《生产运作与生产率管理》-第八章

第一节作业测定的概述一、作业测定概述作业测定是在泰勒的时间研究的基础上发展起来的一种科学的作业测定技术，是工作研究的两大组成部分之一。国际劳工组织对其下的定义是：“作业测定是运用各种技术，来确定合格工人按规定的作业标准，完成某些工作所需的时间。”它是采用时间研究（秒表时间研究）、工作抽样、预定时间标准法、标准资料法等特定程序和方法，来研究完成一定的作业所需标准时间的一种方法。下一页返回第一节作业测定的概述这里所说的“合格工人”，必须具备一定的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，接受过某项工作特定方法的训练，能独立完成所从事的工作，并在安全、质量和数量方面达到令人满意的水平。按规定的作业标准是指员工按照经过方法研究后制定的标准工艺方法和科学合理的操作程序完成作业。上一页下一页返回第一节作业测定的概述作业测定是工作研究的一项主要内容。在制定工作标准时也需要运用作业测量的方法，对实际作业时间进行统计，找出一般规律，最后才能建立工作标准。进行作业测定的其他目的还包括：将实际工作情况与标准作业时间进行对比，寻找改善的方向；测定工人的空闲时间、等待物料时间等非创造附加价值的时间占整个工作时间的百分比，以决定对策等。作业测定的方法有多种，如标准要素法、PTS法、样本法等，可以用于不同目的。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述二、作业测定的目的、方法和用途作业测定的目的是寻求完成一项作业的时间消耗量与影响规律之间的变化规律，确定经济合理的标准，并设法减少和消除无效时间，以求制定最佳的作业系统。作业测定的主要方法见表8-1。通过调查研究发现无效时间的原因固然重要，但在实际应用中，特别是从长远来看，制定合理的时间标准更为主要。没有标准就没有好的管理。标准方法、标准时间目前仍然是管理的基础。作业测定的主要目的有：

上一页下一页返回第一节作业测定的概述1.运行一个作业系统通过时间作业测定为某项作业确定标准时间，作为编制作业计划及控制生产进程的依据，用于平衡作业组成员之间的工作量、估算价格、制定劳动定额、控制成本、评价绩效。2.改善一个作业系统通过观测各个单元作业或全部作业所需的时间或时间变动，找到改善工作的途径。上一页下一页返回第一节作业测定的概述3.评价作业系统当完成某项作业有两种以上的方法时，可通过时间研究，比较各种方法的效率，在相同条件下从中选取工时最短的理想方法。研究如何调动工人的工作积极性，培养工人的效率意识。要正确贯彻按劳分配和各种奖励制度就要求有一个客观的标准。无论何种衡量劳动量的标准，皆来源于标准时间，它正是作业测定的成果。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述4.用于挖掘时间利用方面的潜力挖掘时间潜力的主要途径就是尽量减少或消除由各种原因造成的时间浪费。在企业内造成时间浪费的因素和环节很多，仅生产领域就有以下几方面可供考虑：1）产品设计上的原因（1）由于设计不合理增加了制造上的困难；（2）由于设计的标准化水平低，增大了制造工作量；（3）由于技术条件规定的不合适，使生产困难。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述2）作业方法上的原因（1）由于加工程序不合理造成时间的过多消耗；（2）由于所用机器设备不合适，而浪费了时间；（3）由于现场布置不合理，物流路线过长，发生不合理的搬运；（4）由于操作方法、操作动作不合理而浪费了时间。3）管理方面的原因（1）由于准备工作没做好造成时间浪费；（2）由于计划不周，前后脱节，发生等待；（3）由于材料供给不及时，停工等料；上一页下一页返回第一节作业测定的概述（4）由于设备维护保养不善，工作发生故障而停产；（5）由于作业现场环境条件不佳，影响作业效率；（6）由于忽视安全发生事故，造成停产；（7）由于不按标准操作发生失误出现废品/不良品或返修品（8）由于纪律松弛，迟到、早退、缺勤、怠工而造成的浪费等。总之，任何一个企业都存在着类似的甚至是更大的时间浪费。这种浪费有时达到了惊人的程度。节约时间是一切管理活动的归宿。时间就是金钱，效率就是企业的生命。作业测定就是一项杜绝浪费时间，提高时间利用效率的科学方法。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述三、作业测定的意义基础IE的全过程是：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间。由此可知，作业测定是基础工业工程的两大技术之一，也称为工作衡量。生产现场，日常消耗的总时间大致可以分为基本需要作业时间，由于工作进度不妥而造成的多余时间，以及完全浪费的无效时间3种。上一页下一页返回第一节作业测定的概述（1）基本需要作业时间。当产品设计、制造工序及作业方法都不再更改时所使用的生产时间，也可以说是不能降低到这以下的理想时间，唯有这项作业内容才可视为真正的“有效工作”。（2）多余时间。由于设计及制造方法不当多耗费的作业时间，其内容本质上是“无效工作”。（3）无效时间。由于工厂管理上的各种缺陷所引起的中断时间，作业人员与机械设备在此期间没有工作成效而浪费掉的时间，其内容可以说是“浪费工作”。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述在制造的总过程中，存在一些多余因素与无效因素，也就是我们所说的非生产因素，这些因素与真正需要的基本作业内容相比较，也同样占有相当大的比重。因此，依靠时间研究在对工作潜在的非生产因素内容进行定向分析的同时，还必须进行定量评价，以便使我们能够极力排除或减少它。时间研究的首要目的在于明确非生产因素，有助于方法研究。如果把可能避免的非生产因素全部排除并按照正确的、通行的测定方法来确定标准作业时间。那么测出来的标准时间可作为推进生产的管理计划，控制和评价的基本尺度而得以应用。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述在工业企业中，人工成本是一项重要的生产成本，经营者决不能忽视此项成本。人工成本的高低反映了企业经营管理水平的高低。因此，如何充分利用工时，提高生产效率，降低人工成本是每个企业需要解决的重要课题。在我们日常的管理过程中，奖励制度、编制计划、组织生产、经济核算、计算成本、平衡核算生产能力、考核工人劳动成果和劳动力计划、调配等，都离不开标准时间。因此实行科学管理、除进行程序分析、作业分析和动作分析外，还必须进行时间研究。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述四、工时消耗与标准时间的构成工时消耗构成如图8-1所示。1.定额时间指在正常的生产技术组织条件下，工人为完成一定量的工作所必须消耗的时间。它由作业时间（T作）、布置工作地时间（T布）、休息和生理需要时间（T休）、准备与结束时间（T准）四部分组成。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述1）作业时间作业时间是直接用于生产产品，完成工序中各项操作所必须消耗的时间。它是定额时间中主要的部分，其时间消耗的长短与加工批量大小成正比。作业时间按其所用不同又可分为基本作业时间和辅助作业时间：（1）基本作业时间（T基）：指实现基本操作，直接作用于劳动对象并改变对象的尺寸、现状、性质、组合、外表等所消耗的时间，如切削加工时间。基本作业时间按照完成基本操作的方式，又可分为：上一页下一页返回第一节作业测定的概述①机动的基本时间——用机器设备自动完成基本工艺的时间；②机手并动的基本时间——由人工直接操作机器完成基本工艺的时间（如用电钻等）；③手动的基本时间——完全由工人手工操作完成基本工艺的时间（如锉工件等）。（2）辅助作业时间（T辅）：工人为保证完成基本工艺而执行的各种辅助性动作所消耗的时间。如测量工件、调整机床、机械手的自动卸料等的时间。在基本作业时间是机动的某些情况下，可能出现辅助操作与基本操作同时进行，在这种情况下，这部分交叉时间不应记入定额时间内。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述2）布置工作地时间布置工作地时间指工人在工作班中用于照看和保持工作地的正常状态所必须消耗的时间。根据不同形式它又可分为组织性与技术性两种。（1）组织性布置工作地时间（T组布）：是用于轮班开始和终了的准备与结束工作，以及交接班工作消耗的工时，它随着轮班而重复出现，如打扫工作地、填写记录、擦机床等。上一页下一页返回第一节作业测定的概述（2）技术性布置工作地时间（T技布）：是指在工作班中间，由于技术上的需要，为维持技术装备的正常工作状态而用于照管工作地的时间，如更换刀刃、清除切屑、校正刀锯和调整设备等。技术性布置工作地时间的长短与基本时间成正比。3）休息和生理需要时间（T休）这类时间与劳动性质、劳动条件、劳动强度等的不同而需相应地作出适当的规定。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述4）准备与结束时间（T准）工人在工作班内为完成一项生产任务，事先进行准备和事后结束工作所必须消耗的时间。如一批产品投入加工前，工人用于接受任务，熟悉图纸和工艺，领取材料和夹具、加工完后卸下工夹模具送回仓库，交验成品等。其特点是时间先后与批量大小无关而与批次有关。2.非定额时间在一个工作班内因停工而损失的时间，或执行非生产性工作所消耗的时间。非定额时间是不必要的时间消耗，在以往均未计入工时定额中。分为：

