起重作业安全技术措施培训课件

起重作业安全技术措施培训课件CONTENTS目录01起重作业安全的重要性与风险概述02起重机械及吊索具基础知识03起重作业人员资质与职责要求04起重作业安全操作规程CONTENTS目录05起重设备检查与维护保养06起重作业风险识别与防范措施07典型事故案例分析与警示教育08应急处置与救援预案CONTENTS目录09相关法规标准与培训考核01起重作业安全的重要性与风险概述起重作业的高风险特性高空作业风险起重作业通常在高空进行，作业人员面临坠落风险，一旦发生高空坠落，后果往往非常严重，可能导致重伤甚至死亡。高空环境还会增加心理压力，影响操作判断。设备失控风险起重设备若操作不当或维护不善，可能发生失控、翻倒等严重事故。设备倾覆会造成大范围破坏，危及周边人员和设施安全，造成连锁性灾难。设备故障隐患起重机械结构复杂，长期使用会产生磨损、疲劳等问题。关键部件如钢丝绳、吊钩、制动器等若出现故障，将大大增加事故发生概率。重物坠落危险吊装过程中若绑扎不牢、吊索断裂或操作失误，重物失控坠落会对地面人员和设备造成毁灭性打击，损失难以估量。环境因素影响作业环境复杂多变，容易受到天气条件（如风力超过6级禁止作业）、地基状况、周边障碍物等外部因素的影响，增加了作业难度和风险。起重事故统计数据与危害分析起重事故数量统计2015-2019年中国塔吊事故总数约149起，平均每年近30起；2024年全国起重作业事故超过1200起，安全形势严峻。起重事故伤亡统计2015-2019年因起重事故死亡人数达216人，受伤89人；2024年起重事故死亡人数超过150人，每一个数字背后都是破碎的家庭。事故原因占比分析据统计，80%以上的起重事故是由于违章操作、设备缺陷和管理不善造成的，其中人为因素占主导地位。起重事故经济损失起重事故不仅造成人员伤亡，还导致企业停工停产，引发连锁反应。例如某建筑工地钢丝绳断裂事故直接经济损失超过500万元，某港口门式起重机事故直接经济损失超过200万元。起重作业安全的经济效益与社会效益

经济效益：降低事故成本与提升效率规范的起重作业可显著降低事故发生率，减少因事故导致的设备损坏、人员伤亡赔偿及工期延误等直接和间接经济损失。据统计，完善的安全管理体系可将事故发生率降低80%以上，同时通过机械化作业替代人工搬运，提升施工效率，减少人力投入，降低综合成本。

社会效益：保障生命安全与维护社会稳定起重作业安全直接关系到作业人员的生命安全，严格执行安全规范能有效预防群死群伤事故，避免家庭破碎的悲剧。2024年全国起重事故死亡人数超过150人，每一起事故背后都是多个家庭的痛苦，做好安全工作是企业社会责任的体现，有助于维护社会和谐稳定。

长远效益：提升企业竞争力与行业发展重视起重作业安全的企业能树立良好的社会形象，增强客户信任，在市场竞争中占据优势。同时，安全管理水平的提升推动行业整体技术进步和规范发展，淘汰落后产能，促进行业向更安全、高效的方向发展，为社会经济持续健康发展提供保障。02起重机械及吊索具基础知识起重机械的分类与适用场景桥式起重机

