掘进机拆运安装与调整及安全技术措施培训

掘进机拆运安装与调整及安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01掘进机概述02掘进机的拆卸03掘进机的运输与存放04掘进机的安装CONTENTS目录05掘进机的调整与试运行06安全操作规程07应急处理措施08安全防护设备的使用与维护CONTENTS目录09常见问题与解决方案01掘进机概述掘进机的定义与特点掘进机的定义掘进机是一种集截割、装载、运输、行走、喷雾降尘于一体，并配有安全保护装置的联合机组。掘进机的主要特点具有结构紧凑、操作方便、安全可靠、适应性强、生产效率高等特点。

掘进机的工作原理截割破岩原理截割头在机器前进时，以一定速度旋转，通过截齿破碎岩石或煤体，将其碎屑装入机体。

装载运输流程利用装载机构的铲板将岩屑铲入刮板输送机，经转载机机尾卸料口卸入矿车或皮带机。

动力传递机制驱动部为截割头、行走机构等提供动力，通过液压或机械传动实现各部件协调动作。01掘进机的种类与用途按工作机构破落物方式和布置形式分类掘进机按工作机构破落物方式和布置形式可分为横轴式、纵轴式、蟹爪式和悬臂式等类型。02隧道工程应用广泛应用于隧道工程，用于开凿各类用途的隧道，如交通隧道、水利隧道等，提供高效的掘进作业。03地铁工程应用在地铁工程中发挥重要作用，能够适应地下复杂环境，完成地铁隧道的掘进施工任务。04水电工程应用适用于水电工程中的地下洞室开挖，如引水隧洞、厂房等，保障工程的顺利进行。05地下矿井应用在地下矿井中用于采掘矿物，开凿巷道，是矿井生产中的关键设备，提高矿井的生产效率。02掘进机的拆卸

拆卸前的准备工作设备状态检查与安全确认拆卸前需确保掘进机处于停机状态，关闭所有电源，断开液压管路并释放回路压力，检查各部件连接状态，确认无松动或损坏隐患。

拆卸现场环境清理清理拆卸区域杂物及障碍物，平整地面并划分安全作业区域，确保起重设备操作空间充足，同时检查通风、照明条件是否满足作业需求。

工具与人员准备根据拆卸需求配备起重机、吊索、扭力扳手等工具，液压管路需准备堵盖密封件；组织经验丰富的技术人员，明确分工并进行安全技术交底。

技术资料与分解方案制定参照掘进机随机技术文件及下井解体图，确定部件分解程度，明确各部件重量（如截割部约3.686T）、尺寸及拆卸顺序，制定详细作业流程。拆卸刀盘主要部件的拆卸流程首先断开刀盘与主机体的连接，确保连接螺栓完全拆除，然后使用符合承重要求的起重机将刀盘平稳吊离主机体，放置于指定位置。拆卸截割部截割部与主机体的连接需断开，确保截割头完全缩回至安全位置，随后使用起重机将截割部吊离主机体，过程中避免与其他部件碰撞。拆卸驱动部断开驱动部与主机体的连接，确保驱动装置完全分离，检查驱动部的固定装置是否拆除完毕，再用起重机将驱动部吊离主机体。拆卸液压与电气部件拆卸液压管路前需解除回路压力，并用堵盖封好拆下的油管；拆卸电气开关箱、电缆等时，需标清机端插头编号，按拆卸图纸操作，避免线路混乱。拆卸行走部与铲板部拆开履带与机体的联结，吊装上平板车捆牢；分解溜槽与铲板，拆开刮板链，用起重机将铲板与机体吊起平衡后，拆开联结螺栓吊离。

拆卸过程中的安全注意事项起吊作业安全规范拆装设备大部件时，必须确保牢靠固定在起吊装置上，禁止在吊起部件下方停留和工作。起吊前需检查吊具承重能力，如EBZ260型掘进机规定吊点受力须达100KN以上。

