工作面收尾通道支护安全技术措施培训

工作面收尾通道支护安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工作面收尾工程概述02施工前准备工作03支护方案设计与技术参数04末采阶段安全技术措施CONTENTS目录05回撤期间安全技术措施06现场安全管理规定07质量验收与标准01工作面收尾工程概述工作面位置与相邻关系工作面基本情况本工作面位于申南凹焦煤有限公司2#煤层1021东盘区中北部，运输顺槽东部25m（垂距）为1021–18已采工作面运输顺槽，回风顺槽西部132m（垂距）为1021–14开拓回风巷，南部为1021东盘区运输大巷和回风大巷。工作面几何参数工作面原长度为180m，调斜后长度增长至191m，采用倾斜长壁式仰采工艺，煤层倾角在4°～18°之间，煤层厚度为3.2～3.6m。当前工程阶段现工作面已进入收尾阶段，为确保安全和收尾工程顺利完成，特制定本安全技术措施，同时需严格执行本工作面作业规程。

收尾工程的重要性与目标

保障作业人员生命安全收尾工程涉及设备回撤、顶板支护等高危作业，完善的安全技术措施可有效预防顶板坍塌、设备伤害等事故，保护井下人员生命安全。

确保设备完好与高效回收通过规范回撤流程和支护措施，可降低设备在拆卸、运输过程中的损坏风险，提高设备复用率，减少经济损失。

实现工作面安全封闭与资源保护按规定完成收尾后，需在45天内撤出所有设备材料并进行永久性密闭，防止采空区瓦斯积聚、水害等隐患，保护煤炭资源和井下环境。

为后续开采创造有利条件合理的收尾支护可为相邻工作面或新开切巷（如20新开切巷）提供稳定的作业环境，确保煤矿生产的连续性和安全性。收尾工程主要风险分析

顶板失稳坍塌风险工作面收尾期间顶板压力变化大，若支护不及时或强度不足，易发生顶板冒落。如局部顶板破碎区域未采取加密支护或复合支护措施，可能导致大面积坍塌事故。

设备移动伤害风险使用绞车移动液压支架、刮板输送机等大型设备时，存在钢丝绳断裂、设备倾倒挤伤或砸伤人员的风险。绞车运行方向5m内未设断绳防护网，或信号失灵易引发事故。

支护质量不达标风险锚杆锚固力、扭矩力不足（如顶锚杆锚固力小于50KN、扭矩力小于100N·m），锚索预紧力不够（小于120KN），或网片搭接长度不足（小于100mm），可能导致支护失效。

煤壁片帮伤人风险收尾期间煤壁暴露时间长，若未及时对煤壁进行锚杆支护（如采用Φ16mm×1600mm圆钢锚杆，间距1000mm×1000mm），易发生片帮堵塞通道或伤害作业人员。

运输安全风险设备回撤至1021主回风巷砌碹巷“U”型钢段时，若运行速度过快或固定不牢（未使用专用螺丝为主、钢丝绳辅助捆绑），可能导致设备车掉道、脱轨撞坏支护设施。02施工前准备工作成立末采收尾领导小组组织准备与人员要求

组长由矿长担任，副组长包括总工程师、生产副矿长、安全副矿长、机电副矿长，成员涵盖各班安全员、瓦斯检查员、顶板管理员、机电负责人、通风负责人、材料运输负责人及矿调负责人。明确领导小组职责

