IE工程师年终工作总结

2016年年度工作总结

品质工程部一刘文东

时间飞逝，转眼一年又即将过去，同时，也是自己加入公司整整一周年时间,

审视自己一年来的工作，感触很多，在收获了很多宝贵的经验教训的，

通过自身在工作中提升了自我，也同时发现了自我工作中的不足和待改

善之处。回顾过去的一年工作，现总结如下：

一、关于产品标准工时

长期以来，我司的工时管理执行的不是很理想，工时表格分散、过多，产品标准

工时在制定后即无人维护，导致产品标准工时与实际相差过大。且同一产品中同

时存在多个不同版本的标准工时，导致生产效率统计混乱，标准工时无法起到应

有的作用。如下为几处典型的案例：

1、产品工时分散、且同一产品的工时版本过多且不统一。

1」、脚踏板标准工时表格中工时统计状况

ERP编码线别发布日期总工时（s）

2015-3-20149

2015-9-26318

2015-5-19398

2MUH09C7601部件

2015-3-19398

2015-2-4149

2016-1-14149

1.2、产品工时表格过多、分散，维护和产品统计困难，如下表所示，为同一产

品中所发行的产品工时表格数目

序列ERP编码线别表格数

12MUH09C7601部件36

22MUH08C6702插件22

32MUH07C0318部件19

42MUH09C6702插件17

52IDA16C0101插件4

62DMC04C0102部件12

（备注：以上表格数统计仅为2015年3月-2015年9月份发布，其他数据因表

格过于分散，无法统计完全。）

1.3、iDR210-4主板插件工时，产品工艺一样，而工时却有差异

序列ERP编四发布日期工时（s）说明

12IDA24C01012015-11-1729

22IDA28C01012016-1-1216产品无ECN变更，生

2016-3-329.5产作业环境未变

32IDA24C0103

2016-12-2932

1.4、标准工时与实际生产不符合，标准工时无法起到标准化的作用

如下表为产品效率分析统计汇总表：

序列ERP编码生产日期线别生产用时（H）生产效率

12MUH07C67032016-3-11插件6167.68%

21MUH091372016-3-17装配0.49275.33%

31MUI110462016-4-16装配4169.05%

42MUH06C67002016-4-25插件237.73%

51MUI110582016-5-10装配5219.26%

61MUH091332016-4-18装配151.11%

综上所示，产品标准工时需有进行标准化的同时也需要对历史产品数据进行评估,

首要的一点是产品标准工时要符合生产的实际状况。

2、改善方案的制定及工时的评估、实施和制定

2.1、改善实施步骤和计划

阶段实施步骤目的结果

生产现场跟进、产品工艺分析产品生产工艺及工时了解产品相关工艺

第一阶段

及生产相关数据统计和汇总评估及生产数据

了解公司历史生产能评估出生产产能状

第二阶段生产历史数据统计和汇总

力状况况

拉平衡率及生产效

第三阶段生产流程的分析、制定和导入产能优化和流程优化

率提升方案

第四阶段生产流程实施和导入生产导入评估流程优化效果

第五阶段评估和汇总产品工时验证及修正

制作《产品标准工时明细汇总汇总产品工时明细，

第六阶段统一产品工时表格

表》统一表格格式

经过以上阶段的实施和导入，对产品标准工时的评估、生产流程的设计和生产实

际导入的跟进，改善了之前的产品工时报表分散、表格过多和重复发布工时的现

