绞车使用安全技术措施培训课件

绞车使用安全技术措施培训课件CONTENTS目录01绞车安全操作概述02操作人员资质与职责03操作前准备工作04绞车操作流程规范CONTENTS目录05设备维护保养规范06常见故障诊断与处理07应急处置措施08安全培训与考核01绞车安全操作概述绞车的定义与分类绞车的定义绞车是通过卷筒缠绕钢丝绳或链条以实现重物提升或牵引的机械装置，主要由驱动装置、传动系统、制动系统及控制系统等组成，广泛应用于矿山、建筑、物流等领域。按动力来源分类包括电动绞车（如JD-25kw调度绞车）、液压绞车（如液压提升绞车）及手动绞车，其中电动绞车因动力稳定、操作便捷，在工业场景中应用最广泛。按用途分类分为提升绞车（如煤矿副井提升绞车）、调度绞车（用于矿车调度）、回柱绞车（煤矿回采工作面）、无极绳绞车（长距离运输）等，不同类型适配不同作业场景。按结构特点分类有固定式绞车（如JK系列单滚筒绞车）和移动式绞车（如车载绞车），固定式绞车需固定基础安装，移动式绞车具备灵活转运特性，适用于临时作业需求。绞车作业的风险辨识人员操作风险无证操作、酒后上岗、疲劳作业等违规行为易导致操作失误，实习司机无专业监护单独操作也会增加风险。设备故障风险制动系统失灵（如闸瓦磨损超30%、制动间隙＞3mm）、钢丝绳断丝超标（一个捻距内断丝超5%）、液压系统泄漏等可能引发事故。环境影响风险井下瓦斯浓度≥1%、一氧化碳浓度≥24ppm，或露天作业风力≥6级（风速≥13.8m/s）、能见度＜50米时，易引发安全事故。载荷与运输风险超载运行（超过额定载荷）、斜拉硬拽、车辆掉道后用绞车强拉复位，以及未使用“一坡三挡”等防跑车装置，易导致跑车伤人。安全操作基本原则

持证上岗原则绞车司机、信号工、把钩工等特种作业人员必须经专业培训并取得操作资格证，证书类型需与绞车型号及作业环境相符，严禁无证人员操作。

安全第一、预防为主原则作业前必须进行风险辨识，落实安全措施，杜绝违章操作，定期组织应急演练，模拟断电、过卷、钢丝绳断裂等突发场景，提升应急处置能力。

规范操作原则严格执行操作流程，严禁超载、超速、斜拉硬拽，严禁设备带故障运行，确保绞车运行平稳，操作精准，避免急开急停等违规操作。

全员负责原则明确各岗位安全职责，落实“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）问责制度，形成人人参与安全管理、人人承担安全责任的良好氛围。02操作人员资质与职责持证上岗要求操作资质基本条件

绞车司机必须经专业技术培训并考试合格，取得与绞车型号及作业环境相符的有效操作资格证书，证书需通过年度复审且在有效期内。新入职人员培训考核

新入职人员需在持证人员监护下完成不少于20学时实操培训，经考核合格后方可独立操作，实习期间严禁单独作业。健康状态硬性规定

作业前确认操作人员无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，酒后、服用神经类药物及疲劳状态（连续作业超4小时未休息）人员严禁上岗。安全技能定期评估