适用于车间、仓库等室内场所，沿架空轨道运行，主要用于重物的水平搬运和垂直起升，适合频繁作业，载重范围从几吨到数百吨。门式起重机

也称龙门吊，支腿在地面轨道上行走，常用于露天场所如港口、料场等，结构稳定，跨度大，适合大型构件吊装。塔式起重机

建筑工地最常见的起重设备，高度可达数十米，回转半径大，覆盖范围广，是高层建筑施工的核心装备。移动式起重机

包括汽车吊、履带吊等，机动性强，可快速转场，适用于临时性、分散性的吊装任务，是应急抢险的重要装备。升降机设备

用于人员和物料的垂直运输，包括施工升降机、简易货梯等，安全性要求极高，必须严格按规范安装和使用。小型起吊设备

如电动葫芦、手拉葫芦、千斤顶等，体积小、操作简便，适合小吨位重物的起吊和移动作业。吊索具的类型与技术参数钢丝绳的结构类型与技术参数常用的有6×19和6×37结构。6×19钢丝绳柔软性好，适合频繁弯曲作业；6×37钢丝绳强度高，耐磨损，适合重载工况。其安全系数根据用途不同，作吊索无弯曲时为5~6，作捆绑吊索时为6~7。合成纤维吊带的材质特点与技术参数由高强度聚酯纤维编织而成，具有轻便、柔软、无火花等优点。安全系数一般为5:1-7:1，不同颜色代表不同载重等级，如紫色1吨、绿色2吨、黄色3吨、灰色4吨、红色5吨。卸扣的类型与技术要求主要有D型卸扣和弓型卸扣。D型卸扣受力集中，承载能力强；弓型卸扣受力范围广，适合多向受力。安装时销轴必须正确安装，开口端朝外，拧紧后再倒退1/4圈，严禁侧向受力。起重机械安全装置功能解析

01力矩限制器实时监测起重机工作力矩，当力矩超过额定值的90%时发出预警，达到100%时自动切断动作，防止倾覆，是移动式起重机最重要的安全装置。

02起升高度限制器防止吊钩上升过高导致钢丝绳过卷，损坏设备或造成重物坠落。当吊钩上升到预设高度时，自动切断起升动力，保护设备安全。

03幅度限位器控制吊臂伸缩范围，防止吊臂过度伸展导致失稳。特别是在大幅度作业时，限位器能有效预防倾覆事故发生。

04防脱钩装置在吊钩开口处安装弹簧式安全舌板，防止钢丝绳或吊索在作业中脱钩。简单有效，是防止重物坠落的最后一道防线。

05支腿回缩锁定装置确保起重机作业时支腿处于完全伸出并锁定状态。若支腿未正确展开，起重机将无法启动作业，强制要求操作人员正确操作。03起重作业人员资质与职责要求起重作业人员基本条件与资质标准

01基本条件要求年满18周岁，具备初中及以上文化程度；身体健康，无妨碍从事起重作业的疾病和生理缺陷，如视力、听力正常，无色盲、恐高症等。

02专业培训要求需参加具备资质的培训机构组织的专业培训，学习起重机械原理、安全操作规程、事故预防等理论知识，并完成规定学时的实操训练。

03考试取证要求通过理论考试和实操考核，取得由应急管理部门颁发的《特种作业操作证》，证书分为起重机司机、起重信号司索工等类别，每4年复审一次。

04技能与能力要求熟练掌握起重指挥信号，能准确判断重物重量和重心位置；了解所操作设备的性能参数、安全装置功能，具备应急处置能力。作业人员安全职责与行为规范

严格执行操作规程遵守安全操作规程和作业标准，按照技术交底要求进行作业，不违章作业、不冒险蛮干，发现隐患及时报告处理。

规范使用防护装备正确佩戴安全帽、安全带，穿着符合要求的工作服，使用合格的劳动防护用品，遵守"三不伤害"原则（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）。

服从统一指挥严格执行指挥人员信号，保持警戒区域内人员安全，做好设备日常维护保养，参加安全教育培训。

标准化安全着装起重作业人员必须按规定佩戴标准安全装备，包括安全帽、安全带、反光背心等，确保在作业中自身安全得到有效防护。“三不伤害”原则与实践要求01不伤害自己：筑牢个人安全防线提高安全意识，严格遵守操作规程，正确佩戴安全帽、安全带等劳动防护用品，杜绝违章作业和冒险蛮干行为。02不伤害他人：强化现场协同防护操作前确认周边人员安全状态，作业中密切关注他人动态，避免因个人操作失误或疏忽对他人造成意外伤害。03不被他人伤害：提升风险预判能力保持警惕性，及时识别并制止他人违章行为，远离危险作业区域，主动规避他人操作可能带来的安全风险。04实践要求：构建全员防护体系通过安全培训强化原则认知，现场设置警示标识明确责任区域，建立互保联保机制，形成“人人讲安全、互相监督促安全”的作业环境。04起重作业安全操作规程作业前准备与风险评估流程

吊装方案制定与审批根据吊装物重量、尺寸、重心位置及作业环境，编制详细吊装方案，明确吊装路径、吊点选择、设备选型及应急措施。关键性起重作业（如多机抬吊、超载临界作业）需组织专家评审并报上级审批。