负责组织成员在工作面末采收尾期间分三班跟班，解决现场安全问题；研究处理现场不能解决的安全问题；收尾结束后进行工作总结。人员资质与培训要求

参与作业人员需具备岗位合格证和安全培训证书，操作工必须熟练掌握支护手段和安全操作规程，施工前需对本措施进行学习，未经学习不得从事相关工作。跟班管理规定

跟班队组长需与工作人员同时出入井，并现场指挥；各科室、坑口严格按调度室排列的跟班表进行跟班，遇紧急重大问题立即阻止并上报公司领导。材料准备与质量控制支护材料选用标准选用支撑牢固、性能稳定、材质齐全、数量充足、质量优良的支护材料，如钢材、木材等高质量原材料，确保支撑承载能力和抗击力要求。铁丝网规格要求本次收尾工作铁丝网规格为8000mm×1200mm，铁丝直径不小于Φ2.5mm，网边搭接不小于100mm，每隔100mm用Φ16mm连网丝双股双扣捆扎。锚杆锚索参数标准顶锚杆选用Φ16mm×1600mm圆钢锚杆或Φ20mm×2500mm螺纹锚杆，帮锚杆选用Φ16mm×1600mm圆钢锚杆；锚索选用Φ16mm×8000mm钢绞线（可视情况缩短，但不得小于6500mm）。支护材料质量验收对进场支护材料进行严格质量验收，锚杆外漏长度从球形托板算起不大于50mm，锚索外漏长度从钢板算起不大于300mm，确保材料符合设计要求。设备检查与维护运输线路及设备全面检查回收搬运工作开始前，必须对运输线路及运输设备进行全面检查，确保设备完好、线路畅通。平板车编号管理对平板车实施编号管理，便于设备运输过程中的追踪与调度，确保有序作业。绞车及防护装置检查启动绞车前，必须检查钢丝绳的完好情况和绞车防护装置（调度绞车护绳板；回柱绞车齿轮护罩）是否齐全、牢固可靠，若不齐全可靠，不得启动绞车。信号系统检查工作范围内的信号要齐全、做到声光具备、灵敏可靠。若有一处信号不达标，坚决不能启动绞车移动设备，信号间距不能超过150m。01现场勘查与方案优化地质条件勘查要点重点评估矿压、顶底板稳定性、巷道变形及水文地质情况，如申南凹焦煤2#煤层工作面倾角4°～18°，煤层厚度3.2～3.6m，为倾斜长壁式仰采工作面。02支护方案动态调整根据勘查结果优化支护参数，如破碎区或断层带采用锚网（索）梯复合支护，大倾角工作面需额外采取防滑措施，确保支护系统适应现场条件。03施工前设备与环境确认检查运输线路、设备完好性，如对平板车编号管理，确保绞车防护装置齐全；清理浮煤，维护两顺槽支护，为安全施工创造条件。03支护方案设计与技术参数

支护材料选择标准材料性能要求选用支撑牢固、性能稳定、材质齐全、数量充足、质量优良的支护材料，确保其承载能力和抗击力满足工作面地质条件要求。

材料规格标准铁丝网规格为8000mm×1200mm，铁丝直径不小于Φ2.5mm；锚杆选用Φ16mm×1600mm圆钢锚杆或Φ20mm×2500mm螺纹锚杆；锚索选用Φ16mm×8000mm钢绞线（可视情况缩短，但不得小于6500mm）。

锚固剂选型顶锚杆每孔使用一根CK2660型树脂锚固剂；帮锚杆每孔使用一根CK2340型树脂锚固剂；锚索每孔使用一根CK2660型和三根ZK2660型树脂锚固剂。

配套材料要求锚杆配合Φ130mm球形铁托板，锚索配合400mm×400×12mm钢板；连网使用Φ16mm连网丝双股双扣捆扎，绳卡每个绳接头不少于4个，搭接长度不小于2m。

支护参数确定依据地质条件分析根据工作面煤层厚度（3.2～3.6m）、倾角（4°～18°）、顶板岩性及破碎程度，确定支护强度和方式，如破碎区采用锚网索梯复合支护。

采高与推进度要求结合停采前采高控制（2.0～2.3m）及推进进度（每刀0.6m，共15刀），计算支护间距与排距，确保回撤通道净空不低于2.0米。

设备回撤空间需求根据液压支架、刮板输送机等设备尺寸，确定回撤通道宽度（净宽≥3.0m）及支护梁长度（2.5m或3.0m钢梁），保证设备顺利通行。

矿压监测数据依据顶锚杆锚固力（≥50KN）、锚索预紧力（≥120KN）等矿压监测结果，调整支护密度，如切顶线处加密支柱，柱排距0.6m。

锚网支护设计要求铁丝网规格与铺设标准采用8000mm×1200mm规格铁丝网，铁丝直径不小于Φ2.5mm；铺设需平展无皱折，网边搭接不小于100mm，每隔100mm用Φ16mm连网丝双股双扣捆扎，严禁漏网和张网现象。

护顶钢丝绳连接规范绳长不足时采用绳卡连接，每个接头不少于4个绳卡，搭接长度不小于2m；两端与工作面两出口抬板固定并打戗柱，绳间距400mm，用连网丝每隔200mm将钢丝绳与铁丝网紧密连接。