液压系统安全操作拆卸油管或液压部件前，必须解除回路压力，拆下的管子需用堵盖封好。液压管路安装需按技术要求，确保管接头、长度和数量符合规范，防止液压油泄漏。

电气设备防护措施电控箱装卸搬运时避免强烈振动，严禁翻滚，必须轻放。拆卸电缆前应先断开电源，按拆卸顺序操作，对接口编号做好标识，防止错接。

作业人员安全防护作业人员必须佩戴安全帽、安全带等防护用品，站位在安全区域。拆卸装车时做好互联保工作，严格遵守安全操作规程，确保与机械保持安全距离。

部件存放与防护所有未涂油漆的加工面，特别是连接表面下井前应涂上润滑脂。拆卸的零部件需分类存放，易损部件采取防尘、防潮措施，避免运输过程中损坏。03掘进机的运输与存放运输前的检查与防护部件完整性与紧固性检查对拆卸后的掘进机各部件进行全面检查，确保无损坏、无缺失。重点检查连接螺栓、销轴等紧固件是否牢固，对松动部件进行重新紧固，防止运输过程中脱落。液压与电气系统防护液压管路接口需用专用堵盖封好，防止灰尘、杂物进入；电气设备如电控箱应避免强烈振动，严禁翻滚，电缆需整理盘好并固定，做好防水、防尘处理。运输固定与防护措施使用符合承重要求的平板车，采用Φ18.5mm及以上钢丝绳或专用捆绑带固定部件，对折处长度不低于900mm，至少安装三道绳卡紧固。易损部位需加垫木、防护板等缓冲材料，避免碰撞损坏。运输前全面检查与加固运输安全技术措施

运输前对掘进机各部件进行检查，确保所有部件牢固、无松动；采用Φ18.5钢丝绳捆扎固定，对折处长度不低于900mm，至少装三道绳卡紧固，如EBZ-135型掘进机拆运中对截割部等大件的固定要求。运输路线规划与路况保障

提前勘察运输路线，对巷道断面尺寸、轨道质量进行检查，更换腐朽枕木，修复松动接头，确保满足最大件运送条件；如82轨道上山等坡度较大路段，需专人检查绞车制动、信号系统及钢丝绳完好性。运输过程中的动态监控

运输途中确保设备平稳，避免剧烈振动和碰撞，严格遵守交通规则；安排专职人员跟踪运输，实时监控设备状态及道路情况，发现异常立即停车处理，尤其注意过弯道、坡道时的速度控制。特殊环境运输安全措施

井下运输时保证通风、照明良好，对副井井筒、轨道下山等关键路段的轨道进行复查；液压部件运输前需解除回路压力，油管端口用堵盖封好以防污染，电控箱避免强烈振动和翻滚，必须轻放。存放环境要求与管理基础环境条件存放场地需干燥、通风良好，避免潮湿和雨淋，防止部件锈蚀。环境温度宜控制在-10℃至40℃之间，相对湿度不超过85%。存放空间规划场地需宽敞平整，各部件存放区域划分清晰，预留足够操作空间，大型部件间距不小于1.5米，通道宽度不小于3米，便于检查和后续搬运。防护措施实施所有未涂油漆的加工面及连接表面需涂抹润滑脂保护；液压管路接口用堵盖封好，电气设备做好防水、防尘包裹；易损部件单独存放于专用防护箱内。定期检查与维护每周对存放部件进行一次全面检查，重点检查润滑脂状态、防护覆盖情况及部件是否有变形、锈蚀等；每月对电气系统进行绝缘测试，确保设备完好。04掘进机的安装

安装前的准备工作场地准备确保安装场地平整、宽敞，满足掘进机各部件的摆放和组装空间需求，同时清理现场杂物和障碍物，创造安全作业环境。

设备检查对掘进机各部件进行详细检查，包括截割部、铲板部、行走部等，确保无损坏、变形或缺失，关键连接部位的螺栓、销轴等部件完好。

人员培训对参与安装的人员进行安全和技术培训，使其熟悉掘进机的结构、安装流程、安全操作规程及应急处理措施，确保具备相应操作能力。

工具与材料准备准备好安装所需的工具，如起重机、吊索、扳手、螺丝刀等，以及必要的材料如润滑脂、密封件等，确保工具性能良好、材料齐全。

安装步骤与技术要求01基础施工与验收根据设计图纸完成掘进机基础施工，确保基础平整度、强度符合设备安装要求，并组织专业人员进行验收，确认合格后方可进行后续安装工作。

