轧机防火本质安全型措施培训课件

轧机防火本质安全型措施培训课件CONTENTS目录01轧机火灾风险概述02轧机火灾致因因素03本质安全型概念与标准04设备本质安全型措施CONTENTS目录05管理本质安全型措施06灭火系统与应急处置07人员安全与操作规范08典型轧机防火案例分析01轧机火灾风险概述轧机火灾事故现状与危害01轧机火灾事故发生频率轧机火灾是金属加工行业常见事故类型，尤其在高速铝箔轧制、热轧等工艺中因油雾、高温、静电等因素易引发火情，虽随安全措施完善频率有所降低，但仍是行业重点防控风险。02火灾事故直接经济损失轧机火灾可导致设备烧毁、生产中断，单起事故经济损失可达数百万元，如某铝箔厂因轧机轴承润滑不良引发火灾，造成轧机主体设备损坏及停产一周，直接损失超500万元。03人员伤亡风险火灾产生的高温、有毒烟气及爆炸可能导致操作人员灼伤、窒息等伤亡事故，20辊精轧机等密闭空间火灾更易造成人员疏散困难，存在群死群伤风险。04对生产连续性的影响火灾事故后设备修复、系统调试周期长，严重影响生产连续性，某钢铁企业热轧机火灾导致产线停机15天，影响月度产量约3万吨。轧机火灾三要素分析可燃物：轧制油与油雾轧制油为易燃液体，易挥发、闪点低，铝箔塑性变形产生大量热，使轧机周围形成高浓度油雾，轧制速度越高油雾越多，达到一定浓度遇火源即可能燃烧爆炸。助燃物：空气中的氧气轧机设备及轧制区域均暴露于空气中，氧气供应充足，为火灾发生提供必要助燃条件，尤其在密闭或通风不良环境中，氧气与油雾混合易形成爆炸性混合物。火源：静电、火花与高温金属铝摩擦加工易产生静电；电气短路、铁质工具敲击等产生火花；轧辊刚性不足、安装精度不够等导致机械摩擦震动，产生局部高温，均可能点燃可燃物引发火灾。典型轧机火灾案例解析

静电火花引燃油雾事故某铝箔轧机因设备接地不良，金属铝摩擦产生静电荷累积，引发尖端放电火花，点燃轧制油雾导致火灾。事故造成轧机本体严重烧毁，直接经济损失超200万元。

机械摩擦过热引发火灾某热轧机因轧辊轴承配合间隙超标，高速运转中产生局部高温（超过轧制油闪点），引燃泄漏的润滑油，火势蔓延至液压系统，导致机组停机12小时。

违规动火作业事故某20辊精轧机检修时，未执行动火审批流程，违规在油雾区域进行电焊作业，焊渣引燃积油，虽启动CO₂灭火系统，但仍造成轧机牌坊变形，修复费用达150万元。

排烟系统失效导致油雾浓度超标某冷轧机排烟风机故障未及时处理，油雾浓度达到爆炸极限，遇电气短路火花引发爆炸，造成3人轻伤，车间停产3天。02轧机火灾致因因素轧制油相关风险因素轧制油的易燃特性轧制油为易燃液体，具有易挥发、闪点低的特点，如铝箔轧制工艺中使用的SOMENTORN60轧制油，其特性与煤油相近，挥发性较强，易形成可燃油气环境。油雾浓度过高风险铝箔在塑性变形过程中产生大量热量，导致轧制油挥发形成油雾，轧制速度越高，油烟越多。当油雾达到一定浓度时，遇到火源易引发燃烧或爆炸。油泥沉积与堵塞隐患基础油与添加剂互容性差易产生“油泥”，若未及时处理，可能堵塞回油管、油雾润滑系统，导致回油不畅或润滑不良，增加局部过热引发火灾的风险。油温控制不当风险轧制油温度一般应控制在40-60℃，温度过高会降低油的粘度，影响润滑效果，同时加速油的挥发，增加油雾浓度；温度过低则可能导致润滑不良，引发机械摩擦过热。机械系统潜在火源轧辊与轴承异常摩擦高温

轧辊刚性不足、安装精度不达标或轴承配合间隙异常，高速运转时易产生局部高温，当温度超过轧制油闪点（通常低于60℃）时可引发燃烧。需控制轴承工作游隙在145-225μm范围，新安装轴承取150μm，最大不超过220μm。机械部件异常撞击火花

铁质工器具敲击、设备紧固件松动导致的部件碰撞，以及断带、塞料等工艺异常时的金属摩擦，均可能产生火花。某案例中，轧机底盘碎箔屑堆积引发尖端放电，导致油雾燃爆。润滑系统失效引发过热

油雾润滑不良是轧机火灾主因之一，油雾发生器油位、油压、风压异常或管路堵塞，会导致轴承润滑不足，摩擦热积聚。统计显示，约30%的轧机火灾与润滑系统故障直接相关。轧制材料与设备异常接触

