综采工作面回撤拆除安全技术措施培训

综采工作面回撤拆除安全技术措施培训CONTENTS目录01综采工作面回撤概述02回撤前准备工作03主要设备回撤工艺04顶板管理安全措施CONTENTS目录05运输安全管理06通风与瓦斯管理07应急处置与案例分析08安全管理与人员要求01综采工作面回撤概述回撤定义及作业特点01回撤作业的定义回撤是指在综合机械化采煤过程中，当工作面完成开采任务后，将采煤机、刮板输送机、液压支架等设备从工作面有序撤出的过程，是煤矿生产衔接的关键环节。02作业环境的复杂性工作面环境存在瓦斯、煤尘、顶板压力等安全隐患，回撤通道空间有限，设备体积大、重量高，需应对复杂地质条件（如顶板破碎、煤层倾角变化），作业环境具有高风险性。03多工序协同的系统性回撤作业涵盖设备拆卸、运输、支护、通风调整等多工序，涉及机电、运输、通防等多个专业，需各环节紧密配合，任何工序失误均可能导致整体进度延误或安全事故。04安全与效率的双重挑战既要保障作业人员安全（如防止顶板冒落、设备倾倒），又需提高设备回收效率以减少生产中断时间，需在安全规程约束下优化作业流程，平衡安全管控与效率提升的矛盾。回撤作业重要性分析保障矿工生命安全回撤作业是综采工作面结束开采的必要步骤，通过规范作业流程和安全防护措施，确保矿工在复杂环境下安全撤离，是煤矿安全生产的关键环节。提高煤炭资源回收率通过精确的回撤作业规划与实施，可以最大限度地回收采区内可利用煤炭资源，减少因设备遗留或操作不当造成的资源浪费，提升资源利用效率。维护设备完整性与降低成本合理安排回撤作业，对液压支架、采煤机等大型设备进行科学拆卸、运输和存储，有助于保护设备性能，延长使用寿命，降低设备维护和更换成本。为后续作业创造安全环境回撤作业完成后对工作面进行彻底清理和安全检查，可消除遗留隐患，为下一阶段的巷道维护、采区规划等作业创造安全、整洁的施工环境。回撤作业基本流程

前期准备与方案制定回撤前需组织现场勘查，明确运输路线、设备回撤顺序及安全风险，编制专项安全技术措施并经会审。同时完成设备检修、工具储备及回撤通道维护，确保巷道断面、支护符合要求。

设备拆卸与分解按照由外向里或由下向上的顺序，依次拆卸电缆、小型设备及大型设备。采煤机需拆解截割部、行走部等部件，刮板输送机分段拆解溜槽和链条，液压支架需先调向并检查稳定性。

设备运输与堆放拆卸后的设备通过绞车、铲板车或无轨胶轮车运输，严格执行“行车不行人”制度。运输前需用专用卡具固定设备，确保重心居中，堆放时分类码放并做好标识，为下次复用做准备。

液压支架回撤与顶板支护液压支架按顺序逐个撤除，采用掩护支架或绞车牵引，拉出后立即在原位置用单体液压支柱、π型钢梁或木垛支护顶板，控制空顶距离，防止冒顶事故。

现场清理与安全检查回撤完成后清理工作面及巷道内杂物、浮煤，拆除临时设施，恢复通风系统。对回撤区域进行全面安全检查，确保无遗留隐患，设备及材料全部撤离至指定地点。02回撤前准备工作技术方案编制与审批编制依据与原则

方案编制需依据《煤矿安全规程》、《综采工作面设备安装与回撤技术规范》（MT/T1260—2025）等国家及行业标准，结合工作面地质条件、设备参数及类似工程经验。方案核心内容

内容应包括回撤设备清单、回撤顺序（如先拆输送机后拆支架）、关键工艺参数（如钢丝绳直径不小于24.5mm）、支护方案、运输路线及安全技术措施等。审批流程与要求

方案需经矿技术负责人组织安全、机电、通风等部门会审，报矿总工程师审批。重大方案需上级公司或行业主管部门备案，2025年12月30日实施的MT/T1260标准对此有明确规范。技术交底制度