现场环境勘察与清理勘察作业区域地面承载力、周边障碍物（如高压线安全距离需符合：10kV以下≥2米，110kV≥6米）、气象条件（风速≥6级禁止作业），清理无关人员及杂物，划定警戒区域并设置警示标志。

设备与吊索具检查确认检查起重机安全装置（力矩限制器、高度限位器等）是否灵敏，钢丝绳断丝数（6×37结构在一个捻距内断丝超10根需报废）、吊钩变形及防脱装置是否完好，吊索具额定载荷与吊装重量匹配（安全系数≥6倍）。

人员资质与职责确认确认起重机司机、指挥人员、司索工均持有效特种作业操作证，明确各岗位职责，进行安全技术交底，确保熟悉指挥信号（手势、旗语、对讲机）及应急处置流程。

风险识别与控制措施制定采用观察法、检查法识别潜在风险（如重物坠落、设备倾覆、触电等），评估风险等级，制定针对性控制措施：如超载风险通过称重确认和力矩限制器双重防控，高空坠落风险通过设置防坠器和安全网防护。吊装作业“十不吊”原则详解

超载或被吊物重量不清不吊必须准确掌握吊物重量，严禁超过设备额定起重量，未明确重量的物体禁止起吊。指挥信号不明确不吊指挥信号必须清晰准确，司机对信号有疑问时应停止操作，确认清楚后方可继续。吊索具不合格或捆绑不牢不吊吊索具必须符合安全标准，绑扎方法正确牢固，重心平稳，否则严禁起吊。被吊物上有人或浮置物不吊吊物上严禁站人或放置未固定物品，防止高空坠落造成人员伤亡。结构或零部件有影响安全的缺陷或损伤不吊设备存在裂纹、变形等安全隐患时必须停用维修，严禁带病作业。遇到埋在地下或凝结在地面的重物不吊必须先清理或松动重物，确认可以自由起吊后方可进行作业。工作场地昏暗、无法看清场地、被吊物和指挥信号不吊必须保证作业现场有充足照明，视线清晰，确保安全作业条件。被吊物边缘锋利、易爆或危险品无防护措施不吊对尖锐物体或危险品必须采取可靠的防护措施，防止吊索割断或物品坠落。歪拉斜吊或超过吊车安全负荷不吊必须垂直起吊，严禁斜拉斜吊，防止吊物摆动或吊车倾覆。六级以上强风、雷雨等恶劣天气不吊恶劣天气条件下严禁露天吊装作业，确保人员和设备安全。指挥信号标准化与沟通规范

标准指挥信号体系采用国家规定的手势、旗语和哨音信号，如“吊钩上升”为小臂向侧上方伸直，五指自然伸开，高于肩部，以腕部为轴转动；“紧急停止”为两小臂水平置于胸前，五指伸开，手心朝下，同时水平挥向两侧。

信号传递要求指挥人员必须站在操作人员视线范围内，信号应清晰、准确、统一，禁止使用模糊或非标准信号。当信号不明确时，操作人员应立即停止作业，待确认信号后再操作。

通讯设备使用规范在噪音较大或视线受阻的作业环境中，必须使用对讲机等通讯设备，确保指挥信息实时传达。对讲机应设置专用频道，使用前检查电量和信号强度，严禁在通讯过程中谈论与作业无关内容。

