动机、按钮、接线盒等电气设备无法避开淋水时必须妥善遮盖；各截止阀手柄灵活可靠，吸液阀、手动卸载阀及工作面回液阀处于开启位置，向工作面供液的截止阀处于关闭位置；各种压力表、控制按钮齐全完整、动作灵敏可靠。

乳化液与配液系统检查检查乳化液有无析油、析皂、沉淀、变色、变味等现象；用折射仪检测乳化液配比浓度（单体液压支柱2%～3%，液压支架3%～5%）；液面高度在液箱的三分之二以上；乳化液箱和减速器透气孔畅通；配液用水进水口压力不低于0.5兆帕。

泵体与旋转部件检查检查电动机、联轴节和泵头转动是否灵活；拧松乳化液泵吸液腔放气堵，放尽空气并出液后拧紧；合上控制开关，点动电动机，确认泵旋转方向与外壳箭头标记一致。开机操作步骤与注意事项

启动前信号确认开泵前必须发出开泵信号，确认周边人员撤离至安全区域，得到回应后方可启动。

空载启动与压力调节启动电动机，缓慢关闭手动卸载阀，使泵压逐渐升至额定值（单体支柱供液不小于18MPa，液压支架不小于30MPa）。

运行初期状态检查检查泵体运转平稳性、声音是否正常，卸载阀、安全阀动作压力是否符合规定，电流表、压力表指示是否准确。

供液管路开启操作接到工作面用液信号后，缓慢打开供液管路上的截止阀，开始向工作面供液，严禁快速开启导致压力冲击。

特殊情况处理要求若启动后发现异声异味、温度超限（泵体超过60℃）、压力表指示异常等情况，必须立即停泵，切断电源并汇报处理。

运行中监控与参数管理核心参数实时监控要求需持续监控泵压（单体支柱≥18MPa，液压支架≥30MPa）、乳化液浓度（单体2%-3%，支架3%-5%）、电机温度（≤70℃）及液位（液箱2/3以上），发现异常立即处理。

乳化液质量管控标准每班使用折射仪检测浓度2次，禁止析油、析皂、沉淀；每10天清洗过滤器，每月清洗液箱，每季度化验水质，确保配液用水清洁。

异常工况应急处置流程出现异声异味、压力异常（＜16MPa或超额定值）、管路破裂等7类情况时，必须立即停泵，打开手动卸载阀，关闭供液阀并切断电源，汇报处理。

瓦斯浓度安全限值电动机及开关附近20m内瓦斯浓度达1.5%时，立即停机断电，撤出人员；待浓度降至1%以下方可送电开泵。01停机操作流程与规范停机前信号确认停泵时，必须发出停泵信号，通知相关区域人员，确认工作面用液需求已结束。02空载卸载操作首先打开手动卸载阀，使泵空载运行，降低系统压力，避免带压停机对设备造成冲击。03关闭阀门与停泵顺序关闭高压供液阀和泵的吸液阀，再按泵的停止按钮，将控制开关手把扳到断电位置，并切断电源。04特殊情况停泵要求除接触器触头粘住时可用隔离开关停泵外，其他情况下只许用按钮停泵，严禁违规操作。05停机后状态检查停泵后要把各控制阀打到非工作位置，检查泵体、管路有无泄漏，确认设备处于安全状态。应急停机情形与处置措施立即停机的关键情形出现异声异味、温度超过规定值（如泵体温度超60℃、电机温度超80℃）、压力表指示压力异常（小于或大于额定值）、自动配液装置启动不正常、控制阀失效失控、过滤器损坏或堵塞、供液管路破裂脱开大量泄液时，必须立即停泵。标准停机操作流程事故停泵和收工停泵均需先打开手动卸载阀使泵空载运行，然后关闭高压供液阀和泵的吸液阀，再按泵的停止按钮，将控制开关手把扳到断电位置并切断电源。除接触器触头粘住时可用隔离开关停泵外，其他情况只许用按钮停泵。特殊情况应急处置当电动机及开关地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须立即停止运转，切断电源，撤出人员，进行处理。若发生乳化液泄漏，需用棉纱或吸油棉吸收泄漏物，防止污染环境。04设备维护与保养