审批通过后，需向施工人员进行全员技术交底，明确回撤流程、风险点及防控措施，确保作业人员“知工序、明风险、会操作”。现场勘查与风险辨识现场勘查组织与内容由矿主要负责人组织安全、技术、机电、通风等职能部门及施工区队负责人进行实地勘查，重点了解回撤地点地质条件、巷道支护情况，测量运输线路长度、坡度、弯道曲率等参数，分析作业安全风险，确定整体方案。顶板与支护风险辨识辨识回撤过程中顶板垮落、支护失效风险，特别是破碎顶板、煤层夹矸带等复杂地质条件下的冒顶隐患。需检查顶板离层、锚杆锚索受力状态，评估回撤通道支护强度是否满足设备搬运和顶板稳定要求。瓦斯与煤尘风险辨识重点辨识回撤工作面及运输巷道瓦斯积聚、煤尘超标风险，检查通风系统是否畅通，局部通风机“三专两闭锁”是否可靠，瓦斯传感器布置及灵敏度是否符合规定，评估高瓦斯区域通风方案有效性。设备运输与吊装风险辨识辨识大型设备（如液压支架、采煤机）运输过程中的碰撞、倾倒风险，检查运输线路巷道断面、轨道质量、绞车及钢丝绳安全系数，评估起吊点支护强度、吊装索具可靠性，防范设备装卸过程中的坠落事故。设备与材料准备要求

核心设备检修与调试对液压支架、采煤机、刮板输送机等核心设备进行全面检修，重点检查液压系统密封性、机电设备防爆性能、绞车制动系统可靠性，确保设备状态满足回撤要求。辅助设备（如回撤支架、装车平台、运输绞车）需提前安装调试，验证运行稳定性。

工具与安全防护用品配备准备合格的起吊工具（如手拉葫芦、吊装带）、支护材料（如单体液压支柱、π型钢梁）、防爆工具及应急物资（如急救箱、灭火器材），并按现场需求合理摆放，确保随用随取。作业人员必须配备符合国家标准的劳动保护用品，如安全帽、安全鞋、防护服、防尘口罩等。

支护材料储备与质量要求备足安装所需的支护材料及用品，如圆木、单体液压支柱、金属网、锚索等。支护材料需符合《煤矿安全规程》及相关行业标准，例如锚索规格可为Φ15.24×6000mm的预应力钢绞线，金属网可采用1800mm×7600mm菱形铁丝网，网目为60mm×60mm。

运输设备与设施检查运输综采设备的轨道规格应符合规定，满足运输物件的质量要求，15t及以上载荷的主要巷道轨道线路应使用不小于30kg/m的钢轨，其他线路不小于18kg/m。检查绞车、平板车及其他需用矿车，须经验检查、检修达到完好；按绞车型号、运输设计长度缠绕好直径匹配、长度合适的钢丝绳。回撤通道支护准备

回撤通道开帮支护标准开帮煤壁处采用3m长11#工字钢配合DW28-250/100型单体柱进行一梁三柱支护，排距1m，确保支护强度满足回撤期间顶板压力要求。

顶板锚网索联合支护参数顶板采用菱形金属网（1800mm×7600mm，网目60mm×60mm）+螺纹钢锚杆（Φ18×2200mm，五花形布置，排间距800mm×800mm）+锚索（Φ15.24×6000mm，间排距1200mm×3000mm）联合支护，破碎区域增设钢带加强。

超前支护与临时支护措施在安设完成的支架顶梁上铺设2根4m长轨道钢梁作为超前支护，随支架安装往上窜移；回撤通道内每拆除一架支架后，立即采用单体+铰接梁（或圆木点柱）支护顶板，支护间排距1m，空顶距离不超过规程规定。

支护材料储备与质量要求提前备足单体液压支柱、π型钢梁、方木（150×150×1200mm）等支护材料，所有材料需经检验合格，其中方木用于打设“井”字形木垛，布置成“品”字形，木垛边缘预留200mm。03主要设备回撤工艺液压支架回撤技术

回撤前准备与支护检查回撤前需检查液压支架完好性，确保操作灵敏，对失效立柱、千斤顶及时更换；同时检查工作面顶板及支护状态，备足单体支柱、方木等支护材料，按《煤矿安全规程》要求，确保回撤通道支护可靠。

掩护支架设置与调向通常选用端头支架作为掩护架，利用回柱绞车和推移油缸调整方向，使其面向回撤区域。掩护架原位需支设“井”字形木垛（方木规格150mm×150mm×1200mm）替代支护，木垛轴心与工作面垂直，接顶严实。

支架回撤操作流程采用JSDB-19型等双速绞车牵引，钢丝绳选用Φ28.5mm及以上规格，绳头用不少于5个标准“U”型卡子卡紧。按由下向上或由上向下顺序逐架回撤，每回撤一架立即在原位置支设单体+铰接梁或木垛加强支护，空顶距离不超过规程规定。