铝箔断带后与轧辊高速摩擦、来料卷边/翘头导致的金属挤压，可瞬间产生高温火花。20辊精轧机案例中，轧制速度超过200米/分时，断带碎片引燃油雾的风险显著上升。电气系统安全隐患

电气短路与火花风险电气设备老化、线路破损或违规接线易引发短路，产生电火花。例如，轧机电机线路绝缘层磨损可能导致短路打火，遇油雾可引发燃烧。

静电危害金属铝摩擦加工中易产生静电荷，若设备接地不良或静电导出线失效，可能引发尖端放电。需每周用表检测接地线，确保其完好。

非防爆型电气设备使用在有油蒸汽的区域使用非防爆型电气设备，存在火花引燃风险。应严格按照防火、防爆技术要求，采用防爆型电器，定期检查线路规范。

电气联锁装置失效轧线上电热设备若缺乏安全闭锁装置，或断水时无法自动断电，可能导致设备过热。如加热系统未设超温报警，易引发局部高温起火。静电危害与控制难点静电产生的机理与风险金属铝在摩擦加工过程中极易失去电子而带上静电荷，可能引发火花，当周围油雾达到一定浓度时，易造成燃烧或爆炸事故。静电控制的主要技术难点高速轧制过程中，油雾与金属的持续摩擦导致静电不断积聚，难以实时监测；设备复杂结构使接地措施易出现盲点，影响静电导出效果。环境因素对静电控制的影响车间湿度、温度变化会影响静电消散速度，干燥环境下静电更易积累；轧制油的成分及添加剂使用也会改变静电产生特性，增加控制难度。03本质安全型概念与标准本质安全型定义与特征本质安全型的核心定义源于电器设备防爆概念，通过控制设备本身能量水平，使其在正常或故障条件下均低于点燃爆炸性气体的临界条件，不产生火花或危险温度，而非依赖外部屏蔽或阻拦。特征一：人的安全可靠性要求人员在任何作业环境和条件下，均能严格按规程操作，杜绝"三违"（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为，实现个体安全。特征二：物的安全可靠性确保设备、设施等在动态运行和静态存放过程中，始终处于安全运行状态，不存在可能引发事故的不安全状况。特征三：系统的安全可靠性构建"人机互补、人机制约"的安全系统，在日常安全生产中，避免因人的不安全行为或物的不安全状态而导致事故发生。特征四：制度规范与管理科学建立健全安全管理制度，实施科学管理，确保培训教育到位，使各项安全措施得到有效落实和执行。GB3836.4本质安全型标准解读

标准核心定义GB3836.4本质安全型标准是电器或设备防爆的一个类别，通过控制设备本身能量水平，使其在正常工作或故障条件下均低于点燃爆炸性气体的临界条件，不至产生火花或低于点燃爆炸性气体的温度，而非通过其他方式屏蔽或阻拦。

轧机防火应用原则借鉴该标准，轧机防火应控制一切可能引起火灾的因素，消除隐患，按标准、规程作业，实现人、物、系统的安全可靠性及制度规范、管理科学、培训教育到位，将事故降低到最低甚至零事故。

与轧机防火结合要点在轧机防火中，需确保设备接地良好、使用防爆型电器设备、控制静电产生条件等，使轧机在运行过程中能量水平处于安全范围，避免产生火源或高温，符合本质安全型要求。轧钢安全规程(AQ2003-2018)核心要求

01适用范围与全生命周期管理规程适用于轧钢厂设计、设备制造、施工安装、生产及设备检修全生命周期安全管理，替代原2004版标准，明确型钢、板带、钢管等不同产线的安全技术要求。

02厂区布置与高危场所管理执行GB50187防火防爆规范，高温作业区需设边界标识；起重机轨道标高误差≤±5mm，安全通道宽度≥1.2m。界定12类高危场景，包括甲类火灾场所及爆炸性混合物区域，实施操作牌制度。

03动火作业与工艺安全控制动火作业需完成三级审批流程；高速轧制区域设置红色警示带，安全联锁装置触发响应时间≤0.5秒；酸洗车间通风系统风速≥1.5m/s，锌锅区域设置黑黄相间安全色标。

04特殊条款与标准化应用电缆隧道每隔80米须设防火墙，油库配备可燃气体自动报警装置；氮气使用场所氧气浓度监测仪校准周期≤3个月；金属防护罩固定螺栓抗拉强度≥8.8级。国家安全监管总局要求企业将标准化创建与本规程结合，落实主体责任。04设备本质安全型措施静电防护系统设计