上一页下一页返回第一节作业测定的概述1）停工时间（t停）工人在工作班内，因某种原因而未能从事生产活动而损失的时间。又分为：（1）操作者原因造成的停工（t工停），即由于操作者违反劳动纪律使生产中断而造成的工时损失，如旷工、早退、离岗与人闲谈等。（2）非操作者原因造成的停工（t停），即由于企业内部和外部条件致使生产发生中断而损失的时间，如停电、停工开会等。上一页下一页返回第一节作业测定的概述2）非生产时间（t非）这部分时间又可分为：（1）非工人造成的（t非工），即由于企业管理不善，使工人做了多余的操作，和从事与工人本职无关的工作而损失的时间。（2）工人造成的（t工），即由于工人违反操作规程和技术不熟练而造成的时间消耗，如废品工时、返修工时等。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述3.正常时间正常时间是操作者以其速度稳定工作且无停顿或休息所需的时间。因正常时间中不含任何的停顿或休息，所以在制定标准时间之前，应找出操作时所需的停顿或休息，加入正常时间，才能使操作者维持稳定的正常操作。4.宽放时间宽放时间是指在生产过程中，进行非纯作业消耗的附加时间，及补偿某些影响作业的时间，它是标准时间的组成部分之一。在正常时间上增加多少合适的宽放时间，是工时研究中争议最大的一个方面，因此尽可能精确地确定公允的宽放时间是很重要的。宽放时间一般分为以下五种。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述（1）私事宽放。指维持工人正常而舒适的工作所需时间，如喝水、上厕所、擦汗、做工间操等。（2）疲劳宽放。指为恢复生理或心理上的疲劳所需的时间。（3）程序宽放。指操作中无法避免的延迟所需时间。（4）特别宽放。分为三类①周期动作宽放，即发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间；②干扰宽放，指在一人多机的情况下，由于一台机械停止工作，等待操作的时间；③是临时宽放，指可能发生但不能确定所发生的事件，所预定的宽放时间。（5）政策宽放。指作为管理政策上所应给予的宽放时间。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述5.标准时间标准时间的含义是在适宜的操作条件下，用合适的操作方法，以普通工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。标准时间的概念来源于泰勒“一日公正的工作量”的理论。他主张以“最好的工作方法”，“平均水平的操作者”，“正常的作业速度”为前提的“一日公正的工作量”作为客观的工作标准。作业测定的侧重点是，通过方法研究和作业测定，求得某一标准作业所需时间的一个唯一量值。测定标准时间主要方法有秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法等。标准时间主要用于确定作业或产品制造的工作量，编制生产与成本计划，制定工作标准，改进工作。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述标准时间是由最初秒表测得的时间，经评比修正为正常时间，加上宽放时间而得到的。标准时间的构成如图8-2所示。一个标准工时使用一段时间后，由于操作方法、设备或原材料的改进变化，不再适用工时研究人员应对与变化部分有关的作业，重新进行工时研究，修订标准时间。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述6.工时定额工时定额是劳动定额标准的一种，它直接表现为生产单位产品或完成单位工作所需时间的消耗量，是按先进合理的生产技术组织条件，对加工过程中工序的各类重复性组成部分工时消耗所做的统一规定，由主管机构批准，以特定形式发布，作为共同遵守的准则。工时定额的制定因标准类型，原始数据的来源和采集方法，以及使用要求不同而有差异。即使同一作业，因用途不同，亦可有不同量值的定额值。标准时间是制定工时定额的依据，通常现行定额就是标准时间，而计划定额与目标定额和标准时间尚有一定差异。

上一页下一页返回第一节作业测定的概述五、我国与西方国家在工时消耗分类上的比较我国与西方及日本等发达国家在工时耗散的分类标准上有许多不同之处。我国的标准既不统一，确定的方法也比较粗略。我国与西方及日本的工时耗散的比较见表8-2。上一页返回第二节秒表测时法一、秒表时间研究的含义、特点及使用对象1.秒表时间研究的定义秒表时间研究是作业测定技术中的常用方法，又称时间研究和“直接时间研究——密集抽样”（DirectTimeStudy—IntensiveSamplings，简称DTSIS），它是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。下一页返回第二节秒表测时法为保证秒表时间研究的正常进行，一是必须选择经过适当训练的合格操作者，已掌握某项特定工作操作方法，且在正常速度下工作；二是工作方法、设备、程序、动作、工具、机械的运转速度和工作环境等，必须是经过方法研究已处于标准状态。在非标准状态下，经过秒表时间研究所制定的标准时间是毫无意义的。

上一页下一页返回第二节秒表测时法2.秒表时间研究的特点秒表时间研究是采用抽样技术进行研究。抽样调查是一种非全面的科学的调查方法。它是按随机的原则，抽选总体中的一部分进行调查，以推断总体的有关数据的方法。秒表时间研究以生产过程中的工序为研究对象，在一段时间内，按照预定的观测次数利用秒表连续不断地观测操作者的作业，然后以此为依据计算该作业的标准时间。由于观测的时间是限定的，而且是连续观察的，所以是密集性抽样。上一页下一页返回第二节秒表测时法由于测定时间的选择完全是随机的，无任何主观意图的影响，因此观测结果应具有充分的代表性。观测结果的误差可在观测之前根据抽样的次数和总体中各单位时间标志的差异度，事先通过计算，将其控制在一定范围内，因此计算结果比较可靠。上一页下一页返回第二节秒表测时法3.秒表时间研究的适用对象秒表时间研究以工序作业时间为对象，按着操作顺序进行多次重复观察、记录与分析，以所提供的资料作为制定工序作业时间和时间定额标准的基础资料。秒表时间研究主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。重复作业是指具有重复循环型形式的作业，重复循环期间持续的时间，大大超过抽样或所需要的时间。当作业具有单独的重复循环、分循环或有限的几种循环时，可以用秒表时间研究法进行研究。