锚杆支护参数要求顶锚杆选用Φ20mm×2500mm螺纹锚杆，间排距1000mm×600mm，每孔配1根CK2650型和1根ZK2660型树脂锚固剂；帮锚杆选用Φ16mm×1600mm圆钢锚杆，间排距1000mm×1000mm，每孔用1根CK2340型锚固剂，外漏长度均不大于50mm。

锚索补强支护标准采用Φ16mm×8000mm钢绞线（最短不小于6500mm），间距3000mm，每孔配1根CK2660型和3根ZK2660型树脂锚固剂，配合400mm×400×12mm钢板，预紧力不小于120KN，锚固力不小于350KN，外漏长度不大于300mm。锚索补强支护技术参数锚索规格与材质要求选用Φ16mm×8000mm钢绞线作为锚索主体材料，可视工作面实际情况适当缩短钢绞线长度，但不得小于6500mm，确保锚固深度满足承载需求。锚固剂配置标准每孔锚索使用1根CK2660型和3根ZK2660型树脂锚固剂，通过不同类型锚固剂的组合，保障锚索的锚固强度和稳定性。支护间排距参数锚索间距为3000mm，在锚杆间依次支设，形成规律性的补强支护体系，增强对顶板的整体控制能力。预紧力与锚固力要求锚索预紧力不小于120KN，锚固力不小于350KN，外漏长度从钢板算起不大于300mm，确保支护效果符合安全标准。

特殊地质条件支护策略01复杂顶板条件支护措施当工作面顶板破碎或处于断层带时，除常规锚网索支护外，采用注浆锚索进行加固，或架设单体液压支柱、π型梁等形成复合支护，以控制顶板，为安全拆除创造空间。

02大倾角工作面支护策略大倾角条件下，设备下滑风险极大。除常规阻车装置外，采用无坑木拆架技术，利用液压支架本身和辅助千斤顶等进行拆架，减少人员在危险区域暴露；所有设备必须采取可靠防滑措施。

03破碎区及断层带支护强化在破碎区或断层带，采用锚网（索）梯复合支护等强化支护方式；规范末采挂网上绳，确保支护系统的连续性和稳定性，防止顶板冒落等事故发生。04末采阶段安全技术措施

停采线确定与调整停采线的设定标准停采线位置由生产技术科标定，通常距原采空区煤壁留设一定宽度煤柱，如某工作面停采位置距原采空区煤壁留设15m煤柱，以确保回撤作业空间及顶板稳定。

工作面长度调整要求收尾前需将工作面调整至与回风上山平行，例如某工作面原长度114m，调整后长度为108m，保证工作面“三直一平两畅通”，满足收尾作业条件。

推进距离与割煤控制工作面推进至停采线前10m时开始铺网收尾，设计15刀，每刀0.6m，剩余1m作为调整量；推至距停采位置2.4米时停止移架，通过架设抬棚支护继续推进四刀形成回撤通道。

采高控制标准回撤前逐步调整采高，机巷距停采位置5米处采高控制在2.0米左右，停采位置采高最终控制在2.2-2.3米，确保顶板平整及设备回撤空间。

铺网作业规范与要求铺设基本要求收尾过程中铺网要求平展、无皱网和折网现象；连网严密，网边搭接不小于100mm，每隔100mm用Φ16mm的连网丝双股双扣捆扎好，无漏网和张网现象。

铁丝网规格标准本次收尾工作铁丝网的规格为8000mm×1200mm，铁丝的直径不能小于Φ2.5mm，确保支护强度满足作业需求。

护顶钢丝绳连接规范当铺设护顶钢丝绳的长度不足时，应使用绳卡把绳头接好。每个绳接头不少于4个绳卡，其搭接长度不小于2m，每条护顶绳两端均与工作面两出口抬板固定好，并打好戗柱。