02主要部件组装流程按照先机架、后行走部，再铲板部、截割部，最后液压、电气系统的顺序进行部件组装。例如，EBZ260型掘进机需先连接前、后机架和左、右履带架，用10.9级高强度螺栓紧固，确保贴合严密。

03电气系统连接规范完成电源线路、控制线路的连接，确保接线正确、牢固。检查电控箱隔爆结合面符合规定，未使用的进线孔用压盘、钢质压板和橡胶垫圈可靠密封，电动机旋转方向需与标识一致。

04液压系统调试要点检查液压管路连接正确，管接头、管路长度和数量符合技术要求，确保油路畅通无泄漏。调试时，使各液压动作协调，如截割臂升降、铲板动作灵活，系统压力符合说明书规定。安装过程中的常见问题及处理

安装位置不准确在安装前进行现场勘查，确定合适的安装位置；使用测量工具进行精准定位，确保掘进机安装位置准确无误。

安装过程中出现机械故障在安装前对掘进机进行全面检查，确保机械部件正常；在安装过程中密切关注机械运转情况，及时发现并处理故障。

液压管路连接错误或泄漏液压管路的安装必须按照技术要求，管路必须接对，管接头以及管路长度和数量都必须符合要求。安装后检查液压系统，确保油路畅通，无泄漏现象。

电气系统连接问题完成掘进机的电气系统连接后，检查各接口插头是否插上，注意接口编号确保防错无误，确保电源、控制线路等正常工作。

刮板链松紧度不合适刮板输送机安装时，将刮板链按长链和短链分段安装连接，连接完成后在卸载端两侧进行紧链，保持刮板链在输送货载时下链在链轮处的松弛度合适。05掘进机的调整与试运行机械系统调整

行走机构调整调整行走轮动力传递链松紧度，使其保持在0.5-1.5mm范围内，确保履带张紧适度，防止跑偏或脱轨。

切割机构调整检查截割头伸缩和旋转角度，确保截割臂与回转台连接紧固，定位准确，满足不同掘进断面的切割需求。

装载与运输机构调整调整铲板高度和刮板输送机链条松紧度，保证刮板链在输送货载时下链松弛度合适，链轮组件对中，避免卡链或断链。

后支撑装置调整确保后支撑液压缸伸缩灵活，支撑牢固，与地面接触平稳，防止掘进机工作时产生晃动，提高整机稳定性。

电气系统调试电源及控制线路检查确认掘进机供电电源电压、频率符合设备要求，检查控制线路连接是否牢固、正确，确保无松动、短路现象。

电机转向与参数测试手动盘动电机，检查转向是否符合设计要求；使用万用表、兆欧表等工具测试电机绝缘电阻、三相电流平衡度等关键参数。

控制系统功能调试对掘进机的操作手柄、按钮等控制部件进行逐一测试，确保切割、行走、装载等机构的动作响应准确、灵敏。

安全保护装置校验测试急停按钮、过载保护、漏电保护等安全装置的可靠性，确保在突发情况下能迅速切断电源，保障设备和人员安全。

液压系统调试

液压系统管路检查依据液压回路图，检查管路连接是否正确，管接头及管路长度、数量是否符合技术要求，确保所有拆下的管子已用堵盖封好且安装前已解除回路压力。

油路畅通性检查检查液压系统油路是否畅通，无堵塞现象，重点关注各控制阀、过滤器及油管弯曲处，确保油液流动路径顺畅。

泄漏排查对液压系统各连接部位进行仔细检查，包括管接头、油缸密封等，确保无泄漏现象，发现渗漏及时紧固或更换密封件。

动作协调性调试启动液压系统，调试各执行元件的动作，如铲板升降、截割臂摆动等，确保动作协调一致，无卡顿、延迟现象，运行平稳。试运行流程与验收标准试运行前检查检查各减速器注油至规定位置，各润滑点注入充足润滑脂，油箱注满规定液压油；确认供电电源、线路、开关正常，电机旋转方向正确，液压泵转向、流向流量符合要求，系统无渗漏。空载试运行在安全条件下启动掘进机，进行行走、切割、运输等机构的空载运行，检查各部件动作是否协调，控制系统功能是否正常，有无异常噪音或振动。负载试运行按照设计负载进行带载运行，测试掘进机在实际工作条件下的性能，如截割能力、装载效率、运输能力等，确保满足生产要求。验收标准依据设备技术说明书及相关行业标准，对掘进机的工作性能、安全保护装置、液压系统、电气系统等进行全面检测，各项指标达标后方可通过验收，投入正式使用。06安全操作规程