上一页下一页返回第二节秒表测时法二、秒表时间研究的工具使用秒表时间研究方法进行时间研究时必须具备以下工具。1.秒表秒表又称马表﹑停表，多采用1/100分秒表，如图8-3所示。表面有100个小格，长针每分钟转一周，每移动1/100min，即0.01min。短针每移动一个格代表一分钟。故长针转一周，则短针转1格。表面左上角外缘的A钮，控制表针的走与停，将A钮向上推，表针行，将A钮向下推，则表停止。按下B钮，表针即停回位。1/100表秒读值、记录容易，整理与计算也方便，所以成为首选。

上一页下一页返回第二节秒表测时法另外还有一种秒表为10进制计秒表（表面划分成100小格，每格代表0.0001h）长针转一周为0.6min，小盘面有30个小格，每格代表0.01h。由于该类秒表比1/100分秒表长针移动速度快故测时较为准确，适合快速精确动作。为了便于连续计时与累计，又是使用双秒表或三个秒表工作，秒表之间装有机械的联动机构。一个表停下来读数时，另一个开始启动。

但目前国内定额员多采用电子计时器。新一代的秒表采用液晶数字显示，可完成连续、中断、跟踪、汇总、记忆、日历、数字显示功能，并连接打印机，精度可达0.001min或0.1s。上一页下一页返回第二节秒表测时法2.秒表时间研究表格指记录一切有关研究资料和每单元的时间，以及评比等资料的表格。如时间研究记录表、时间研究汇总表、时间研究分析表等，前者用于现场观测过程，后者用于办公室。该表格可以自行设计，其大小可以按照实际情况特别是观测板的大小来定。时间研究记录表要记载与时间有关的所有详细资料和每单元的时间和评比资料，如作业名称、所用设备、加工对象、材料规格、质量要求、操作者、研究者等。还要附上操作现场的平面布置图、部件图、装配图，并标明各种操作工艺参数，如机械转速、进刀速度、进刀深度、夹具、工具、量具、工作环境等。上一页下一页返回第二节秒表测时法时间研究记录表上的核心部分是记录各动作要素时间的部分，含秒表读数、持续时间，应扣除的时间等基本时间。这一部分的栏目设计与测时方法有关，例如采用归零法记录时间，可直接读出每次每项实际作业时间，而采取连续法记录时间，只能连续地读出各项作业的累计时间，实际持续时间还须通过人工计算。表8-3为一种时间研究记录形式。

如果作业时间短而循环进行，可以利用表8-4的样式比较方便。时间研究记录表记载的项目多，而且要放在记录板上，所以纸张要和观测板大小相配。

上一页下一页返回第二节秒表测时法时间研究汇总表用于汇总观测的数据，所有各动作要素的时间与动作要素出现的频数，都要汇总到此表。时间研究分析表根据汇总表对所观测作业的实际时间进行分析，得到完成一项作业所需要的正常时间。正常时间加宽放时间，才是标准时间。各种时间研究表并无统一的格式，也不可能有满足所有要求的统一格式。时间研究人员应根据需要设计符合自己需求的表格。以上几种时间研究表也可以合成为一张表。以下两张表为两张较详细的时间研究表，该表用于调查和测定作业时间。上一页下一页返回第二节秒表测时法这两张表分别为短周期研究表的正、反面，正面（表8-5）是记录实际工作环境与状态资料的，用以表明在何种情况下测定的标准时间；反面（表8-6）是用以记录现场的，上部记载研究日期、普通钟表时间和号码等，按顺序将单元名分别填如下半部分的栏内，每一单元分为两行，将连续测时法的表读数填入“R”行，“T”则为本单元时间。

上一页下一页返回第二节秒表测时法3.观测板指以安放秒表和时间研究表格所用的观测板。按观测者使用方便、顺手与轻便的原则来设计尺寸，板的硬度和韧度应能承受记录时手的压力。4.计算器、测量工具、摄影、录像设备或计时机等工具时间研究用的测量工具，如钢卷尺、千分尺、弹簧秤、转速表或其他量具等，用来测定观测时的作业条件，如机器转速等。上一页下一页返回第二节秒表测时法录像设备可以很精确地记录时间研究对象作业的实际操作细节与所耗的时间，并可重现，以作细致的分析与研究。但其成本较高，常用于动作研究与时间研究相结合的场合。计时机是为了克服使用秒表观测时难以兼顾辨识作业细节、读取时间与记录三项工作的困难而设计的。

上一页下一页返回第二节秒表测时法三、秒表时间研究的步骤进行时间研究需要掌握一套科学的方法和程序，同时还要有良好的沟通能力，获取操作者的合作，以保证观测数据资料的准确性，并进行正确判断，取得时间研究成功。时间研究的步骤如下。

上一页下一页返回第二节秒表测时法1.首先进行资料准备忽视测时之前收集分析所需要的充分资料，往往会给测时工作带来难以克服的麻烦，甚至会给后来工作带来难以挽回的损失。那么时间研究人员需要收集哪些资料呢-从前面的时间研究表格可以观测到应收集的一些信息，具体来说包括以下资料。（1）与时间有关的基础信息资料。该资料目的在于帮助人们迅速识别研究内容，便于存档查询和管理，包括研究号码、页数与总页数、研究者姓名、研究日期、批准人等基础资料。上一页下一页返回第二节秒表测时法（2）操作方法资料。未经方法研究而进行的时间研究没有实际意义。操作方法的改变必然导致标准时间的变化。因此，时间研究在测时之前，要调查、判定该操作是否进行了方法研究，各操作单元是否确定了操作标准。

（3）识别研究内容的资料。包括研究号码、页数与总页数、研究者姓名、研究日期、批准人。（4）识别制造的产品或零件的资料。包括产品与零件的名称、图样或规格的号码、材料、品质要求等。

上一页下一页返回第二节秒表测时法（5）识别制造程序、方法、工厂或机器的资料。包括操作的部门或地点，操作或动作的说明，“方法研究单”或“标准操作单”的号码，机器的制造厂名称、型式、大小或能量、工具、夹具与量规、工作现场的布置图、零件表面加工图。（6）产品或零件、材料的资料。收集能正确识别制造的产品或零件的资料，如产品或零件的名称、规格型号、材料品质要求等。

上一页下一页返回第二节秒表测时法（7）设备资料。机械设备的性能影响加工方法以及加工时间，不同性能的设备对于同一产品的加工时间不同。因此在时间研究前应确定工具名称、规格和性能等方面的资料。（8）识别操作者的资料。包括操作者的姓名、性别、操作者的经验程度。（9）研究的期间。包括开始时间、完成时间和经过时间。（10）有关工作环境的资料。包括温度、湿度、照明、噪声，影响操作者生理与心理资料。

上一页下一页返回第二节秒表测时法2.单元划分作业分解是指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个操作单元。秒表测时是以单元为单位进行观测记录，并非其操作的总时间。所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。1）单元划分的原因（1）因操作者在整个操作过程中的速度快慢不一，若对每个单元分别进行评估，才可以对操作效率作出精准的调整，并且通过把高度疲劳单元独立，可使测得的标准时间更准确。上一页下一页返回第二节秒表测时法（2）通过单元划分将生产时间与非生产时间分离。（3）通过确定标准时间，产生详细的操作规程。