信号确认与反馈机制操作人员接到指挥信号后，应通过点头、手势或应答等方式确认，必要时重复信号内容。吊装过程中，指挥人员与操作人员应保持持续沟通，确保动作协调一致。作业过程安全控制要点吊装信号标准化执行指挥人员必须使用国家规定的标准手势或旗语信号，信号不明时应立即停止作业。使用对讲机等通讯设备时，需确保频道专用、声音清晰，严禁多人同时指挥。吊装过程平稳操作起吊时应先进行试吊，将重物吊离地面10-15cm停顿，检查吊具受力、设备稳定性及制动性能。起升、变幅、回转动作应缓慢操作，避免急加速或急停导致吊物摆动。安全警戒区域管理作业半径内设置红白相间警戒线，严禁非作业人员进入。吊物下方及回转范围内禁止站人，司索工应站在安全位置操作，使用牵引绳控制吊物摆动方向。动态载荷监控与调整实时关注力矩限制器、起重量限制器等安全装置数据，当接近额定值90%时应降低操作速度。遇突发阵风或吊物偏斜时，立即停止动作，待稳定后再缓慢调整。05起重设备检查与维护保养日常检查项目与标准结构部件检查检查起重机金属结构、焊接部位、螺栓连接等是否存在裂纹、变形或松动，确保设备机械强度符合安全标准。钢丝绳与吊具检查检查钢丝绳磨损、断丝、锈蚀情况，一个捻距内断丝数超过总丝数10%或直径减小达原直径7%必须报废；吊钩无裂纹、变形，开口度增大不超过15%，防脱钩装置完好。制动系统检查测试各机构制动器的制动效果，检查制动间隙、制动力矩是否符合要求，确保制动灵敏可靠，无滑移现象。安全装置检查验证力矩限制器、起升高度限制器、幅度限位器、防脱钩装置等安全装置功能正常，动作准确可靠，严禁擅自拆除或短接。液压与电气系统检查检查液压油箱油位、油质，各连接部位无渗漏；电气线路绝缘良好，控制按钮、限位开关及紧急停止装置功能有效。钢丝绳与吊钩的检查及报废标准钢丝绳检查要点检查钢丝绳是否有断丝、磨损、锈蚀、扭结、变形等缺陷。用干净布条沿钢丝绳擦拭，观察断丝情况；测量直径，确认是否有明显减小。重点关注与滑轮接触部分、固定端及弯折处。钢丝绳报废标准一个捻距内断丝数超过总丝数的10%必须报废；外层钢丝磨损达原直径的10%；出现严重锈蚀、扭结、压扁、弯折等变形；遭受高温（超过300℃）或电弧灼伤；使用年限超过规定期限。吊钩检查要点目视检查吊钩表面有无裂纹、变形、磨损，特别是危险断面。检查安全锁扣是否灵活可靠，防止吊物脱落。可采用荧光探伤等方法检测肉眼不可见的裂纹。吊钩报废标准吊钩出现裂纹；开口度增大超过原尺寸的10%；危险断面磨损达原尺寸的10%；扭转变形超过10°；吊钩尖部扭转变形超过15°；螺纹部分腐蚀或损坏。制动系统与安全装置功能测试

制动系统性能测试检查各机构制动器的制动效果，确保制动间隙符合标准，制动力矩满足要求，制动过程平稳无滑移。

限位装置灵敏性验证测试起升高度限制器、幅度限位器等安全保护装置是否灵敏可靠，动作准确，能在设定位置有效切断动力。

报警装置功能检查验证超载报警器、风速报警器等装置在达到预警值时能否及时发出声光报警信号，提醒操作人员采取措施。定期维护保养规范与记录要求

日常维护保养项目每日作业结束后清洁设备，检查各润滑点并及时加注润滑油脂；检查紧固件是否松动，电气线路是否完好，确保设备处于良好状态。

定期保养周期与内容按照设备说明书要求，定期更换润滑油、滤芯等易损件；对传动部件进行调整和紧固，对磨损部件及时修复或更换，保障设备性能稳定。

故障报修与处理流程发现设备异常立即停机，不得带病作业；及时向维修部门报告故障情况，等待专业人员处理，严禁擅自维修，避免事故扩大。

维护保养记录管理建立设备技术档案，完整保存维护保养记录、故障维修记录、检验报告等资料；记录应真实准确，便于追溯，保存期限不少于设备使用寿命周期。06起重作业风险识别与防范措施常见危险源类型与识别方法

设备设施类危险源包括起重机械结构裂纹、变形，钢丝绳断丝、磨损超标，吊钩、吊具变形或损坏，制动系统失灵，安全装置（如力矩限制器、限位器）失效等。据统计，约30%的起重事故源于设备设施类隐患。

作业环境类危险源涵盖作业区域地面不平整、承载力不足，高空障碍物（如高压线、建筑物），恶劣天气（6级以上大风、暴雨、雷电等），照明不足，以及交叉作业相互干扰等。2024年因环境因素导致的起重事故占比约25%。

人为操作类危险源主要指无证上岗、违章操作（如超载、斜拉斜吊）、指挥信号不明确或误操作、疲劳作业、安全意识淡薄等。数据显示，80%以上的起重事故与人的不安全行为直接相关。