安全防护与信号联络回撤时钢丝绳两侧三角区域严禁站人，使用专用声光信号装置传递指令，近距离可用哨子辅助。作业人员必须站在支护完好的安全区域，绞车司机、信号工需持证上岗，严格执行“信号不清不操作”原则。刮板输送机拆除流程

拆除前准备清理机道浮煤杂物，确保作业空间畅通；断开刮板输送机电源并执行“停电-验电-放电”流程，挂设“有人作业、严禁合闸”警示牌；检查并准备专用拆卸工具、起吊设备及支护材料。

机尾拆除拆除机尾传动部与电机连接螺栓，分离电机与减速器；拆解机尾架与过渡槽连接哑铃销及连接板；利用绞车或吊装设备将机尾部件平稳吊离并装车固定，注意保护设备防爆面。

中部槽与链条拆除从机尾向机头方向依次拆解中部槽连接螺栓及哑铃销；在机尾链轮处断开刮板链，使用绞车牵引抽出底链及上链；人工配合吊装设备将中部槽逐节拆解、装车，严禁在链条张紧状态下作业。

机头拆除拆除机头传动部与过渡槽连接部件，分离电机、减速器与机头架；拆解机头与转载机搭接部分，确保分离彻底；使用专用起吊工具将机头部件吊装装车，运输过程中避免碰撞变形。

电缆管线处理拆除刮板输送机电缆槽内的供电电缆、控制电缆及供液管路，逐段盘绕整齐并做好标识；电缆接头用绝缘胶带包裹，管路端口采用堵头密封，防止杂质进入；将线缆与设备分开运输，避免挤压损坏。采煤机拆解与运输

拆解前准备与断电验电拆解前需清理采煤机周围浮煤杂物，检查设备状态。严格执行“停电-验电-放电”流程，断开采煤机电源，对高压电缆进行回收盘好，挂“有人作业、严禁合闸”警示牌并专人看守。

核心部件拆解顺序按照“电缆槽内电缆及水管→上下滚筒→上下摇臂→行走部分→电气部分”的顺序拆解。拆解时标记部件编号，液压系统管路需及时封堵，防止杂质进入。

吊装与装车固定规范使用专用起吊锚索或手拉葫芦，在指定起吊点进行吊装作业。部件装车时确保重心居中，采用专用卡具或钢丝绳捆扎牢固，对易损部件采取防碰撞保护措施。

运输路线与安全管控运输前勘察路线，确保巷道净高、净宽满足要求，轨道平整。运输过程中严格执行“行车不行人、行人不行车”制度，使用声光信号联络，绞车钢丝绳安全系数不低于提放最大件需求。其他辅助设备回撤要点

01转载机与破碎机回撤先断开转载机与刮板输送机的连接，拆除胶带并回收，按卸载部、滚筒、缓冲托滚组、皮带架子、机尾的顺序拆解，使用手拉葫芦起吊装车，确保各部件固定牢固。

02电缆与管路回撤停电后对高压电缆进行放电、验电，按顺序回收并盘放整齐，液压管路需封堵进出口以防污染，信号电缆与通讯线路应标记编号，避免混淆。

03乳化液泵站与移动变电站回撤先拆除泵站与支架的高压胶管，对泵体进行全面检查并注油保养，移动变电站需断开高低压侧电缆，使用专用工具拆解接线端子，整体吊装时保持水平平稳。