象，在新导入的产品生产流程实施后，产品生产效率有显著的提升，且新发布的

《产品标准工时明细汇总表》中产品标准工时能合理的反映出生产的实际状况。

2.2、改善后效果

2.2.1、统一产品标准工时汇总表

为改善我司长期以来产品工时报表过多、工时重复发布、工时版本过多和因产品

工时表格过多而导致的工时维护困难的现象，依据公司产品ERP编码规则和产品

工艺特性，制作了《产品标准工时明细汇总表》，即将产品标准工时依据ERP编

码汇总到统一的表格中，方便生产查询、工时维户和产品成本的核算

如下表所示为最新制作并发布的《产品标准工时明细汇总表》组成部分：

表格组成部分产品类别加工类别

封面线外加工

标准工时更新履历表电力插件

PMXIDR别致国网

产品工时明细终端部件

装配

对产品工艺特性进行分类，将产品生产工艺、产品配置、所需工时和产能的产品

汇总到一起，以方便统计和维护，如下以三代一体机AHE59产品装配工艺为例

进行的产品工时分类

序列产品配置ERP编码数量

1水泥电阻款，含HMI包装29

2水泥电阻款带，含HMI包装(jack)23

3无水泥电阻款，含带HMI包装(Jack)16

4无水泥电阻款，含带HMI包装17

5水泥电阻款，无部件11

如上表分类所示，将90个产品分类为5种，在方面生产效率统计的同时也便于

后续对产品的工时的维护。

2.2.2、关于产品生产工艺的跟进、分析和标准工时的制定

如下表格为本年对产品生产跟进状况汇总

序列产品类别跟踪产品数量录制视频数更新工时数量

1PMX14201528

2IDR10113112

3别致92255

4国网+电力终端61019

2.2.3、标准工时制定的合理性

通过长期的数据收集、分析和整理并依据产品的生产状况和工艺变更，及时的维

护产品标准工时。现阶段制定的标准工时合理的体现了生产的实际生产状况，体

现出了标准化。如下表格所示为产品工时更新后生产效率达成率汇总表：

序列ERP编码生产日期线别生产效率

12MUH09C67022016-4-19插件113.39%

21MUI110552016-4-8装配113.17%

31RTB450052016-5-10装配108.33%

41MUH070082016-4-13装配108.42%

51MUI110592016-6-5装配108.45%

61RTB460012016-6-23装配102.31%

72IDA16C01062016-6-7插件103.81%

82MUH07C03342016-12-28部件100.39%

92MUH07C03092016-12-22部件100.4%

101MUH070772016-11-2装配100.41%

同时，制对产品因工艺变更等囚素导致的影响产品工时的，为确保所制定的标准

工时的科学、合理，同时也为了防止因疏忽而遗漏工序等原因而导致的工时错误,

特与产品相关工程师讨论并制定出关于工时制定的标准作业流程。

具体流程如下所示:

r

二、生产改善和效率提升方案的实施和导入

1、AHE59平缝一体机HMl,JACK迅利II-G改善。

通过对产品的的生产状况的跟进和评估，分析产品生产流程以及导入工装，在人

员减少的情况下，生产产能和效率得到显著的提升。

具体改善措施如下所示：

原生产流程

线外加_L

序列工序人数工时(s)

语音芯片烧写程序+将烧写完成的芯

1120

片周转入SMT贴片

2PCB板去工艺边+周转19

产品生产流程

序列工序人数工时(s)