（4）制定出每个单元的标准时间，并将其综合为整个操作的标准时间。若单元有所增减可迅速计算出标准时间。（5）单元划分后，每个单元再给予详细的说明，不但可以成为一个整体操作说明还可以把它当作“标准操作”培训新人。

上一页下一页返回第二节秒表测时法2）操作单元划分的原则（1）每个单元都有可辨识的起点和终点。在一个工作循环中，将某一操作单元的终止，另一单元开始的瞬间称为分界点或定时点，故每单元都有可辨识的分界点。（2）单元时间应短，一般认为0.04min为宜，使时间研究人员能够精确地测记。（3）为易于辨认，每个人工单元内的操作动作应属于伸手、握取等基本动作。上一页下一页返回第二节秒表测时法（4）区分不变单元和可变单元。不变单元是指各种情况下，其操作时间基本相同的单元，如手拿焊枪应为不变单元。可变单元是指因加工对象的尺寸、大小、重量的不同而变化的单元。如焊接操作中的焊缝大小所需时间是随焊缝的长短而变化的。

（5）严格区分以下三种单元：一是规则单元即每个加工件都有规则性出现的单元。二是间歇单元，即加工过程中偶尔出现的单元。三是外来单元即偶发事件无需列入标准内。（6）物料搬运时间应与其他单元时间分开。因为搬运时间受工作场所布置得变动影响，搬运较短地方的物品所需时间必然较长。

上一页下一页返回第二节秒表测时法3.确定观察次数秒表时间研究是一个抽样观测的过程，为了得到科学的时间标准需要进行多次观察。在观察时，确定观察次数是关键。次数过多，造成浪费；而次数过少，又难以代表该单元的时间。因此科学地确定观测次数，尤为重要。一般来说，作业比较稳定，观测人员训练有素、经验丰富，被观测对象较多，则观测次数可少些，否则观测次数就要多些。为了在观测精度和费用之间作出最优的决策，在此介绍如下几种方法作为确定观测次数的参考。

上一页下一页返回第二节秒表测时法1）生产类型与所测作业要素的时间关系可根据所测定作业的生产类型和所测定作业要素的时间值长短进行考虑。越接近大量生产，作业要素时间值越短，则测定次数越多。观察次数和标准稳定性系数见表8-7。

2）作业周期与该作业的年出现次数根据作业周期时间与该作业在年内出现的次数，来确定观察次数。其关系见表8-8。3）误差界限法所谓误差界限法，是对某一操作单元先试行观测若干次数，再依容许的误差界限，求出其观测的次数。上一页下一页返回第二节秒表测时法一般采用95%信赖水平和5%的精确度（即有95%的母群体平均值的误差在5%的范围内）。当样本数量不是很大的时候，我们可以认为σ近似等于S。所以观测所需的次数公式为：式中σ——总体标准差；

S——样本标准差。

上一页下一页返回第二节秒表测时法［例8.1］对一操作单元试行观测10次，其结果如下：7s、5s、6s、8s、7s、6s、7s、6s、6s、7s。先确定有无异常值。此外，如其平均值欲得到5%的精确度，95%的信赖水平，试问需做多少次测试-解：据10次观测的结果，可求得

n=10，代入公式（8-1）得:

即应观测的次数为28次。

上一页下一页返回第二节秒表测时法在预先对操作单元进行观测时，观测次数可选5次，或10次均可，一般选10次的较多。对于不同操作单元，计算的观测次数可能不同，实际观测次数应为各单元中次数最大者。4）d2值法当观测次数比较少时，标准差σ为：

σ=R/d2式中R——级差，即观测单元时间最大值与最小值之差；

d2——以观测次数为基础的一个系数，可查表8-9。

上一页下一页返回第二节秒表测时法若要求观测误差控制在5%以内，取置信度为95%，则应观测的次数为：

式中N′——应进行观测的次数；

n——试观测次数。

上一页下一页返回第二节秒表测时法4.测时时间研究的准备工作与划分单元完成后，即可开始进行测时。时间研究人员选择的观测位置，必须既能清楚地观测操作者的动作，又不妨碍或干扰其工作，还能方便地观测秒表和在表格上记录。观测设备：秒表、表格、笔、计算器。观测表格：标准表格格式。观测方法：回归记录法（适于较长单元观测，直接记录在OT栏）；连续记录法（适于较短单元观测，直接记录在W栏）。使用秒表进行测时时，通常采用的方法有连续测时法、归零测时法、累计测时法和周程测时法。

上一页下一页返回第二节秒表测时法1）连续测时法在整个研究持续时间内，秒表不停地连续走动，直到整个研究结束为止。观测者将每个操作单元的终点时间读出，记录在表格内。研究结束后，将相邻两个操作单元的终点时间相减，即得到操作单元实际持续时间。2）归零测时法在观测过程中，每逢一个操作单元结束，即按停秒表，读取表上读数，然后立即将秒表指针快速回到零点，在下一个操作单元开始时重新启动。

上一页下一页返回第二节秒表测时法3）累计测时法累计测时法是一种用两个或三个秒表完成测时的方法。这里只介绍两个表联动测时的方法。把两只秒表装在一个专用的架子上，由一联动机构联结。用于连续计时的时候，在每一个操作单元结束时，操作联动机构，一个表停下来，另一个表则重新启动。研究人员对停下的表读数，每个单元的时间通过将两个交替的读数相减而获得。

4）周程测时法也有称之为差值测时法的。对于单元甚小且周期甚短的作业，读出并记录时间很难准确，于是将几个操作单元组合在一起测时。上一页下一页返回第二节秒表测时法此法采用每次去掉一个单元的办法来测时。假设某工序有五个作业单元组成，a，b，c，d，e为其对应的时间值。第一次计时在舍弃第一个作业元素后，只记录4个单元的时间值，测得的时间值为A，即b，c，d，e四个元素的时间值计算方法如下：

A=(b+c+d+e)=29B=(a+c+d+e)=30C=(a+b+d+e)=27D=(a+b+c+e)=24E=(a+b+c+d)=22

上一页下一页返回第二节秒表测时法将五次测得的时间值相加，得

A+B+C+D+E=4(a+b+c+d+e)令a+b+c+d+e=XA+B+C+D+E=29+30+27+24+22=132s，X=32a=4s，b=3s，c=6s，d=9s，e=11s

测时过程中可能出现的问题如下。

（1）测时时来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”列中记一个“X”或“M”，表示失去记录。不准按照估计随意补入，以免影响其真实性（见表8-10中的第1周程）。上一页下一页返回第二节秒表测时法（2）如操作中发现操作者省去某一单元，则应在该单元的“R”行中画一斜线，表示省去（见表8-10中第2周程）。（3）如操作者没按照单元的顺序进行，则在相互颠倒的两个单元的“R”行内分别画一横线，横线下记开始时间，横线上记结束时间，见表8-10中第3周程。（4）在观测过程中出现例外单元，如刀具断裂、工具掉地等，观测者应在相应栏内做上记号，并记录影响时间。如果外来单元时间很短，理论上可以忽略，但为了准确起见，也要记录下来，以便分析。外来单元消耗的时间，对确定宽放时间很重要。