04小型设备与物料回撤开关、工具箱等小型设备需分类装车，易损部件采取防震包装，剩余支护材料如单体支柱、铰接梁等按规格码放，回收的废旧物料及时运至指定地点处理。04顶板管理安全措施回撤通道顶板支护方案支护设计原则回撤通道顶板支护需满足《煤矿安全规程》要求，结合工作面地质条件（如煤层硬度、瓦斯含量等），采用“先支后回、强化支护”原则，确保顶板稳定，空顶距离不超过规程规定。锚网索联合支护参数顶板采用锚网索联合支护，锚杆选用Φ18×2200mm螺纹钢，排间距800mm×800mm；锚索规格为Φ15.24×6000mm预应力钢绞线，间距1200mm×3000mm，配合11#矿用工字钢托盘，形成整体支护体系。破碎顶板加强措施针对顶板破碎区域，采用双层菱形金属网（规格1800mm×7600mm，网目60mm×60mm）铺设，配合注浆加固技术，局部增设木垛（“井”字形布置，方木规格1500×200×200mm）或单体液压支柱（DW28-250/100型）加强支护。末采挂网与钢丝绳布置距停采线15米时开始铺设聚氨酯柔性网，顶板钢丝绳选用直径不小于21.5mm，间距不大于0.6m，网的搭接长度0.1m，连网扣距0.1m，确保覆盖支架及调向全部范围，防止顶板垮落。临时支护技术应用单体液压支柱支护在回撤支架原位置处，采用单体液压支柱配合铰接梁支护顶板，支护间排距保持在1米左右，支护距离保证在3米左右，局部可用圆木打点柱加强支护效果。木垛支护技术支架拉出后，在掩护架与回撤架三角区域及时打设“井”字形木垛，采用150mm×150mm×1200mm方木，木垛轴心与工作面垂直，最后一层方木必须接顶，顶板破碎时加大支护密度。锚网索协同支护回撤通道开帮后，采用锚杆、锚索、钢带联合支护，锚杆规格为Φ18×2200mm螺纹钢，间排距800mm×800mm，锚索规格Φ15.24×6000mm，间距5000mm，排距1600mm，每排加钢带，形成三角形布置。轨道钢梁超前支护安装过程中，在已安设支架顶梁上铺设2根4m长轨道钢梁作为超前支护，随液压支架安装往上窜移，确保回撤通道顶板稳定，防止空顶区域顶板垮落。顶板动态监测方法人工巡检与敲帮问顶作业前由专职安全员采用长柄工具对顶板及两帮进行敲击检查，判断围岩稳定性，重点关注裂隙发育、离层掉渣等现象，每班至少进行2次，记录检查结果并及时处理隐患。顶板离层仪监测在回撤通道每隔5-10m安装顶板离层仪，实时监测顶板下沉量及离层速度，设定预警值（如深部位移超过100mm或日沉降量大于15mm），数据每日上传至调度系统，异常时立即停止作业并采取加固措施。应力传感器监测在关键支护部位（如锚索、单体支柱）安装应力传感器，监测支护载荷变化，液压支架工作阻力实时监测数据通过矿压监测系统传输，当压力超过额定工作阻力的80%时自动报警，及时调整支护参数。微震监测技术应用采用微震监测系统对回撤面及周边岩体破裂进行实时监测，记录震动频次、能量及位置，当24小时内发生3次以上能量大于10⁴J的震动时，启动预警机制，加强支护并优化回撤节奏。05运输安全管理运输路线规划与检查

运输路线选择原则优先选择回风巷运输大型设备，液压支架宜从切眼下出口开始安装或拆除。运输线路应支护完好，巷道断面需满足《煤矿安全规程》第九十条规定，确保设备通行安全。

运输路线参数测量与模型试运提前测量运输线路的长度、坡度、弯道曲率半径等参数。运送大件设备前，使用与最大件相同尺寸的模型在运输线路试运行一次，检验巷道断面是否满足最大件运送要求。

运输路线维护要求运输线路需支护完好，清理杂物、积水，确保路面平整。轨道铺设质量应符合井工煤矿运输标准化要求，切眼内每节钢轨至少铺设6根枕木，两根钢轨用至少2根金属拉杆连接，保证运输平稳。

运输路线安全检查要点定期检查运输路线的轨道、道岔、绞车连接装置、安全设施等。重点检查巷道支护稳定性、顶板及两帮情况，对变形或损坏地段及时修复，确保运输通道安全畅通。设备装车与固定规范

装车前准备要求选用合格平板车或花车，装车前清理车辆杂物，在车盘上垫防滑旧胶带或薄木板，确保设备重心与车辆中心对齐。

设备重心与装载平衡找正设备重心，避免偏载，确保设备两侧超出车盘部分宽度不大于20mm，必要时对设备进行解体，满足运输尺寸要求。

封车材料与方法使用符合规定的钢丝绳（如Φ24.5mm及以上）或专用锁紧装置封车，绳头使用鸡心环和不少于5个标准“U”型卡子卡紧，且上双螺帽；易损设备需加垫木板或皮子防护。

超限装载控制严格控制装载尺寸，确保运输过程中设备几何尺寸满足巷道断面要求，运输前需用同尺寸模型车在运输路线试运行，验证通过后方可装车。绞车操作安全要求

绞车固定与安装规范绞车安装必须施工专用硐室，采用“四压两戗”支柱固定，压柱不少于6根，地锚深度不小于1.8米，确保绞车稳固不位移。绞车滚筒前必须安设防护网，操作空间满足《煤矿安全规程》要求。

钢丝绳选用与连接标准提放15t及以上设备时，钢丝绳直径不小于30mm，安全系数不低于6倍，断丝不超过规程规定。绳头必须使用鸡心环和钢丝绳绳套，采用不少于5个标准“U”型卡子卡紧，且“U”型卡子必须上双螺帽。