特殊情况处理当工作面推进到停采线时，可视煤壁情况选择单层铁丝网，但网间连接必须牢固，防止在回收工作面设备时，煤壁片帮堵塞排道及伤害人员。

护顶钢丝绳敷设标准钢丝绳接头连接要求当铺设护顶钢丝绳长度不足时，应使用绳卡连接绳头，每个绳接头不少于4个绳卡，搭接长度不小于2m。

钢丝绳固定方式每条护顶绳两端均与工作面两出口抬板固定牢固，并打好戗柱，确保钢丝绳张紧且稳定。

钢丝绳与铁丝网连接规范钢丝绳敷设完成后，用连网丝每隔200mm将钢丝绳与铁丝网紧密连接，保证护顶结构整体性。

钢丝绳敷设时机工作面推进至第四刀割完后，随推进方向开始敷设钢丝绳，第九刀割完后结束敷设工作。顶板压力监测与控制监测内容与方法对煤层顶板的稳定性、断裂或运动迹象进行测区检查，采用现场勘查法和安全检查表法，监测顶板压力及支护结构受力情况。支护质量标准顶锚杆锚固力不小于50KN，扭矩力不小于100N·m；锚索预紧力不小于120KN，锚固力不小于350KN，确保支护承载能力。特殊条件下的控制措施复杂顶板条件下，采用注浆锚索加固或架设单体液压支柱、π型梁等复合支护；大倾角工作面采取防滑措施，利用液压支架及辅助千斤顶拆架。监测与反馈机制安全员和采区班长每班巡回检查顶板、支护，发现断柱、缺柱等问题立即处理，加强现场动态监测，确保及时发现并解决顶板隐患。05回撤期间安全技术措施

设备回撤顺序与方法回撤总体顺序规划工作面设备回撤遵循由下至上的原则，首先清理工作面内浮煤、煤电钻及电缆等小型设备，再依次回收单体支柱等支护设备，最后进行液压支架、刮板输送机等大型设备的回撤。

小型设备及材料回收回收前需将工作面浮煤清扫干净，煤电钻、电缆等小型设备及多余材料通过运输巷及时运出。回收过程中确保两仓路畅通，为后续大型设备回撤创造条件。

单体支柱回收方法采用单体液压柱配合拔柱器人工直接回收，回收前检修不少于两把拔柱器，备好泄压把手和铅丝。回收时由下至上进行，对切顶线处顶板破碎区域需先加密支柱或堆码矸石跺。

大型设备回撤关键要求液压支架、刮板输送机等大型设备回撤使用绞车移动，现场配备专人指挥，钢丝绳及设备行程范围内严禁人员停留。设备用专用螺丝固定，钢丝绳辅助捆绑，运输至指定地点时控制速度防止掉道。

绞车操作安全规程绞车启动前检查要求启动绞车前，必须检查钢丝绳的完好情况和绞车防护装置（调度绞车护绳板；回柱绞车齿轮护罩）是否齐全、牢固可靠。若不齐全可靠，不得启动绞车。

信号系统安全标准工作范围内的信号要齐全、做到声光具备、灵敏可靠。若有一处信号不达标，坚决不能启动绞车移动设备，信号间距不能超过150m。绞车司机在无信号或信号不清时，不得启动绞车。

设备移动作业安全规定使用绞车强行移动液压支架、工作面刮板输送机等大型设备时，现场必须配备专人指挥；移动时，钢丝绳及设备行程范围内不得有人通过或停留，防止断绳或设备不能正常移动将人挤伤或砸伤。

断绳防护设施要求绞车正常运行方向距车体5m处应安设一道断绳防护网，要求网平面垂直顶底板与绞车运行方向垂直铺设。

大型设备运输安全要求运输线路及设备检查回收搬运工作开始前，必须对运输线路及运输设备进行全面检查；对平板车实施编号管理，确保运输过程可追溯。

绞车操作与信号管理绞车运行方向距车体5m处应安设断绳防护网，网平面垂直顶底板且与绞车运行方向垂直。工作范围内信号需声光具备、灵敏可靠，信号间距不超过150m，无信号或信号不清时严禁启动绞车。

设备固定与捆绑规范回撤支架或其它大型设备的平板车主要使用专用螺丝固定，钢丝绳作为辅助捆绑方式，确保设备在运输过程中稳固不发生位移。

运输过程安全监护使用绞车移动设备时，现场须配备专人指挥，钢丝绳及设备行程范围内严禁有人通过或停留。设备回撤至1021主回风巷砌碹巷支设“U”型钢段时，应根据情况控制运行速度，防止掉道或撞坏“U”型棚。两顺槽支护维护措施

支护加密与加固工作面设备回撤前，必须对两顺槽距两端头5m范围内支护进行加密。对不合格的锚杆及锚索进行补打，局部顶板压力大、岩层破碎严重处采用“一梁三柱”紧贴两帮支设，柱排距为0.6m。

支护质量检测推进至停采线时，对两顺槽剩余巷道的锚杆及锚索进行检测，顶锚杆锚固力不小于50KN，扭矩力不小于100N·m；帮锚杆锚固力不小于30KN，扭矩力不小于60N·m；锚索预紧力不小于120KN，锚固力不小于350KN。