每季度组织应急演练，模拟断电、过卷等场景，操作人员需在5分钟内完成紧急制动等处置动作，连续两次不合格者需重新培训。健康状态与技能评估健康状态检查标准作业前确认操作人员无高血压、癫痫、眩晕症等影响安全操作的疾病；连续作业超4小时强制休息30分钟，疲劳、酒后或服用影响神经药物者严禁操作。应急技能评估要求每季度组织应急演练，模拟断电、过卷、钢丝绳断裂等场景，操作人员需在5分钟内完成紧急制动、信号传递等处置动作，连续两次演练不合格者需重新培训。实操培训考核规定新入职人员需在持证人员监护下进行不少于20学时的实操培训，经考核合格后方可独立操作；证书过期未更新或未通过年度复审者不得上岗。岗位安全职责绞车司机安全职责必须持证上岗，熟悉设备结构、性能及操作规程，严格执行“六不开”原则（绞车不完好不开、钢丝绳不合格不开等），操作时精力集中，手不离闸把，按信号指令作业，严禁无证操作、酒后上岗及擅自离岗。信号工安全职责负责作业现场信号传递，确保声光信号清晰可靠，严格执行“六不挂”规定（安全设施不齐全不挂、信号不通不挂等），发信号前检查车辆连接及保险绳状况，确认无误后方可发送指令，严禁用“口令”“晃灯”等非标准信号。把钩工安全职责负责车辆挂钩与连接，确保钩头、连接环等装置牢固可靠，检查车辆装载稳固性，斜巷运输时必须使用保险绳，严格执行“行车不行人、行人不行车”制度，发现连接装置不合格或装载异常时严禁挂钩。维修人员安全职责定期对绞车制动系统、钢丝绳、液压站等关键部件进行检查维护，确保设备完好，发现故障及时处理并记录，严格执行设备检修规程，作业前切断电源并挂“禁止合闸”标识，严禁设备带故障运行。03操作前准备工作设备本体检查

01卷筒与绳槽检查检查卷筒无裂纹、变形，钢丝绳绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。

02制动系统检查测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求。液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。

03传动装置检查联轴器防护罩完好，减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃。齿轮啮合无异响，振动速度≤4.5mm/s。

04安全装置检查检查过卷、松绳、闸磨、紧急制动、深度指示器是否灵敏可靠。过卷保护在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动。钢丝绳系统检查01钢丝绳外观检查每日作业前需用10倍放大镜检查，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。钢丝绳润滑脂涂抹均匀，无干结现象。02绳卡连接检查绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头。绳卡螺栓扭矩达到设备规定值。03天轮导向轮检查转动灵活，轮缘无磨损沟槽，轴承温升不超过40℃。04滚筒缠绕检查检查钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，无跳槽、挤压现象，滚筒上余绳不得少于三圈。安全装置测试

过卷保护测试在距终端位置0.5米处触发限位开关，制动系统应在0.3秒内启动，防止提升容器超出正常运行范围。

超载保护测试使用标准砝码进行1.25倍额定载荷测试，报警装置应立即动作并切断动力源，避免设备因超载运行引发故障。

信号系统测试声光信号装置在30米外应清晰可辨，对讲机通话无杂音，信号响应时间≤2秒，确保操作指令准确传达。

制动系统测试测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求，液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。作业环境确认

作业区域清理规范绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。

气象条件评估标准风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业。能见度低于50米时停止运行，雾天需配备声光报警装置。雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。

特殊环境安全要求井下作业：瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min。高温环境：作业场所温度超过35℃时，需采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次。易燃易爆区域：使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI。04绞车操作流程规范启动阶段操作

系统启动前检查操作人员需再次确认制动系统处于制动状态，紧急制动装置功能正常。启动前必须完成声光警示，持续鸣笛不少于5秒，确保作业区域内人员撤离至安全位置。检查控制手柄是否处于零位，各仪表指示灯无异常显示。液压站油压达到额定值，电气系统绝缘电阻不低于0.5MΩ。

逐级启动操作采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒。启动后立即观察电机电流、制动器温度等关键参数，发现异常立即停机检查。启动过程中如出现异常声响或振动，必须立即切断电源，禁止强行启动。连续三次启动失败后需全面排查故障，不得盲目重启。

空载试运行完成启动后进行不少于3分钟的空载试运行，重点检查：钢丝绳在卷筒上排列整齐，无跳槽、挤压现象；制动器动作灵活，制动行程符合设计要求；各轴承部位温升不超过环境温度20℃。空载试运行正常后方可进入载荷作业阶段。运行阶段监控

速度控制规范严格按设计速度曲线运行，禁止突然加速或减速。提升最大速度不得超过额定速度的90%，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下。遇有坡度变化或弯道时，提前减速至50%额定速度。

载荷状态监控实时监测钢丝绳张力，发现张力不均衡立即调整。载荷运行中需保持垂直状态，倾斜角度不得超过设备允许范围。严禁超载运行，当载荷重量达到额定值90%时，系统自动发出预警信号。