上一页下一页返回第二节秒表测时法［例8.2］在铣床上铣沟槽的观测记录。（1）开始时，将秒表归零。第一单元开始，立即按下秒表，使秒表指针由零开始走动，至第一单元终止时，记下表面读数于OT栏，所示数字14（代表0.14min）。此时，第二单元开始（秒表不归零），直到第二单元终止，再记下表面读数于第二单元动作之R栏内，所示30代表从第一单元开始，至第二单元终止。经过时间为0.3min。以下皆同，至第一周期止。（2）一个观测周期完毕，紧接着第二观测周期开始，不必使秒表归零，继续观测并记录。以下各周期同。

上一页下一页返回第二节秒表测时法（3）第三个周期时，操作者口渴，去喝茶，故在OT栏记有外来单元ForeignElements。在第四周期的第二项操作动作时，工长询问，工作中止，故在OT栏记有OutlierElements。（4）剔除异常值：记录之后即着手计算和综合。首先应计算各单元的平均值，但在计算平均值之前，必须检查分析并剔除观测数值内的异常值。美国机械工程协会对异常值定义为：某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响，而使其超出正常范围的数值即为异常值。

剔除异常值的方法有多种，此处介绍最常用的方法——三倍标准差法。上一页下一页返回第二节秒表测时法计算方法如下：假设对某一操作单元观测次所得的时间为：X1,X2,X3,…,Xn平均值为：

标准偏差为：

正常值为±3σ之内的数值，超过者即为异常值。凡不在这个区域内的数值即异常值，应予以剔除。剔除异常值案例分析：

上一页下一页返回第二节秒表测时法[例8.3]某一操作单元，观测20次，其中漏记一次，其余19次观测的T值数据如下：

20、20、21、20、22、20、19、24、20、22、19、19、21、

20、28、21、20、20、22、20。请找出异常值。解：

上一页下一页返回第二节秒表测时法则：上限为20.9+3×1.6=25.7

下限为20.9-3×1.6=16.1结论：观测的T值数据中的数值28大于25.7，为异常值。剔除异常值后，运用剩余的合格数据分别求各单元观测时间的算术平均值，即为该单元的实际操作时间。上一页返回第三节工作抽样一、工作抽样概述1.工作抽样的原理工作抽样是利用数理统计的原理和随机观察，求出某种行动的百分比的一种方法，同时也是用随机抽样方法研究生产率的一种技术。该方法于1934年，由英国统计学家迪佩特首创。他应用统计学和概率论原理，在纺织厂中，用来调查织布机的开动效率和工时利用率，并将其研究成果公开发表，当时由于人们对数理统计的知识不了解，因此没有引起足够的重视。下一页返回第三节工作抽样1940年，美国动作专家莫罗将此法代替传统的工作日写实，用以测定作业时间应加多大宽放系数，后来巴恩斯也开始对此法的研究，1956年他将部分有关论文编辑成册出版，命名为《工作抽样》。工作抽样运用概率论与数理统计原理，以随机方式对调查对象进行间断观测，把观察所获各项数据运用数理统计的原理，对整体研究对象的数量特征作出估计与判断，达到对抽样总体的认识。抽样的数据越多则误差越小，反之误差越大。上一页下一页返回第三节工作抽样工作抽样又称为瞬时观测法，是在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果，与工时研究用秒表作连续观测方法有很大的差别。

1）用连续测时法（秒表时间研究）来分析一段连续的时间，在起始点与终点的一段时间内，可用秒、分、时、天、周、月、年等时间单位来度量，为了表示连续测时法与随机抽样测时法的差别，暂以在1h中，以分为单位的直接测时为例来加以说明。

上一页下一页返回第三节工作抽样把1h分成60个空格，每一个代表1min。空白格——机器运转时间斜条格——停车时间在60min内，有48min运转，有12min停车，从而：机器运转率＝运转时间÷总观测时间＝48÷60＝80%

停车率＝停车时间÷总观测时间＝2÷10＝20%上一页下一页返回第三节工作抽样2）用工作抽样法来分析把1h分成60个整数，随机地抽出其中的10个作为观测的时分，设取出的时分（min）分别为19、23、31、17、11、7、41、53、58、3，把这些时分按大小顺序排列，即表示在60min内，在3min时观测一次、7min观测一次……如此观测10次。在10次观测中有8次运转，2次停车，则：机器运转率＝运转次数÷观测次数＝8÷10＝80%

停车率＝停车次数÷观测次数＝2÷10＝20%由此可见，采用秒表时间研究和工作抽样调查结果是一样的，但采用工作抽样具有省时、可靠、经济等优点。优点如下。上一页下一页返回第三节工作抽样（1）观测数据失真小，准确性高。工作抽样是随机的，一般作业者不会察觉，不受作业者的态度影响。（2）时间的随机性很强。工作抽样可在许多天时间内间断地观测，能减少不同时间的差异影响，可以在任何时间中断，也可以在任何时间再继续，而不会影响其结果。（3）测定效率高并且经济。据国外资料介绍，工作抽样法的费用只有秒表的5%～50%，同时一名观测者可承担多个被观测对象的观测。（4）方法简便、适用。对观测者几乎不必专门训练，就能实施观测。上一页下一页返回第三节工作抽样（5）观测结果精度易保证。工作抽样是在事先指定的可靠度下进行抽样观测，其观测误差能事先通过观测次数计算出来，所以能确保其观测结果精度。工作抽样的缺点：（1）有时往返走路时间多，应合理安排观测路线。（2）只能得到平均结果，得不到详尽细致的反映个别差异（如同类作业的时间差异）的资料。（3）若操作者发现观测者时，有可能改变其工作态势，会使观测结果失真。上一页下一页返回第三节工作抽样（4）对生产周期短或重复性高的作业，不如使用秒表测时。（5）工作抽样由于无法将作业分细，所以只适用第三、四阶次的作业。2.工作抽样的特点（1）节省时间及费用。这种方法的费用只有秒表时间研究的5%～50%，而且方法简单、容易。此种方法在实际中应用很广，主要用于改进工作方法制定标准时间。（2）不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候再继续，而不会影响其结果。（3）不需对观测者进行专门培训。由于是间断抽样，因此还能减少观测者的疲劳。上一页下一页返回第三节工作抽样（4）有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理，因此必须很好地选择观测路线。（5）由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他时间研究方法。3.工作抽样的用途（1）收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本。上一页下一页返回第三节工作抽样（2）工作改善。利用工作抽样，可调查处操作者或机械的工作比率与空间比例。其计算公式为：工作比率=(工作时间/总观测时间)×100%