危险源识别基本方法采用观察法（现场目视检查）、询问法（与作业人员沟通）、检查法（对照规程检查设备和环境）、分析法（结合事故案例和风险评估工具）等。定期组织专项辨识活动，建立危险源台账并动态更新。重物坠落风险防控措施

吊索具选型与检查规范根据重物重量、形状选择适配吊索具，钢丝绳安全系数不小于6倍，合成纤维吊带安全系数5:1-7:1。使用前检查钢丝绳断丝数（一个捻距内超10%报废）、磨损（达原直径7%报废）及变形情况，吊钩开口度增大15%或有裂纹立即报废。

重物绑扎与吊装角度控制采用正确绑扎方式，确保重心平稳，棱角处加衬垫防割伤吊索。严禁斜拉斜吊，吊装角度宜控制在30°-60°之间，避免侧向受力导致吊物摆动或吊索断裂。大型构件吊装需使用牵引绳控制方向。

安全装置与试吊验证确保起重机防脱钩装置、起重量限制器等安全装置完好有效。起吊前进行试吊，将重物吊离地面10-15cm停顿，检查吊索具受力、制动性能及稳定性，确认无异常后方可继续作业。

作业区域隔离与监护设置警戒区域，使用警戒线、警示标志明确危险范围，严禁非作业人员进入。指派专人监护，吊装过程中吊物下方及回转半径内严禁站人，确保人员与吊物保持安全距离。设备倾覆事故预防对策严格地基承载力评估与处理作业前必须对地基进行地质勘探和承载力检测，确保支撑地面坚实平整，承载能力应为起重机最大工作载荷的1.5倍以上。软土地基需采取铺设钢板、夯实或桩基加固等措施，支腿距离坑边、沟边的水平距离不得小于基坑深度的1.5倍且不小于5米。规范支腿操作与锁定所有支腿必须全部伸出并按规定长度展开，支腿梁收回8cm会减少11%起重能力，收回20cm减少44%。支腿支撑垫板应放置牢固，确保与地面充分接触，作业前需检查支腿回缩锁定装置功能完好，未正确展开时设备应无法启动作业。严禁超载与力矩限制器保障严格遵守额定载荷限制，考虑吊装角度、工作半径等因素对起重能力的影响，严禁斜拉斜吊。确保力矩限制器灵敏可靠，当力矩超过额定值的90%时发出预警，达到100%时自动切断动作，定期校验该装置确保其准确性。环境因素监测与控制作业风速不得超过6级（13.8m/s），阵风达到7级必须立即停止作业，台风来临前做好防风锚定。避开高压线路等障碍物，10kV以下线路安全距离不小于2米，220kV以上不小于10米，夜间作业保证充足照明，视线不良时严禁操作。作业环境风险（电气、气象等）控制

电气安全距离控制严格遵守与输电线路的安全距离规定，10kV以下不小于2米，10-35kV不小于4米，66-110kV不小于6米，220kV不小于10米，严禁在带电线路下作业。

气象条件监测与应对作业前监测风力、能见度等气象参数，风力超过6级（13.8m/s）时禁止露天吊装作业，雷雨、大雾等恶劣天气严禁作业，夜间作业必须有充足照明。

地面承载与障碍物排查作业前确认地基平整坚实，承载能力满足要求，支腿完全伸展到位并放置牢固支撑垫板；清理作业区域内障碍物，设置安全警戒线，确保吊装通道畅通无阻。

空间环境风险控制检查起重臂旋转半径内是否有电线、建筑结构等障碍物，确保吊物与障碍物的安全距离不小于0.5米；在架空线路附近作业时，必须制定书面计划并设专人警戒。07典型事故案例分析与警示教育重物坠落事故案例解析典型案例：钢丝绳断裂致预制梁坠落2023年6月某建筑工地，因长期未更换的钢丝绳严重磨损断裂，15吨预制梁从8米高空坠落，造成3名工人受伤、1人重伤，直接经济损失约200万元。事故直接原因为钢丝绳断丝超标、日常检查流于形式。典型案例：吊钩变形引发脱钩事故某港口码头作业中，因吊钩长期使用出现塑性变形（开口度增大15%）且安全锁失效，吊装的集装箱突然脱钩坠落，砸毁地面设备，导致直接经济损失超500万元。事故暴露吊具报废标准执行不到位。事故致因分析：三大核心因素统计显示，80%以上重物坠落事故源于：1）吊索具维护缺失（如钢丝绳断丝未换、吊钩磨损超标）；2）违章操作（超载、斜拉斜吊导致受力不均）；3）安全装置失效（防脱钩装置损坏、未使用引绳控制摇摆）。预防措施：从源头控制风险严格执行吊索具检查制度：钢丝绳一个捻距内断丝超10%、磨损达原直径7%立即报废；吊钩出现裂纹或开口度增大15%强制更换。作业前必须试吊（离地10-15cm停顿检查），设置警戒区禁止人员进入吊物下方。设备倾覆事故原因分析