操作人员安全培训要求01培训内容掘进机操作人员需接受安全操作规程、应急处理措施、安全防护设备使用和维护等方面的培训。

02培训周期操作人员应定期参加复训，确保掌握最新安全知识和技能。

03专业技能培训对参与拆除工作的人员进行专业技能培训，确保他们具备相应的操作能力和安全意识。

04安全教育培训对所有参与拆除工作的人员进行安全教育培训，提高他们的安全意识和风险防范能力。

05资质认证检查对参与拆除工作的人员进行资质认证检查，确保他们具备从事相关工作的合法资质，如特种作业操作证等。

启动前检查与操作规范设备状态全面检查检查掘进机各部件连接是否紧固，如履带架与机架的高强度螺栓（M30×2、10.9级）需按规定扭力紧固；确认液压系统无渗漏，油管及接头连接正确且U形卡齐全；电气系统中电缆连接牢固，电控箱隔爆法兰结合面符合规定，未使用的进线孔需用压盘等可靠密封。

润滑与油品检查各减速器按规定注油至指定位置，各润滑点注入充足润滑脂；油箱需注满规定型号的液压油，确保油位符合运行要求，避免因润滑不足或油质问题导致设备故障。

电源与控制系统确认检查供电电源、线路及开关是否正常，确保电压稳定；测试电机旋转方向，确认液压泵转向和流向流量符合要求；各控制阀处于正确工作位置，操作台按钮、指示灯功能正常，保证启动后控制系统响应准确。

严格执行操作规范操作人员必须严格遵守《煤矿安全规程》及设备操作规程，启动前确认周围无人员及障碍物，按规定顺序启动各系统；运行中密切监控设备状态，发现异常立即停机检查，严禁超负荷运行或违规操作。停机维护与保养制度

停机维护基本要求掘进机停机后，必须切断所有电源，断开液压管路和电缆，确保设备处于安全状态。清理机体表面及周围环境的煤矸、粉尘等杂物，保持设备清洁。定期维护保养周期按照设备使用说明书要求，制定日检、周检、月检及季度检保养计划。日检重点检查关键部件连接紧固情况；周检对液压系统、润滑系统进行检查；月检全面排查电气控制系统及安全保护装置。润滑与液压系统保养定期检查各减速器、轴承等润滑部位，按规定加注润滑脂或润滑油至油位线。液压系统需检查管路有无泄漏、油液是否清洁，定期更换液压油和滤芯，确保油路畅通。维护记录与存档建立维护保养台账，详细记录每次维护的时间、内容、发现的问题及处理结果。维护记录需由操作人员和负责人签字确认，并按规定存档，保存期限不少于设备使用周期。07应急处理措施

应急预案的制定与实施应急预案制定原则应急预案制定需遵循系统性、实用性和可操作性原则，结合掘进机拆运安装各环节特点，针对设备故障、人员受伤、运输事故等潜在风险，明确应急处置流程和责任分工。

应急预案核心内容内容应包括应急组织机构及职责、风险辨识与分级、应急响应程序（如紧急停机、人员疏散、医疗救护）、应急物资储备清单（如急救箱、灭火器、通讯设备）及联络方式，确保突发情况快速响应。

应急演练与培训定期组织应急演练，模拟设备吊装坠落、液压管路爆裂等场景，检验预案有效性并提升人员应急处置能力。演练频率每季度不少于1次，演练后需评估总结并优化预案。