空闲比率=(空闲时间/总观测时间)×100%（3）制定标准时间。标准时间的计算公式为：标准时间=(总观测时间×工作比率×平均绩效指标)/观测期间的总产量+宽放绩效指标是指某产量应消耗的正常时间与实际消耗时间之比，其计算公式为：绩效指标=(某产量应消耗的正常时间/某产量实际消耗时间)×100%上一页下一页返回第三节工作抽样人工效率因素的计算公式为：人工效率因素=工作比率×平均绩效指标（4）设备管理改善。研究机器（设备）的开动情况，查找机器开动率低的原因，对每一台机器可能出现的原因进行抽样调查，通过分析了解哪类机器会出现哪类原因，停止多长时间，对重要原因采取相应对策，有计划地对机器进行保护，改进其生产能力。上一页下一页返回第三节工作抽样（5）为制定标准时间，确定宽放率。利用工作抽样可以很容易地制定除疲劳宽放以外的宽放时间标准，这样和秒表测时法、预定时间标准化（PTS法）等结合来制定标准时间。工作抽样、工时研究和预定动作时间标准都可用来制定工时标准，但适用面有差别。工时研究用秒表测时，比较适用于周期短而又重复工作的场合；预定动作时间标准比较适用于完全确定的工作或设计新的操作方法；而工作抽样则用于确定不可避免的延迟，或制定不规则组成部分。上一页下一页返回第三节工作抽样二、工作抽样的原理工作抽样的原理来自于数理统计的理论，以概率法则作为基础的方法，欲取得正确的工作抽样结果，必须遵循两条基本原则：一是保证每次抽样观测的随机性；二是要有足够的抽样观测次数。但由于工作抽样法毕竟不是全数调查，就可能产生误差（见前述）。解决此问题的办法是给一个允许的误差范围，只要所取样本数足够大，使测定的结果在允许的范围内，就认为达到一定的可靠度和精度了。上一页下一页返回第三节工作抽样1.工作抽样的观测精度正态分布是概率分布中的一种极为重要的分布，用途十分广泛，工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线。以平均数为中线的两侧取标准差的1倍、2倍、3倍时，其面积分别为总面积的68.25%、95.45%、99.73%。见表8-11。在工作抽样中，标准偏差σ的取值大小和抽样结果的可靠度对应。工作抽样一般可取2σ的范围，即确定95%（实际95.45%）的可靠度，其含义是在抽取100个子样中有95个是接近总体（或称母体）状态的，后者说事前预定抽样数据中有95%以上落入±2σ的范围内，剩下的有5%可能落在±2σ范围之外（图8-4）。上一页下一页返回第三节工作抽样工作抽样一般取2σ的范围，即确定95.45%的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有95.45%以上落入2σ的范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。精确度又分为绝对精确度E和相对精确度S，根据统计学中二项分布标准σ，在一定条件下为：上一页下一页返回第三节工作抽样式中P——观测事件发生率；

n——观测次数；

Z——状态分布下的Z值。相对精度为绝对精度与观测事件发生率之比：上一页下一页返回第三节工作抽样［例8.4］根据工作抽样查明某机器的停工率，要求相对误差在10%以内。原估计该机器的停工率为30%，可靠度为95%，确定观测次数为1500次。而实际却观测了1800次，其中停工500次，停工率为28%，问此观测结果能否满足预定误差要求-解：根据题意，P=0.28，1-P=0.72，n=1800，Z=1.96

由式（8-5）得：

S=0.074<10%

因此满足预定的精度要求。上一页下一页返回第三节工作抽样2.工作抽样的观测次数工作抽样时观测次数的多少直接影响抽样的成本与所得结果的精确度。工作抽样观测次数的确定原则是：在满足可靠度及观测精度的前提下，确定合理的抽样次数。确定观测次数的方法有计算法和图表法。如果精确度要求高，抽样次数就多，所费的人力、时间及金钱就多。因此，不能将观测次数无限增加，否则将失去工作抽样的意义，观测次数的多少可由绝对误差和相对误差公式来确定。上一页下一页返回第三节工作抽样1）计算法由绝对误差公式得观测次数由相对误差公式得观测次数上一页下一页返回第三节工作抽样［例8.5］如可靠度为95%，要求相对误差在5%以内。进行工作抽样时，先做100次的预备观测以调查机器的空间率P，结果发现有25次停止，即

P=25%,1-P=75%,Z=2,S=5%根据公式（8-8），

如果又经过2天或3天的观测，观测500次后，发现机器有空间150次，因此须修正观测次数。此时

P=30%，n=3733次上一页下一页返回第三节工作抽样2）图表法在作业率（工作率）已知条件下，根据观测目的、观测误差（相对误差或绝对误差）确定观测次数可利用表8-12来确定。3.工作抽样的方法和步骤1）工作抽样的方法常用的工作抽样方法有4种：（1）系统随机抽样法。设每天总工作时间为t分钟，要求抽样观测n次，则在每一个t/n内随机选取一个观测时间，以后每隔t/n时间便观测一次。上一页下一页返回第三节工作抽样（2）连续分层随机抽样法。观测人员连续不断地进行巡回观测，每次观测的巡回起点是随机确定的，在事先确定的几条巡回路线中随机地选定一条，通过抛硬币方式随机地决定行走路线的正、逆方向。（3）非连续分层随机抽样法。指在一天中，每t/n分钟时间内随机选择抽样观测时间，但观测的路线采用连续分层随机抽样法确定。（4）受约束的随机抽样。在总时间t分钟内随机地选择n次观测时间，但如果选得的相邻两次观测时间过于接近而无法实现时，可剔除第二次时间，再重新随机选择一个观测时间。上一页下一页返回第三节工作抽样上述4种工作抽样方法，可这样选择：只要系统抽样不致诱发操作工人引起偏倚，可优先采用系统抽样法，否则可采用非连续分层抽样法和受约束的随机抽样法。2）工作抽样的步骤（1）确立调查目的与范围。调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不相同。如以机器开动情况为调查目的，则还需明确调查的范围，是一台机器还是几台机器；如以车间工作人员的工作比率为观测对象，则还需确定是机加工车间、装配车间，还是全厂所有车间。上一页下一页返回第三节工作抽样（2）调查项目分类。根据所确定的目的与范围，就可以对调查对象的活动进行分类，分类的粗细根据抽样的目的而定。如果只是调查机器的开动率，观测项目可分为“操作”、“停止”、“闲置”。如果要进一步了解机器停止和闲置的原因，则应将可能发生的原因作详细分类，抽样项目分类是工作抽样表格设计的基础，也是抽样结果达到抽样目的的保证，必须结合本单位的实际调查目的而制定。表8-13是对3台机器开动率及3名作业者作业率的观测。上一页下一页返回第三节工作抽样（3）决定观测方法。观测前，需绘制机器或操作者的分布平面图和巡回观测路线图，注明观测位置。在观测前，首先按绘制被观测者的设备及操作者的平面位置图和巡回观测的路线图，并注明观测的位置。工时测定人员按事先规定好的巡回路线在指定的观察点上作瞬间观察，判定操作者或机器设备的活动属于哪一类事项，并记录在调查表上。图8-5为某工厂的机器与操作者的配置平面图。图中圆圈为观测机器的位置，“×”为观测操作者的位置，带箭头的线表示巡回路线。上一页下一页返回第三节工作抽样（4）向有关人员说明调查目的。为使工作抽样取得成功，必须向工人说明调查目的、意义，请他们协助，以消除不必要的疑虑，并要求他们按照平时的工作情形工作，切勿紧张或做作。（5）设计调查表格。为了使抽查工作准确、高效，应根据企业实际问题事先设计好表格。表格一般包括观测项目、观测者姓名及日期、被观测的对象情况、观测时刻等内容。观测表的格式很多，应根据内容和目的而定。表8-14是研究作业和空闲时间比例的观测表。上一页下一页返回第三节工作抽样（6）试观测，决定观测次数。正式观测前，需要进行一定次数的试观测。通过试观测求得该观测事项的发生率（作业率或空闲率），然后根据前面所述试工作抽样观测次数来决定具体的观测次数。（7）决定观测时刻。观测时刻的决定必须保证随机性，这是工作抽样的理论依据。为了保证抽样时间的随机性可利用随机数表，也可由计算机来产生随机数。决定观测时刻的方法通常有下述四种：上一页下一页返回第三节工作抽样第一种开始观测的那一天的第一小时以1表示，第二小时以2表示，如此类推建立随机数字表。取三位数的系列，其第一位数字代表工作日的小时，后两位数字表示分钟。如果每小时要求作一次以上的观察，则每小时的数值需作重新安排以适合实际用途，每天应做成不同的时间数值表。第二种方法是将观测按小时分层处理，即把每天的观测次数除以工作小时数，得到每小时的观测次数。接着再建立随机数表，以二位数字代表每小时中的分钟数。上一页下一页返回第三节工作抽样第三种方法如果需要作大量的观察，一个观察员可以连续地通过所需要进行观察的区域。他的观测路线可以是随机的，但要经常地观察。第四种方法使用一套卡片（如75mm×125mm的档案卡片）。将卡片顺序编号，工作日的每一分钟用一张卡片，如8:01，8:02，8:03等。然后，像“洗”扑克牌那样使其顺序紊乱，再抽出必要的卡片数进行一天（8h）的列表（按先后时序排列）。第二次用时再重复进行。上一页下一页返回第三节工作抽样（8）检查异常值作出结论。由工作抽样得到的观测结果，只是估计值，并不是真实值。用估计值代替真实值需要计算它的置信区间，若有异常值出现应剔除掉。设以P′表示所观测时间发生率的真实值，P表示与之相应的估计值，由前面所讲的只是P符合正态分布，其置信区间为：