日常检查与清洁要求01每班清洁与过滤器维护每班需擦洗设备油污、脏物；按规定方向旋转过滤器1-2次；使用折射仪检测乳化液浓度2次，确保浓度符合规定（单体液压支柱2%-3%，液压支架3%-5%）。

02每日过滤器网芯检查每日检查过滤器网芯，查看有无破损、堵塞情况，确保过滤效果，防止杂质进入液压系统影响设备运行。

03定期清洗与水质化验每10天清洗一次过滤器，至少每月清洗一次乳化液箱；每季度对配液用水进行一次水质化验，保证用水清洁符合规定标准。

04设备卫生与环境清理保持泵站周围20米卫生清洁，及时清除淤泥积水；设备表面无油污、漏液现象，乳化液箱和减速器透气孔保持畅通。

过滤器与乳化液箱维护周期过滤器日常检查要求每班按一定方向旋转过滤器1～2次，检测乳化液浓度2次；每天检查一次过滤器网芯，确保过滤功能正常。

过滤器定期清洗周期每10天清洗一次过滤器，清除过滤杂质，保障乳化液清洁度，避免堵塞影响供液效率。

乳化液箱清洗维护周期至少每月清洗一次乳化液箱，防止箱内沉淀、杂质积累，确保乳化液质量符合使用标准。

水质化验周期要求每季度对配液用水进行一次水质化验测定，保证配液用水清洁，符合乳化液配制要求。润滑系统与密封件检查维护润滑系统检查要点检查减速器油位是否符合规定，确保油质清洁无杂质；检查柱塞润滑情况，保证齿轮箱润滑油压力在0.2兆帕以上。润滑周期与方法按要求定期添加润滑油、机械油，确保各润滑点润滑良好；每班检查滴油器油量及滴油情况，维持正常滴油。密封件检查标准检查各接头和密封处有无漏液现象，柱塞密封采用三道矩形密封结构，装配时接口位置应相互错开；发现密封件磨损、老化立即更换。维护记录与要求对润滑系统检查、密封件更换等维护工作做好详细记录，包括时间、内容、更换部件型号等，确保可追溯；发现异常及时汇报处理。

定期检修项目与记录规范每日检修项目检查过滤器网芯是否堵塞，确保乳化液清洁；检查各连接螺栓紧固情况，特别是泵柱塞盖螺钉；检测乳化液浓度，确保符合规定标准（单体液压支柱2%～3%，液压支架3%～5%）。

每周/每旬检修项目每10天清洗一次过滤器，去除杂质以保证供液畅通；每周由专管人员检查高低压压力控制装置性能，确保压力控制准确；每班按一定方向旋转过滤器1～2次，防止滤网堵塞。

每月/季度检修项目每月至少清洗一次乳化液箱，防止污染物积累；每季度化验一次水质，确保配液用水清洁达标；检查减速器油位和密封情况，及时补充或更换润滑油。

检修记录规范要求记录内容需包括检修时间、项目、结果及处理措施；每班擦洗设备油污、脏物后需在记录中注明；发现异声异味、压力异常等情况必须详细记录并及时汇报，确保可追溯性。05安全生产责任制内容核心安全职责与操作规范设备日常检查与维护责任负责乳化液泵、电机、减速器等设备的日常检查，确保各部件连接螺栓紧固、密封良好；每班擦洗设备油污、脏物，按规定旋转过滤器1-2次，检测乳化液浓度2次；每日检查过滤器网芯，每10天清洗过滤器，每月清洗乳化液箱。乳化液质量管理职责坚持使用自动配液装置，保证乳化液浓度符合规定（单体液压支柱2%-3%，液压支架3%-5%）；定期化验水质，确保配液用水清洁；当液位低于规定下限时，启动自动配液或按“先油后水”原则人工配液，每次配液后用折射仪校验浓度。运行参数监控与调整规范开泵前发出信号，启动后缓慢关闭手动卸载阀使压力升至额定值（单体支柱供液≥18MPa，液压支架≥30MPa）；运行中监控泵体声音、温度（≤70℃）、压力表指示，确保卸载阀、安全阀压力符合设定值，过滤器进出口压差在1.5-3.0MPa之间。紧急情况处置与报告制度发现异声异味、压力异常、管路破裂等7类情况时，立即停泵并切断电源；停泵按“开卸载阀→关高低压阀→按停止按钮”顺序操作；瓦斯浓度达1.5%时，必须停机撤人并汇报；如实记录故障及处理情况，严禁隐瞒事故。