地基承载不足作业地面未进行承载力评估，或在软土、斜坡等不稳定场地作业，导致支腿沉降或整体失稳。如2023年某工地汽车吊因支腿未完全伸展且地面松软，吊装时发生倾覆，造成3人死亡。超载与力矩失衡超过起重机额定载荷或未考虑吊装角度、工作半径对起重能力的影响，导致力矩超限。据统计，2024年因超载引发的倾覆事故占比达35%，是最常见直接原因。支腿操作不当支腿未完全展开、支撑垫板未按规定放置或支腿锁定装置失效。数据显示，支腿未全伸时起重能力下降显著，收回20cm可导致承载能力降低44%，极易引发倾覆。安全装置失效力矩限制器、幅度限位器等安全装置被擅自拆除、短接或故障未及时维修。2022年某桥式起重机因力矩限制器失灵超载作业，导致整机翻倒，5人重伤。操作失误导致的事故教训

违章操作典型表现常见违章操作包括超载作业、斜拉斜吊、无证上岗、不按指挥信号操作等，据统计80%以上的起重事故源于此类行为。

典型事故案例：超载与支腿未展开2023年某工地汽车吊因超载（12吨货物用25吨吊车违规吊装）且支腿未完全伸展，导致整机倾覆，造成3人死亡，直接经济损失超500万元。

操作失误的根本原因操作人员安全意识淡薄、未严格执行操作规程、缺乏应急处置能力，以及现场监管缺失是操作失误的主要根源。

事故预防核心措施强化人员培训考核，严格执行持证上岗；作业前进行风险评估和技术交底；设置专人监护，严禁违章指挥和冒险作业。08应急处置与救援预案紧急停机操作与程序紧急停机触发条件当出现吊物失控、钢丝绳断裂、制动失灵、人员处于危险区域、设备异响或冒烟、突发恶劣天气（如6级以上大风）等情况时，必须立即执行紧急停机。紧急停机操作步骤立即按下起重机操作台上的红色紧急停止按钮，切断动力电源；若远程控制，同时操作遥控器紧急停机键。停机后迅速向现场指挥人员报告情况。停机后的现场处置停机后保持设备状态，设置警戒区域禁止无关人员靠近；吊物悬空时，严禁人员在下方停留或作业，由专业人员评估后采取稳固措施；保护现场等待进一步指令。紧急停机后的报告流程操作人员需立即向现场安全负责人或指挥人员报告停机原因、设备状态及现场情况，填写《紧急停机记录表》，参与事故原因分析与后续处理。人员伤亡事故应急救援措施

立即启动应急响应事故发生后，现场人员应立即停止作业，启动应急预案，通知现场负责人和急救人员，同时拨打120急救电话，清晰报告事故地点、伤亡情况及联系方式。现场伤员初步救治对受伤人员进行初步评估，优先处理危及生命的伤情，如止血、包扎、固定骨折部位等。若发生高空坠落，避免随意移动伤员，防止二次损伤，等待专业医护人员处置。现场秩序维护与警戒设置警戒区域，疏散无关人员，保护事故现场，防止二次事故发生。安排专人引导救护车及救援车辆进入，确保救援通道畅通。信息上报与事故调查按规定向企业安全管理部门及当地应急管理部门报告事故情况，内容包括事故时间、地点、伤亡人数、事故原因初步判断等。配合相关部门开展事故调查，提供真实信息和证据。事故报告与调查处理流程

01事故即时报告要求起重作业发生事故后，现场人员须立即向现场负责人报告，负责人接报后1小时内向上级主管部门及应急管理部门提交书面报