P-Z·σ<P′<P+Z·σ式中Z——正态分布下的Z值可查表得知；

σ——标准差；

Z·σ——估计值P的精确度。上一页下一页返回第三节工作抽样由正态分布曲线可知，当置信区间在X±3σ的范围内时，置信度已达到99.73%，因此置信区间可以限定在P′±3σ，即：

的范围内，超出此范围，就作为异常值除去。上一页下一页返回第三节工作抽样［例8.6］设某项工作抽样10天，共观测了1000次，每天观测100次，观测结果如表8-15所示。请进行异常值处理。解：由题意n＝1000，P＝0.817，1-P＝0.183标准差

由3σ原则控制界限为：

±3σ=0.817±3×0.039=0.817±0.116故控制上限＝0.817+0.116＝0.933控制下限＝0.817-0.116＝0.701上一页下一页返回第三节工作抽样由表8-15可知，第2天、第3天的工作率低于控制下限78%，应作为异常值除去；第8天的工作率为94%，高于控制上限85.3%，也应作为异常值除去。异常值除去后其相应的观测天数和观测次数均应舍去，从而观测事件的平均工作率P将发生变化，变化后为：根据变化后的P计算绝对精度和相对精度，如果计算精度已达到预定的精度要求，观测次数也已达到或超过预定的观测次数，则说明该观测事件的平均工作率是可靠的，否则还须继续观测。上一页下一页返回第三节工作抽样（9）分析结果，改进工作。通过上述步骤，确认结构可行之后，就可以得出与设计目标相应的结论，如作业率是否合适，设备的负荷，工人的工作状态，各种作业活动时间构成比是否合适等，并分析其原因，提出具体的改进措施，达到提高企业经济效益的目的。上一页下一页返回第三节工作抽样［例8.7］美国中西部的一个大制造商建立一所大型仓库，以缓和其季节性的生产高峰。在高峰作业时，从生产方面抽调人员扩充仓库工作力量。管理人员认为，所要求扩充的人力数量过多，要求厂方对拥有的94名人员的仓库所使用的工作方法进行检查和改进。仓库的9位领班举行一连串会议，听取工作抽样的目的和方法说明，并协助编制作业活动分类清单，见表8-16。上一页下一页返回第三节工作抽样对每一领班人发放10套观察用的表格和一份随机数表。用随机数表和按时分层法，由每位领班人填写所调查的10天内的每天8小时中，每小时时间读数（如每天上午7：30时开始工作，则7：30到8：30是这一天的第一个小时等）。在11：30时到12：00时为午餐时间不作抽样记录。各位领班有各自不同的时间系列，每天也不相同（每位领班从随机数表上的不同地方开始，以避免重复）。上一页下一页返回第三节工作抽样由调查结果表8-17可见，从空闲栏、办事工作栏以及产品的搬运栏中发现，有可以改进的地方。例如，通过加强管理可以避免或减少一些迟误的时间；通过拨两名纯办事的人员来代替这些材料的兼办人员，可以提高工作效率，大大减少办事工作这一栏的时间。此外还可以减少在电梯上发生的延迟时间等。上一页下一页返回第三节工作抽样［例8.8］有一钻床工，每天工作8h，经过一天的分散抽样后，结果是空闲比率为15%，即有72min是空闲的，其余的408min在工作。在这一天观测中，其被评定的平均绩效指标为110%。从检验信息知，该工人生产合格产品420件。此外，根据以往的测定，该作业的宽放率定为15%，如表所示。由这些数据计算标准时间，运用WS法决定洗涤过滤器的标准时间和标准作业量。由1名观测者观测6名操作人员，每天观测20次，共计观测10天。上一页下一页返回第三节工作抽样［例8.9］某企业在更换洗涤过滤器的作业中，10天洗涤处理的过滤器数为135套，10天中6名作业者所用的总时间为450min×10×6＝27000min（每天工作7.5h）。在更换过滤器作业中，准备和等待时间对净时间的百分率分别确定为5%和10%。在洗涤过滤器作业中，准备和等待时间对净时间的百分率分别确定为8%和0%。人的宽裕率占全部作业时间的5%，现在想要决定每一操作的净时间与总时间，并决定整个作业的标准时间和标准工作量。见表8-18。上一页下一页返回第三节工作抽样更换过滤器的净时间（实际工作时间）如下：

在该作业中，准备和等待时间对净时间的百分率分别确定为8%和0%，则更换过滤器的总时间为：

72×(1+0.05+0.10)=82.8(min)洗涤过滤器的净时间为：上一页下一页返回第三节工作抽样在该作业中，准备和等待时间对净时间的百分率分别确定为8%和0%。洗涤过滤器的总时间为：