设备异常处理与报告流程立即停泵情形判定出现异声异味、温度超过规定值（泵液温度超限）、压力表指示压力不正常、自动配液装置起动异常、控制阀失效失控、过滤器损坏堵塞或供液管路破裂脱开时，必须立即停泵。

标准停机操作步骤首先打开手动卸载阀使泵空载运行，然后关闭高压供液阀和泵的吸液阀，再按停泵按钮，将控制开关手把扳到断电位置并切断电源。严禁带压操作或违规停机。

现场应急处置要点发生乳化液泄漏时，立即用擦布吸收泄漏物，防止污染环境；若出现人员接触乳化液导致皮肤刺激，立即用大量清水冲洗；电气故障引发火情时，使用干粉灭火器灭火并切断电源。

异常报告与记录规范停机后立即向班组长和调度室报告，说明异常现象、发生时间、已采取措施；详细填写《乳化液泵站运行日志》，记录故障处理过程及结果，交接时需双方签字确认。

交接班管理与记录要求现场交接流程接班司机与交班司机需共同对设备状态进行检查，包括乳化液浓度、压力、液位、管路连接等关键部位，确认无误后在交接记录上签字。

交接内容要点需交接本班设备运行状况（如有无异响、压力波动）、故障处理情况、乳化液配比浓度（单体液压支柱2%-3%，液压支架3%-5%）、遗留问题及注意事项。

运行日志填写规范日志需记录开机/停机时间、压力数据、浓度检测结果（每班至少2次）、过滤器清理情况、设备异常及处理措施，内容需真实、完整、可追溯。

责任划分原则交接前发生的问题由交班司机负责，交接后由接班司机负责；因交接不清导致事故的，双方共同承担责任。拒绝违章指挥与自我保护

拒绝违章指挥的权利与义务乳化液泵站司机有权拒绝任何违反安全规程的操作指令，对强令冒险作业的行为可直接向安全管理部门举报，同时需履行及时汇报违章指令的义务。违章指挥的典型情形识别常见违章指挥包括：要求不检查设备直接启动、强令带压维修液压件、指令关闭回液截止阀运行、擅自调整安全阀铅封压力等，均需坚决拒绝并记录。个人防护装备的规范佩戴作业时必须佩戴安全帽、防护眼镜、耐油手套及防滑安全鞋，接触乳化液时需使用专用防护用品，防止液体接触皮肤引发刺激或化学伤害。紧急情况处置与避险遇瓦斯浓度超1.5%、管路爆裂喷射、设备异响冒烟等紧急情况，立即停泵断电，撤离至安全区域并按避灾路线逃生，同时向调度室报告事故类型及位置。06安全风险控制与应急处置机械伤害风险识别机械伤害与电气安全防控设备检修时，存在机械设备与工具引起的绞、辗、碰、割、戳、切等伤人风险；使用剁斧、大锤时，存在工件或锤头飞出伤人风险；设备运行时，存在手或身体被卷入、手被转动机构缠压住等伤害风险。机械伤害管控措施设备开关闭锁装置可靠灵敏，避免误启动伤人；检修设备时，停电闭锁挂牌上锁；使用剁斧、大锤时，佩戴防护眼镜；设备检修过程中注意站位安全，避免挤伤、砸伤等。电气安全风险识别带电设备、电缆发生漏电，保护失效存在触电烧伤风险；检修电气设备时操作失误存在触电风险；未执行停电、验电、放电、打接地等程序存在触电风险；过流、接地、漏电保护失效或定值设定不当，存在设备、电缆过热着火、漏电伤人风险；人员误操作开关、绝缘用具不合格、放电不充分，存在人员触电风险。电气安全管控措施每天由维修工对漏电保护试验，并对过流、接地保护检查，发现问题及时处理；定期遥测电缆绝缘，如有问题及时处理；绝缘用具必须定期检测，操作高压设备时使用合格绝缘用具；电气设备安装、检修时严格按照停电、验电、放电、装设接地线的顺序进行停电作业；操作高压必须佩戴绝缘手套，穿绝缘鞋或站在绝缘台上；设备送电采取可靠联系方式，禁止约时送电，送电完毕所有开关恢复到检修前运行方式。乳化液泄漏与环境污染处理