设备状态巡检运行中每15分钟进行一次状态检查：制动器温度不超过80℃，制动片磨损量不超过原厚度30%；钢丝绳无断丝、变形，润滑状态良好；减速箱油温不超过70℃，油位在正常范围。

异常情况处置运行中发现异响、振动、泄漏或制动失灵等异常，立即停止操作，切断动力源，待设备静止后排查故障，严禁带故障运行。发现载荷摆动幅度超过0.5倍载荷直径时，立即停止运行并加固。减速与停车操作减速操作流程当提升容器达到减速点，发出警号，司机把主令控制手把拉至中间位置，同时把制动手把渐渐推向刹车，并依据绞车速度，用手把把握制动油压值的大小，达到减速目的。正常终点停车规范当绞车到达正常终点停车位置后，司机根据终点信号和滚筒标记及时精确停车。停车时，将制动手把拉至全刹车位置，主令开关手把放在中间0位置。特殊情况停车处理运行中发现异常响声、异味、异状，钢丝绳异常跳动、负载增大或忽然松弛，压支戗柱松动，严重咬绳、爬绳，忽然断电或有其他险情时，必须立即停车，采取措施处理好后再运行。特殊作业操作要求

01危险品运输操作规范运送雷管、炸药等危险品时，绳速不大于2米/秒，需单独制定专项运输方案并由专人指挥，严格执行“专人、专道、专信号”制度。

02大型设备吊装作业要求吊装大型设备前需检查装车质量，使用圆环链配连接环、螺丝上满扣拴牢，作业时设专人警戒，确保吊装区域无无关人员，严格控制起吊速度和角度。

03斜巷运输安全操作要点斜巷运输必须装设“一坡三挡”（平台阻车器、变坡点下挡车器、坡底挡车栏）并保持常闭状态，下放车辆时严禁不带电放飞车，绳速控制在1.5m/s以下。

04“四超”车辆运输规定超长、超宽、超高、超重车辆运输需制定专项措施，使用专用连接装置，运行前清理巷道障碍物，全程设专人跟车监护，严格控制运行速度。05设备维护保养规范日常维护要点清洁与检查每日清除绞车表面油污、灰尘及杂物，检查外露部件有无裂纹、变形；每周用10倍放大镜检查钢丝绳断丝情况，一个捻距内断丝不超过总丝数5%。润滑保养按设备说明书要求，定期对轴承、齿轮箱等部位加注润滑油/脂，确保油位在油标中线，减速箱油温不超过60℃，滑动轴承温度不超过65℃。紧固与调整每周检查各连接螺栓、绳卡紧固情况，绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍；调整制动闸瓦间隙至1-2mm，制动行程符合设备说明书要求。安全装置测试每日测试过卷保护、紧急制动装置，过卷保护应在距终端位置0.5米处触发，制动系统0.3秒内启动；每月进行1.25倍额定载荷的超载保护测试。定期维护计划

日常维护（每班/每日）执行"清洁、润滑、紧固、检查"四字原则，包括清除设备表面油污灰尘、按要求加注润滑油（脂）、检查紧固连接螺栓和管接头、观察液压管路泄漏及检查滤清器状态。

每周维护每周对钢丝绳涂抹专用润滑脂，检查断丝数和磨损量；检查制动片磨损情况及制动弹簧弹力；确保安全防护装置如紧急停止按钮、防护栏杆等完好。

每月维护每月测试制动响应时间，确保制动系统灵敏可靠；检查天轮导向轮转动灵活性及轴承温升；对电气系统绝缘电阻进行检测，确保不低于0.5MΩ。

季度维护每季度组织应急演练，模拟断电、过卷等突发场景，要求操作人员在5分钟内完成紧急制动等应急处置；检查液压系统密封件，更换老化或损坏部件。

年度维护每年拆解检查液压泵、马达、阀组，测量间隙并更换密封件；对绞车滚筒、齿轮等关键部件进行无损检测，确保无裂纹、变形等缺陷；根据使用情况，考虑对钢丝绳进行全面性能测试或更换。润滑与清洁要求