81.9×(1+0.08)=88.5(min)用于搬运的时间（未算宽裕率）：人的宽裕率占全部作业时间的5%，则标准时间为：

(82.8+88.5+14.2)×1.05%=194.8min≈195min一人一天的标准作业量为：

450/195=2.31（套）上一页下一页返回第三节工作抽样

［例8.10］某饮料厂生产瓶装汽水、汽酒等饮料，采用流水线集体作业的生产组织形式。如何在市场经济的情况下，在与同行业的市场竞争中立于不败之地，如何在不增加人力、设备的情况下，提高产品质量，增加产品产量，降低成本。该厂邀请了专家对饮料、饴糖、料、精制酒等7条流水线进行了技术诊断，并运用程序分析、时间研究、工作抽样等现代化管理方法制订了先进合理的劳动定员定额，明显地提高了劳动生产率和经济效益，其中A汽酒、B汽水和C汽水三条生产线的定员减少了2.27%，班产量提高了36.36%。上一页下一页返回第三节工作抽样该厂C汽水的生产流程程序图如图8-6所示。此流水线的大部分工作属于纯机动的，少部分工序是机手并动和手工作业。一个工序或工位只有1人看管，设备只要出产品就算是在工作。用工作抽样对手工上空瓶、自动洗瓶机监视、出瓶、灯检、灌糖、灌水和扎盖、成品检验、装箱8个工位作为观测对象。（1）决定观测次数。经研究，规定可靠度为95%，绝对精度为±3%，相对精度为±5%。根据该厂过去的统计资料，工作比率为80%，规定每班观测20次。上一页下一页返回第三节工作抽样总观测次数将P=80%、S=5%代入上式，得上一页下一页返回第三节工作抽样（2）决定每日的观测时刻。为了简便，采用随机起点等时间间隔法，设乱数数列为：18、13、02、09、11、19、05。该厂白班作业时间从7时开始，故第一天第一次观测时刻是7时18分。各次观测时间间隔：(480-18)×20＝23min。则第二次为7时41分，依此类推。第二天第一次的观测时刻为7时13分，第二次为7时36分，其余类推。上一页下一页返回第三节工作抽样（3）实施观测，整理分析观测结果。按观测次数应该观测3个班，现有意识地观测6个班，观测对象为8个工位，每班观测20次，共960次。见表8-19。计算管理界限，做出管理图：即管理上限为88.72%，下限为69.4%。管理图如图8-7所示。由于第二班的工作比率越出管理上限，作为异常值剔除，再重新计算比率。上一页下一页返回第三节工作抽样检查观测次数是否合适，余下的5班观测次数为160次×5=800次，仍远远超过了400次。计算绝对精度：在预先规定的±3%内，观测有效。上一页下一页返回第三节工作抽样工作抽样结束后，再应用抽样所得平均工作比率来制订流水线的产量定额，为此应用秒表测时法去测试各工序的每分钟产量，结果发现各工序的能力不平衡，而流水线的产量决定于薄弱工序的生产能力，通过平整流水线，使产量达到81.1瓶/min，则:C汽水生产线的轮班产量定额＝48077.13瓶/81.1瓶＝30025瓶；经过适当放宽，将流水线产量定额为30000瓶/班，班产量提高36.36%（原来为22000瓶/班）；最后进行合理的定员，配备43人，与原配备（44人）比较，减少了2.27%。上一页返回第四节预定时间标准法一、预定时间标准法的概念、特点和用途1.预定时间标准法的概念预定时间标准法（PredeterminedTimeStandard，简称PTS）是国际公认的测定时间标准的先进技术。PTS不是通过直接观测和测定来得到标准时间，而是预先为各种动作制定时间标准，是将人所进行的全部作业分解成几个基本动作，对各基本动作按其性质和条件代换成预先规定的时间值，以此来确定标准时间的方法。下一页返回第四节预定时间标准法1926年西格（A．B．Segar）开发了动作时间分析法（MotionTimeAnalysis，简称MTA）。西格在对残疾人进行职业训练时，通过对电影胶片的记录分析，发现当接受训练的人做同一动作时，所需的时间值大体相同（一般约差10%）。因此，若将作业分成几个基本动作要素，则各基本动作要素所需要的时间值基本相同，只要通过对实例的分析计算，求出各基本要素的时间值，就可以算出整个作业时间；或者首先确定基本动作要素所需要的时间，然后按规定的动作程序进行操作，就可以求出完成该项作业的纯工作时间值。基于这种推想，西格提出了MTA法。上一页下一页返回第四节预定时间标准法这种方法不需进行操作的测量，只要对作业进行分析，分解成与作业内容有关的作业单元，经过查表和计算，便可确定作业所带的时间值。因此，当作业方案确定后，可以容易地求出作业者操作的标准时间。

1934年魁克（J.H.Quick）等人开发了工作因数法（WorkFactor，简称WF法）。它将操作分解为移动、抓取、放下、定向、装配、使用、拆卸及精神作用8种动作要素，并制定了各动作要素的时间标准。WF法的特点是在进行作业分析时，对每个动作要素只考虑4个变动因素，即动作的使用部位，移动的距离，负荷大小，动作由谁来控制。

上一页下一页返回第四节预定时间标准法1948年梅纳特（H．B．Maynard）等人开发了时间衡量法（MethodsofTimeMeasurement，简称MTM法）。该方法把作业分解为伸手、搬运、抓取、旋摆、旋转、加压、对准、放手、拉开等动作要素，并且预先排列成表，来决定完成每种基本动作所需的时间。上述方法目前在欧美、日本应用较为广泛，但是这些方法受到各种条件的限制，一般人难以拿捏。这些技术要求观测人员有较高的知识水平或经过严格的训练。例如，日本要求有关人员在正式使用MTM法之前，要参加日本MTM协会的培训，并获得应用MTM法的资格。上一页下一页返回第四节预定时间标准法1966年澳大利亚的海德（G.C.Heyde）博士创立模特排时法（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard，MOD法），因其使动作与时间融为一体而精度又不低于传统的PTS技术，更为简单而易于掌握，得到了广泛应用PTS法可以详细记述操作方法，并得到各项基本动作时间值，从而对操作经常合理地改进；可以预先设计和正确掌握最佳的作业方法；可以不使用秒表，在工作之前就能预先客观地决定作业的标准时间，并制定操作规程，从而使各个企业和车间制定的标准容易保持一致；不需要对操作者的速度、努力程度等进行评价；作业发生变更时必须修订其标准时间，但所依据的预定时间标准不变；PTS法是平整流水线的最佳方法。

上一页下一页返回第四节预定时间标准法PTS法的使用范围相当广泛，但不适用于因在作业中使用机械设备而使作业时间受到机器的制约以及需要细心判断等作业场合。PTS法主要用于确定标准时间，改善作业方法，进行产品设计，选择和设计机械设备和工装以及对秒表测时的准确性进行验证等。

上一页下一页返回第四节预定时间标准法2.预定时间标准法的特点（1）在作业测定中，不需要对操作者的速度、努力程度等进行评价，就能预先客观地确定作业的标准时间。（2）可以详细记述操作方法，并得到各项基本动作时间值，从而对操作进行合理的改进。（3）可以不使用秒表，在工作前就决定标准时间，并制定操作规程。（4）当作业方法变更时，必须修订作业的标准时间，但所依据的预定动作时间标准不变。（5）用PTS法平整流水线是最佳的方法。

上一页下一页返回第四节预定时间标准法二、预定时间标准法的用途1.方法评价（1）用以评价并改善现行操作方法，从而启发改进操作的构思与设想。（2）对操作方法进行事先的评价。任何操作方法都必须在生产之前，事先加以评估，应用预定时间标准可以进行事先评估。上一页下一页返回第四节预定时间标准法

（3）对建议使用的工具设计、夹具和设备加以评估。工具、夹具和设备是操作方法改变的最大原因。评估操作方法也对工具、夹具和设备进行评估。（4）产品设计时，可作为辅助参考。（5）用于训练操作者按新方法进行操作，并评估操作者的能力。

上一页下一页返回第四节预定时间标准法2.建立时间标准（1）将预定时间综合资料直接用于操作时间标准的制定。（2）由于预定时间标准不受作业性质的影响，只要动作单元相同，时间值就相等，因此可以将某些特定类型工作的标准资料与公式加以编辑，成为一综合