1焊接插座(2PCS)+装焊按键(1PCS)248

2点胶+装背光模块、LCD灯120

3焊接LCD镜片121

4剪脚+烧写程序+烧写参数+贴贴纸113

5贴按键薄膜+装喇叭112

撕LCD屏保护膜+吹洗外壳，LEC屏+

6118

装PCB板+插排线

7锁PCB板（6颗螺丝）120

8按键测试+复位+点胶117

9外观检查+贴0K贴纸+装箱119

（备注：该工时中不含宽放值，工时为净作业时间，以下表格中所含的工时除注

明外，工时全部不含宽放。）

产品生产流程问题点汇总和分析•：

（1）由上表分析，导致生产效率过低的因素在于工序2；

（2）生产等待、堆积等浪费现象过多，生产效率低下，拉平衡率仅为78.33%；

（3）现场搬运、周转等浪费现象过多；

（4）如通过工装的导入，减少线外加工及其周转和搬运，同时通过ECRS原则对

生产流程进行分析、评估和改善，进而提高生产效率。

改善方•案：

（1）导入工装，将原线外芯片烧写语音程序合并入流程中，取消线外周转、搬

运工时：

（2）流程及动素分析、调整生产流程，减少和消除生产瓶颈工序工时，提高生

产效率；

（3）人机结合分析，减少生产作业中的等待等浪费工时；

如下表为改善后生产标准作业流程

序列工序人数工时（s）说明

PCB板烧写程序+贴按键合并PCB板烧与程序和贴

1120

贴纸按键贴纸

PCB板插1PCS元件+贴程将分板工序合并入线内生

2118

序版本贴纸+分板产，减少产品搬运工时

焊接1PCS元件，并焊接上

3焊接元件115

一工序插好的元件

4插背光模块和LCD镜片120

5焊接背光模块和LCD镜片122

6组装PCB板入面壳117含面壳内观检查

7锁HMI板120

8功能测试117

9外观检查+装机入周转箱119

（备注：上述表格为JACK迅利HHMI非语音程序款和语音程序款改善，因两者

之间总工时差异不大，为方便统计该流程为综合性流程。）

改善后效率汇总

改善前改善后

生产人数129

生产总工时（s）269198

生产产能（PCS/H）130142

提［Wj效率25.1%

每台节约时间（s）71

每台节约成本（元）0.65

节约成本（元）

97500

（每年约15万订单）

（备注：成本费用依据报价工时每小时33元核算，后续表格中成本核算除注明

外，以此为标准。）

2、AHE59产品包装段改善

如下图所示，为改善前AHE59产品包装段生产流程及其对应的工时汇总

序列工序人数工时（s）

1T2测试264

2简易缝纫机测试252

3整机外观检查122

4装整机入外箱，搜板120

由上流程分析可知，该工时的瓶颈工序为工序1,因而重点对该工序进行分析,

通过改善工装、优化作业手法，进而改善或消除生产线瓶颈。

通过人机结合，分析T2测试仪生产效率，如下表所示

人机

动素工时状态状态

（S）作业等待作业等待

从周转车上取整机3V

整机连接工装16VV

整机测试40V

取机3V

机器效率64.52%

总工时（s）62

人员作业效率35.48%

通过如上分析，人员和机器的使用效率偏低，如能重复的利用人员和机器的操作

等待时间，提高人机效率，进而提升产品的整体的生产效率

改善实施：

如下图为AHE59产品包装段T2测试工序及分析

序列作业内容分析

1连接测试仪上线材入整机1、连接好测试仪线材入整机，测试仪开始

2开始进行T2测试测试时时，人员处于等等状态，等待时间

约18s

3目检，取合格品入下一工序2、如能合理的利用该等待浪费时间，进行

有价值的增值动素，那么即提升产能

具体改善如下所示：

1、和工装工程师肖工和PE工程师徐工共同讨论并改善T2测试仪测试工装，具

体改善方案为由之前的1人操作1台测试仪改为目前1人操作2台测试，义，

如下图所示，为改善前后效率

改善前:

（1人操作1台设备）

改善后:

（1人操作2台设备）

改善后人机效果:

序列动素工时（s）总工时（s）分析

从周转车上取整

13

机序列3种整机进行功能测

试时，作业人员可操作另

连接整机入测试

216一台机器中序列、和序

工装4412

列4的作业动素，减少等

3整机测试40

待浪费工时

4取机3

改善后工时分析，如下表所示

序列工序人数I：时（s）单机工时（s）

1T2测试24422

2简易缝纫机测试25226

3整机外观检查12222

4装整机入外箱，摆板12020

如上表所示，改善后生产节拍时间由32s降低到26s

改善汇总:

改善前改善后

生产总工时（s）192156

生产产能（PCS/H）100120

提高效率16.67%

每台节约时间（s）36

每台节约成本（元）0.33

节约成本（元）

66000

（每年约20万订单）

3、其他产品改善汇总

总工时（s）

序列产品名称线别效率亮升

改善前改善后

1AHE59-驱动板部件907813.33%

2MT20-传感器部件22617024.78%

3国网主控装配5760257144.64%

4AS59装配43235218.52%

5AS58装配62038038.71%

6AHE58电源板和DSP板部件24418723.36%

7IDR210■配件装配775035.16%

81IDR500-按键板部件362627.78%

9IDR260装配82749240.53%

10AHE58（无油一体机装配46733628.08%

11IDR500主板部件15614010.26%

12IDR240主板部件443227.27%

三、关于新产品的评估

本年度评估新产品及新产品工艺生产效率实现率如下表所示:

产品评估状态是否批量

序列产品名称样机小批仅小批达成率

试产是否

评估量量生产

1AS59V94.39%

2MH20V80.92%

3MH31Vy123%

4ASE5989.84%

5ASE5AJy78.06%

6AS61VV

7PSE-07VV

8MT31VV80%

9iDR230VV95.83%

10iDR240VV81.31%

11IDR330VV83.95%

12iDR260VJ114.04%

13IDR410J81.4%

14IDR500VJ95.92

15IDR420VJ

16HX3VV100%

17HX6JJ100%

PIAT-6A-R

18JJ

A14

19CI_14TJV

20HX61VV90.6%

21HD220VJ

22ICI_8TVV

23IDR350JV

24CI_01VV

国向主控

25VV69.47%

四、关于标准化的实施和导入

长期以来，同一产品生产工时在不同的拉别生产，生产差异较大，且同一产品在

同一线别不同的生产周期生产效率值浮动也较大，加下表位产品编码为

1MUH07031的生产效率统计汇总表所示：

ERP编码生产日期生产效率

2016-1-2292.54%

2016-1-2468.81%

1MUH07031

2016-2-1959.32%

2016-3-21124.58%

分析：

如下表所示，为生产1MUH0/U31时，包装段在不同时期投入的人员状况

生产日期生产总工时（H）投入人员

2016-1-22214

2016-2-397

2016-3-944

2016-3-2126

如上汇总统计表所示，主要的原因在于未导入标准化作业，在产品生产中，作业

流程完全依据生产拉长的经验和主观意愿。且因无标准化作业，作业人员在作业

时，也是凭着自己的经验工作，导致好的作业方式、方法无人导入。因为生产排

拉的随意性导致的生产拉平衡率和错误的作业手法，导致生产效率浮动较大。

解决措施

1、制定标准作业流程图，按标准作业流程指导生产排拉；

2、动素分析，分析和设计产品最佳作业方式，以便提高工作效率；

3、持续跟进生产进度，发现和评估生产过程中的瓶颈工序，分析并解决；

4,与PE、品质和生产人员协商、沟通，共同评估和分析提高生产产能的方式和

方法并导入标准中；

以下产品为近期导入标准作业流程后生产效率统计汇总表

生产效率

序列ERP编码最后生产日期线别

标准化前标准化后

12MUH07C03352016-12-27部件56.2293.7%

22MUH07C03342016-12-28部件74.96%100.39%

31MUH070942016-12-28装配64.07%110.74%

42MUH09C67022016-12-29插件62.98%113.2%

51MUH070932016-12-29装配79.73%97.42%

61MUH070292016-12-29装配50.48%103.82%

71MUH091242016-12-30装配68.15116.82%

五、关于内部培训

为了更好的提高企'也整体管理水平，满足企业战咯需要，提升工程技术能力，同

时针对我部门一半以上的员工的工作中涉及此类工作，为了提高我部相关技术人

员的专业技能，以便于更好的提高工作效率，本年度我部开展了由我和设备工程

师肖工共同主导的《IE专业技能内训|》工作。其中，如下内容为本人讲解课程

序列培训课程培训1日