润滑油品选择标准根据设备说明书要求，选用粘度、抗磨性符合标准的润滑油，如减速箱使用N320极压齿轮油，液压系统使用46号抗磨液压油。

润滑周期与方法轴承每500小时加注锂基润滑脂，减速箱每1000小时检查油位，不足时补充至油标中线；润滑前需清洁注油口，防止杂质混入。

清洁范围与频次每日清理绞车表面油污、粉尘，每周清洁液压站过滤器，每月冲洗散热器表面积灰；钢丝绳每周涂抹专用润滑脂，确保绳股间润滑充分。

污染物控制措施操作区域地面铺设防油垫，防止油污扩散；液压系统回油滤芯每2000小时更换，吸油口加装100目滤网，避免颗粒污染物进入系统。易损件更换标准

钢丝绳更换标准断丝在一个捻距内超过总丝数的5%，或直径磨损量≥7%时必须更换；新绳安全系数不低于6.5倍，插接长度为钢丝绳直径的100倍。

制动闸瓦更换标准闸瓦磨损余厚不得小于规定值，闸瓦间隙超过3mm时需调整或更换；制动带出现断裂、裂纹或磨损超标时必须立即更换。

轴承更换标准滑动轴承温度超过65℃，滚动轴承温度超过75℃，或运行中出现异常震动、异响时需检查更换；油环转动卡滞或润滑不良导致轴承过热时应及时更换。

液压元件更换标准液压管路、接头出现泄漏、老化或破损时必须更换；液压泵、马达等元件出现压力异常、异响或泄漏，经检修无法恢复时应更换。06常见故障诊断与处理制动系统故障处理

制动器失效故障处理立即执行紧急停机程序，切断电源。检查制动片磨损量是否超过原厚度30%，液压制动系统是否泄压，若制动片磨损超标或液压系统泄漏，需更换制动片或密封件，重新调试制动压力至额定值。

制动间隙异常处理当制动闸瓦间隙超过3mm时，立即停机调整。通过调节制动拉杆螺栓，使闸瓦与闸轮间隙保持在1-2mm范围内，确保制动行程不超过全行程的四分之三，试验制动响应时间≤0.5秒。

液压制动系统压力异常处理若液压制动系统压力不稳定或无压力，立即停止作业。检查液压油箱油位、油路是否堵塞或泄漏，更换损坏的液压元件，排除系统空气，确保保压30分钟无泄漏，油压达到设备规定值。

制动异响与振动处理运行中出现制动异响或异常振动，立即停机检查。查看制动轮是否有油污、闸瓦是否偏磨，清理制动轮表面，更换偏磨闸瓦，紧固松动的制动部件，确保制动平稳无异常声响。钢丝绳故障处理

断丝故障处理当一个捻距内断丝数超过总丝数5%时，立即停止使用并更换钢丝绳。断丝集中或有锈蚀、变形时，即使未达标准也需强制更换。

磨损超标处理钢丝绳直径磨损量超过原直径7%时，必须报废。发现局部磨损、绳径变细或绳股松散，应立即停机检查，确认无法修复后更换。

跳槽与缠绕故障处理发生钢丝绳跳槽时，严禁用手直接复位，需停机后使用工具调整。若出现乱绳、咬绳现象，应重新排绳并检查绳槽磨损情况，必要时更换衬板。

绳头固定故障处理绳卡数量、间距需符合GB/T5976标准，压板必须压住绳头。发现绳卡松动、变形或钢丝绳在绳卡处有断丝，立即重新固定或更换绳卡及钢丝绳。电气系统故障处理

电动机故障处理若电动机过热或无法启动，应首先检查电源线路是否正常，有无断路、短路情况；再检查电机绕组是否接地或烧毁，可用兆欧表测量绝缘电阻，低于0.5MΩ时需进行维修或更换。

控制系统故障处理当操作控制面板按钮、指示灯异常时，先检查线路连接是否松动、接触不良，再检查接触器、继电器等元件是否损坏；若PLC控制系统故障，需专业人员进行程序检查与调试，严禁非专业人员擅自操作。

电气保护装置故障处理过流、过载保护装置动作时，应先排查是否真的超载运行或发生短路，排除外部因素后再检查保护装置整定值是否正确、元件是否老化失效；漏电保护装置动作时，需检查电气设备及线路绝缘情况，修复漏电点后方可复位。