泄漏应急处置流程立即停泵并切断电源，关闭相关截止阀；使用吸油棉或棉纱覆盖泄漏区域，防止乳化液扩散；收集泄漏物至专用容器，严禁直接排放。污染区域隔离与清理设置警示标识，限制无关人员进入泄漏区域；采用清水冲洗被污染地面，冲洗水需引入乳化液箱回收处理；对吸附材料及污染物按危废管理规定处置。环境监测与报告泄漏处理后需检测周边水质pH值（应在6-9之间）及乳化液浓度，确保符合环保标准；重大泄漏事件需24小时内向环保部门及上级主管单位报告。预防泄漏管理措施每周检查高压胶管、接头密封性，更换老化密封件；采用防泄漏托盘及导流槽设计，确保泄漏液可控；建立泄漏应急物资储备（吸油棉、防渗膜等）。瓦斯超限与火灾应急处置

瓦斯超限应急处置流程当电动机及开关地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须立即停止运转，切断电源，撤出人员，并汇报处理。待瓦斯浓度降至1%以下，经检查确认安全后方可恢复送电。

火灾事故应急响应措施若因电气故障或乳化液泄漏引发火灾，立即使用干粉灭火器灭火，严禁用水扑救电气火灾；同时切断电源，疏散人员并报警，按照避灾路线撤离至安全区域。

应急设备与物资保障泵站需配备合格的干粉灭火器、消防沙箱等灭火器材，并定期检查确保完好；司机必须熟悉灭火器使用方法及避灾路线，每月参与应急演练。

事故报告与现场保护发生瓦斯超限或火灾事故后，立即向矿调度室汇报事故类型、地点、程度及已采取措施；在确保安全前提下保护事故现场，为事故调查提供依据。避灾路线与自救互救措施避灾路线熟知要求乳化泵站司机必须熟记本岗位至安全出口的避灾路线，包括水灾、火灾、瓦斯突出等不同灾害类型的撤离路径，每月参与避灾路线演练。水灾避灾措施发现透水征兆（如挂红、挂汗、空气变冷等），立即停止作业，向调度室汇报，按规定路线撤离至地势高处；撤离时避开涌水通道和独头巷道。火灾避灾措施发生火灾时，立即切断电源，使用干粉灭火器灭火；若火势无法控制，佩戴自救器，逆风沿避灾路线撤离，撤离时用湿毛巾捂住口鼻，低姿前进。瓦斯与煤尘爆炸避灾措施听到爆炸声响或感觉冲击波时，立即背向冲击波方向卧倒，用衣物保护头部；待冲击波过后，佩戴自救器，沿避灾路线撤离至新鲜风流处。自救互救基本方法自救时保持冷静，检查自身伤情，采取止血、包扎等初步处理；互救时优先救助重伤员，搬运伤员时注意保护脊柱，避免二次伤害，及时向调度室报告伤员位置和伤情。07考核细则与奖惩制度

考核内容与评分标准操作技能考核考核设备启停、压力调节、乳化液配比等操作规范性，占总分30%。未按规程操作一次扣5分，配比浓度偏差超过±0.5%扣3分。

日常维护考核检查过滤器清洁、设备润滑、管路吊挂等维护情况，占总分25%。过滤器未按时清洗扣4分，润滑油位不足扣2分。

安全规范考核评估瓦斯浓度监测、停电闭锁、防护用品佩戴等安全执行情况，占总分25%。瓦斯超限未及时停机扣10分，未执行停电闭锁扣8分。

应急处置考核测试突发故障（如管路破裂、压力异常）的应急处理能力，占总分20%。未按程序停机扣6分，应急措施不当扣5分。乳化液浓度检测合格率