应急实施与事后处理发生事故时，立即启动应急预案，按预定流程开展抢险救援，同时保护现场并上报相关部门。事后需分析事故原因，修订安全措施，完善应急预案，形成“演练-实施-改进”的闭环管理。紧急处置流程与人员疏散紧急停机操作规范立即按下掘进机急停按钮，切断主电源；关闭液压系统总开关，解除回路压力；悬挂"禁止启动"警示牌并安排专人监护。事故类型快速响应措施机械故障：立即撤离至安全区域，检查故障部位并设置警戒；液压泄漏：切断油源，穿戴防护装备清理泄漏物；电气故障：断电后由专业电工排查，严禁非专业人员操作。人员疏散路线规划与执行提前规划至少2条独立疏散路线，标识清晰；发生险情时，班组长统一指挥，按预定路线快速撤离至地面或避难硐室，撤离时保持低姿前进，严禁拥挤踩踏。现场警戒与信息上报流程在事故现场10米范围设置警戒区，禁止无关人员进入；立即向调度室报告事故类型、位置、伤亡情况，报告内容简洁准确，遵循"先救人、后处置"原则。事故报告的基本要求事故报告与调查处理发生事故后，相关人员应立即向现场负责人报告，报告内容包括事故发生时间、地点、性质、伤亡情况及简要经过，确保信息准确及时。事故报告的流程规范现场负责人接到报告后，需在规定时间内（一般不超过1小时）向上级主管部门及安全生产监督管理部门逐级上报，不得迟报、漏报或瞒报。事故调查的组织与职责成立事故调查组，明确调查组成员职责，包括查明事故原因、经过、人员伤亡和经济损失情况，确定事故责任，提出整改措施和处理建议。事故调查的技术分析方法采用现场勘查、技术鉴定、资料查阅、人员询问等方法，对设备状况、操作记录、安全措施等进行全面分析，确保调查结论科学准确。事故处理与整改落实根据调查结果，对事故责任单位和责任人进行处理，同时制定针对性整改措施，明确整改时限和责任人，跟踪落实整改情况，防止类似事故再次发生。08安全防护设备的使用与维护

安全防护设备的种类与功能个体防护装备包括安全帽、安全带、护目镜、防护手套、防滑工作鞋等，用于保护操作人员头部、坠落、眼部、手部及足部安全，减少机械伤害和物体打击风险。

吊装作业安全设备如起重机、吊索、吊环、葫芦等，需确保额定载荷匹配部件重量，例如使用Φ18.5钢丝绳捆扎掘进机部件时，绳卡数量不少于三道且对折长度不低于900mm，防止吊装过程中部件坠落。

电气安全防护装置包含绝缘手套、验电器、接地保护装置等，用于防止触电事故。电控箱装卸时需避免振动，电缆连接前必须断电并验电，确保电气系统安全。

液压系统防护工具如压力表、堵盖、专用扳手等，拆卸液压管路前需解除回路压力，拆下的油管立即用堵盖封好，防止液压油泄漏和污染物进入，保障液压系统调试安全。

定期检查与维修更换制度检查周期与内容规范制定月度、季度、年度检查计划，涵盖掘进机机械结构、液压系统、电气控制、安全防护装置等关键部位，确保无遗漏。

维修更换标准与流程明确磨损件（如截齿、刮板）更换阈值，液压管路老化、电气元件失效等故障的维修流程，严格遵循原厂技术规范执行。

检查记录与档案管理建立设备检查台账，详细记录检查时间、项目、结果及维修更换情况，档案保存期限不少于设备使用寿命周期，便于追溯。

责任落实与考核机制将定期检查与维修更换工作纳入岗位责任制，对未按规定执行导致设备故障的责任人进行考核，确保制度落地。安全防护设备的正确使用方法

个体防护装备的规范佩戴进入作业现场必须正确佩戴安全帽，帽衬与帽壳间隙保持20-50mm；高空作业（超过2m）时，安全带应高挂低用，连接点承重不低于15kN，且需双钩交替固定。专用防护用具的操作要求拆卸液压管路时必须佩戴耐油手套和护目镜，防止液压油喷射伤人；电气接线作业需使用绝缘手套（绝缘等级≥380V）和绝缘鞋，工具绝缘柄完好无破损。起重作业防护设施使用吊装部件时，作业半径内严禁站人，需设置警示带和专人监护；使用10T及以上葫芦