电缆故障处理发现电缆有破损、绝缘老化现象时，应立即停机，对破损处进行绝缘处理或更换电缆；电缆接头过热时，需重新制作接头，确保接触良好，防止因接触电阻过大引发火灾，井下作业时还需检查电缆是否有失爆现象。液压系统故障处理

压力异常故障处理系统压力不足时，先检查溢流阀设定值、液压泵排量，再排查管路堵塞或泄漏；压力过高则检查负载情况及阀组是否卡滞，严禁盲目调节溢流阀。

泄漏故障处理发现液压油泄漏时，立即切断动力源，待系统泄压后更换密封件或接头；涉及高压管路需由专业人员操作，防止油液喷溅伤人，并用吸油棉清理泄漏油液。

绞车异响故障处理若因液压系统导致绞车异响，停机检查液压泵、马达是否磨损或进入空气，及时排气并更换损坏元件；检查液压油是否乳化、变质，必要时更换液压油。

制动失灵故障处理液压制动失灵时，先检查制动油路是否泄压、制动片是否磨损超标，更换制动元件；调试时需在空载状态下进行，确保制动响应时间≤0.5秒，制动压力符合设备要求。07应急处置措施紧急停机操作流程

紧急停机触发条件当出现绞车异响、钢丝绳异常跳动、制动失灵、超载运行、人员进入危险区域或突发停电等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。

标准停机操作步骤1.立即按下操作台上的红色紧急停止按钮或拉动急停拉绳；2.将制动手把拉至全制动位置，主令开关置于中间0位；3.切断主电源开关，悬挂"禁止启动"警示牌。

停机后现场处置要求停机后立即疏散周围人员至安全区域，设置警戒线；检查设备故障点并上报当班领导；未经专业人员确认故障排除，严禁重启设备。

应急联络与报告程序停机后5分钟内必须向现场指挥或调度室报告，说明停机原因、位置及现场情况；涉及人员伤亡时立即启动急救预案并拨打应急电话。跑车事故应急处置立即执行紧急停机操作人员应立即按下紧急停止按钮或拉拽紧急停机开关，切断绞车电源，迅速制动绞车，防止事故扩大。发出警示信号立即通过声光信号、电话或对讲机等方式，向绞车运行沿线及相关区域发出紧急停车和危险警示信号，通知人员撤离。人员紧急疏散组织现场所有人员迅速撤离至安全区域，严禁在跑车线路及危险区域逗留、观望或试图拦截失控车辆，确保人身安全。现场警戒与保护在事故现场周边设置明显警示标志和警戒线，安排专人值守，禁止无关人员和车辆进入，保护事故现场，为后续调查和处理提供条件。报告与启动预案立即向当班领导、调度室及安全管理部门报告事故情况，内容包括事故发生时间、地点、简要经过、人员伤亡及设备损坏情况等，并启动相应的应急救援预案。人员伤害急救措施机械伤害急救发生挤压、切割伤时，立即停止设备运转，对伤口进行压迫止血；若有断肢，用无菌敷料包裹后放入密封袋，外用冰块降温，随伤员送往医院。坠落伤害处置伤员从高处坠落时，切勿随意移动，先检查呼吸、心跳，若脊柱受伤需用脊柱固定板固定；有骨折时用夹板固定伤肢，避免二次损伤。钢丝绳伤人处理被钢丝绳缠绕或抽击致伤时，立即解除压迫，检查有无血管、神经损伤；对出血部位采用加压包扎法止血，伤口污染时用生理盐水冲洗后包扎。触电急救流程发现触电者立即切断电源或用绝缘工具使伤者脱离电源，检查意识和呼吸，如无呼吸心跳，立即实施心肺复苏，同时拨打急救电话。火灾与爆炸应急处理立即启动紧急停机程序立即按下绞车紧急停止按钮，切断设备电源，防止火势蔓延或爆炸加剧。迅速组织人员疏散立即通知并组织作业区域内所有人员，沿预定安全疏散路线撤离至安全区域，严禁贪恋财物。初期火灾扑救在确保自身安全前提下，使用现场配备的灭火器（如干粉、二氧化碳灭火器）对初期火灾进行扑救，针对电气火灾