支护材料与规格要求收尾工作使用的铁丝网规格为8000mm×1200mm，铁丝直径不小于Φ2.5mm。连网时网边搭接不小于100mm，每隔100mm用Φ16mm连网丝双股双扣捆扎，确保无漏网和张网现象。

护顶钢丝绳敷设标准护顶钢丝绳长度不足时，使用不少于4个绳卡连接，搭接长度不小于2m。每条护顶绳两端与工作面两出口抬板固定并打好戗柱，绳间距400mm，用连网丝每隔200mm将钢丝绳与铁丝网紧密连接。密闭施工与安全警示永久性密闭施工要求工作面回采结束后，必须在45天内撤出一切设备、材料，并进行永久性密闭，执行本措施同时执行本工作面作业规程。密闭材料与结构标准密闭施工应选用不燃性材料，如砖、料石或混凝土等，确保结构严密，防止漏风、透水和瓦斯泄漏，墙体厚度及强度需符合煤矿安全规程规定。安全警示标志设置规范封闭完成后，必须在两端头悬挂醒目的警示牌，内容包括“严禁入内”“危险区域”等，警示标志应清晰、持久，位置设在入口显眼处。密闭区域巡查与维护密闭施工后应定期对密闭墙体及周边支护进行检查，观察有无变形、裂缝、漏风等情况，发现问题及时采取加固措施，确保密闭效果。06现场安全管理规定

人员出入井管理要求01出入井时间同步规定收尾期间，要求跟班队组长与工作人员同时出入井，确保全程现场指挥与安全监督，不得出现人员单独行动或提前离岗情况。

02井下作业资格审查所有参与收尾工作的人员必须提前学习本措施并通过考核，未经学习或考核不合格者严禁从事相关工作，队组长需在班前会强化措施学习。

03出入井登记与考勤管理建立严格的出入井登记制度，记录人员姓名、工种、出入井时间及作业区域，确保人员动态可追溯，严禁无证或未经登记人员下井。

现场跟班与指挥制度跟班人员职责与要求各科室、坑口严格按调度室排列的跟班表进行跟班，跟班队组长与工作人员同时出入井，并现场指挥；未经措施学习的人员不得从事相关工作，班前会需强化措施学习。

紧急情况处置流程跟班过程中发现紧急、重大问题或事故隐患时，立即阻止作业并上报公司领导，由公司领导组织生产系统人员研究整改方案、采取措施进行处理，杜绝违章指挥。

现场监督与协调对运输线路及设备检查、绞车操作、支护质量等关键环节进行现场监督，确保各工序严格执行安全技术措施，协调解决现场出现的各类问题，保障作业安全有序。

安全信号与通讯保障

信号系统基本要求工作范围内的信号要齐全、做到声光具备、灵敏可靠。信号间距不能超过150m，若有一处信号不达标，坚决不能启动绞车移动设备。

绞车操作信号规定绞车司机在无信号或信号不清时，不得启动绞车。启动绞车前，必须确认信号系统完好，严格按照信号指令操作。

通讯设备保障措施配备专用通讯设备，确保跟班队组长、绞车司机、现场指挥人员之间通讯畅通，遇紧急情况可及时联络并采取应急措施。应急处置流程与措施

紧急情况报告程序跟班队组长或现场人员发现紧急、重大问题或事故隐患时，必须立即阻止作业并第一时间上报公司领导及调度室，严禁迟报、瞒报。顶板事故应急处置当出现顶板冒落或矿压异常时，立即停止回收工作，将人员撤至安全地点；对冒落处可架设木垛或打临时点柱，堆码矸石带加强切顶。设备移动安全应急绞车移动设备时若发生断绳或设备异常，立即停机并设置警戒区，禁止人员进入钢丝绳及设备行程范围，待制定方案后再处理。人员伤害应急响应发生人员挤伤、砸伤等事故，立即启动急救预案，利用现场急救设备进行初步处理，同时联系医疗救援，确保受伤人员及时送医。07质量验收与标准01支护质量验收标准锚杆支护质量标准顶锚杆锚固力不小于50KN，扭矩力不小于100N·m；帮锚杆锚固力不小于30KN，扭矩力不小于60N·m；锚杆外漏长度从球形托板算起不大于50mm。02锚索支护质量标准锚索预紧力不小于1