操作前检查与试运转开机前必须检查绞车制动系统、信号装置、钢丝绳磨损情况及连接装置，确认灵敏可靠。空载试运转2次以上，观察滚筒运转、刹车性能及信号反馈是否正常，发现异常立即停机处理。

运行中安全操作规定绞车司机必须持证上岗，严格执行“行车不行人、行人不行车”制度，运行时严禁超挂、超速（斜巷运输车速不超过2m/s）。钢丝绳两侧受力三角区域严禁站人，信号必须清晰明确并执行“回铃”制度。06通风与瓦斯管理回撤期间通风系统调整风量保障标准回撤面风量按每人每分钟不少于4m³配置，确保作业区域氧气充足，有害气体浓度控制在安全范围内。局部通风机管理回撤期间需设置专用局部通风机，实现"三专两闭锁"，安排专人值守，严禁擅自停风，确保风筒完好、风量稳定。通风系统动态调整根据回撤进度和设备位置变化，及时调整风门、风窗等通风构筑物，优化风流路径，避免出现无风、微风或瓦斯积聚区域。瓦斯与粉尘监测在回撤面、回风巷等关键位置布置瓦斯传感器，实时监测瓦斯浓度，当浓度超过0.8%时立即停止作业并撤离；同时采取喷雾降尘措施，每日至少洒水两次，控制煤尘浓度。瓦斯监测与防治措施瓦斯监测系统配置回撤区域必须布置瓦斯传感器，实现实时监测。工作面及回风巷瓦斯传感器应确保灵敏可靠，数据实时传输至调度室，瓦斯浓度超过0.8%时立即报警并停止作业。通风系统保障回撤期间需保证风量充足，每人每分钟风量不少于4m³。局部通风机实现“三专两闭锁”，安排专人值守，严禁擅自停风，高瓦斯矿井需制定专项通风调整方案。瓦斯超限应急处置当瓦斯浓度超限时，必须立即切断电源、撤出人员，启动局部通风机或采取增风措施，待瓦斯浓度降至0.8%以下，经瓦检员检测确认后方可恢复作业。个体防护与现场管理作业人员必须随身携带便携式瓦斯检测仪，加强现场巡查。矿方需设专职瓦斯检查员在回撤期间实时监控，发现异常立即采取措施，杜绝瓦斯积聚。煤尘防治技术要求

降尘措施实施标准作业过程中必须采取喷水降尘措施，每天至少进行两次洒水作业，确保煤尘浓度控制在2mg/m³以下。对转载点、破碎机等产尘量大的区域，应设置喷雾装置，雾滴直径控制在20-100μm。

个体防护装备规范作业人员必须佩戴符合国家标准的防尘口罩（如KN95或更高级别），并定期更换滤棉。接触煤尘的岗位人员应每季度进行职业健康检查，建立个人健康档案。

通风系统优化要求回撤工作面风量按每人每分钟不少于4m³配置，局部通风机实现"三专两闭锁"，确保风流速度不低于0.25m/s，有效稀释和排除煤尘。高瓦斯矿井需单独制定防尘通风方案。

煤尘监测与预警机制在回撤面、回风巷设置煤尘浓度传感器，实时监测并传输数据至调度室，当浓度超过1.5mg/m³时自动报警，立即停止作业并采取降尘措施。每周对监测设备进行校准。07应急处置与案例分析常见事故应急处置流程顶板冒落事故应急处置立即停止作业，组织人员撤至安全区域；若有人员被困，采用“木垛接顶+小断面掘进”方式救援，严禁盲目扒矸；同时加强现场支护监测，防止二次冒落。瓦斯超限事故应急处置立即切断电源、撤出人员至安全地带；启动局部通风机或调整通风系统，增加风量降低瓦斯浓度；待瓦斯浓度降至0.8%以下，经瓦检员检测确认后，方可恢复作业。火灾事故应急处置立即拨打火警电话，组织现场人员利用灭火器材进行初期灭火；同时启动紧急撤离程序，沿预定疏散路线撤离至安全区域；切断着火区域电源，防止火势蔓延。透水事故应急处置立即启动排水设备，组织人员迅速撤离至地势较高的安全区域；及时向调度室汇报透水情况，包括透水地点、水量等；严禁盲目进入透水区域进行救援。设备倾倒事故应急处置立即停止设备操作，设置警戒区域禁止无关人员靠近；使用千斤顶、手拉葫芦等工具进行设备扶正，过程中确保支护稳定；检查设备损坏情况，评估后决定是否继续使用或撤离。典型事故案例