设备接地与定期校验轧机设备、管道、油箱等需保证接地良好，接地电阻值应符合相关标准，且需定期校验接地系统的有效性，确保静电能够及时导出。

抗静电剂的合理添加在轧制油中加入适量的抗静电剂，可有效降低油品的静电产生，减少静电积聚的风险，保障轧制过程的安全。

作业环境防静电控制操作人员需穿着纯棉工作服、防静电劳保鞋，工作区域设置防静电地板，从人体和环境两方面减少静电的产生和积累。

铝屑清理与尖端放电预防及时清理轧机底盘碎箔屑，防止铝屑堆积过多形成尖端放电点，消除因静电放电引发火灾的隐患。油雾控制与排烟系统优化

油雾产生机理与危害轧制油为易燃液体、易挥发、闪点低，铝箔塑性变形产生大量热，导致轧机周围形成高浓度油雾。油雾达到一定浓度遇火源易引发燃烧爆炸。

排烟设施配置要求高速铝箔轧制需配备良好排烟设施，确保进出风流畅、排烟防火阀完全打开，使排风量达到最大值，有效降低油蒸汽浓度。

工艺油箱设计优化油箱设两道滤网，滤网1缓冲油流、过滤碎箔屑，避免铝屑堵塞回油管；滤网2减弱污油涡流，通过油箱对大地放电。工艺油占油箱体积75%-80%，减少油气空间。

排风系统维护管理轧机排风系统每年彻底清理检修，每季测试风量、风速、风压并记录。确保油雾及时排出，降低火灾风险。润滑系统安全保障措施

油雾润滑系统日常点检定期检查油雾发生器油位、油压、风压、温度，确保参数符合设备要求；检查连接管路畅通性，保证轴承箱润滑充足，防止因润滑不良导致局部过热引发火情。

轧辊轴承维护与游隙控制每次换辊时检查轧辊内环及轴承状态，按工艺标准装配轴承箱，避免辊脖与轴承内套相对运动；控制轴承工作游隙在145-225μm范围，新安装轴承取150μm，最大不超过220μm，防止游隙异常导致温升过高。

轧制油质量管理选择互容性良好的基础油与添加剂，避免产生“油泥”；定期检测轧制油闪点（每月取样化验），控制油温在40-60℃；每年更换轧制油，每季彻底清理油污箱，确保油品性能稳定。

泄漏防护与应急处理定期检查液压管路及密封件，防止高压油泄漏；设置油雾收集与排烟系统，确保排风量达标；制定泄漏应急预案，发现泄漏立即停机处理，避免油雾积聚遇火源引发火灾。防火分隔与绝热设施

操作室绝热防护横跨轧机辊道、经常受热坯烘烤或有氧化铁皮飞溅环境的操作室，均应设置不燃烧绝热设施，以抵御高温烘烤和飞溅物危害。

可燃介质管道防护可燃介质管道或电线电缆下方严禁停留红钢坯等高温物体，当高温物体经过时，必须采取隔热防护措施，防止管道或电缆因高温受损引发火灾。

液压站与电缆区域分隔地下、半地下室液压站、润滑油站不宜与电气地下室、电缆隧道（通廊）连通，确需连通时，应设置耐火极限不低于3.00h的不燃烧体和甲级防火门窗分隔。

加热设备隔热要求加热设备应设置可靠的隔热层，其表面温度需符合现行国家标准《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618的有关规定，避免高温表面引燃周围可燃物。快速切断装置与安全联锁

可燃介质管道快速切断阀输送重油等可燃介质的管路，应设置能在瞬时动作关闭油路的快速切断专用阀，以便在特殊、紧急情况下快捷地截止输送，符合GB50414-2018第6.9.2条规定。

高速轧制设备安全防护联锁高速线棒材轧机和飞剪机处应设置安全罩或挡板，靠近轧线的液压润滑软管和电缆必须具有金属防护层，防止热轧件及热切头窜出引发火灾，依据GB50414-2018第6.9.4条。

电热设备安全闭锁装置轧线上的电热设备应有保证机电设备安全操作的闭锁装置；水冷却电热设备的排水管，应有高水温报警和断水时能自动断电的安全装置，确保设备安全运行，源自GB50414-2018第6.9.5条。

轧机与辅助设施联锁控制轧机与前后辊道、升降台、推床、翻钢机等辅助设施之间应设有安全联锁装置；自动、半自动程序控制的轧机，设备动作应具有安全联锁功能，防止误操作引发事故。05管理本质安全型措施动火作业审批与管理动火作业审批流程严格执行三级动火审批制度，作业前需提交动火申请，经公安科同意并报公安处审批，办理动火许可证后方可作业。动火作业前准备动火前需停机通风24小时以上，清除作业区域内易燃易爆物品，在作业点旁装设风机加速油气挥发，使用干净铝板铺垫接收焊渣，并配备足够灭火器材。动火作业现场监护动火作业时必须实行三级监护，指定专人负责，确保作业过程安全可控，完工后清理现场，确认无火种隐患方可离开。特殊区域动火管理进入地下润滑液压站、油库等重点防火部位动火，必须经公安处批准，作业时严格遵守防火制度，动火后做好记录并交接。设备定期检查与维护制度关键部件检查周期与标准轧辊轴承箱每次换辊时检查，轴承游隙控制在145-225μm，新安装轴承取150μm，最大不超过220μm；液压润滑软管和电缆金属防护层每周检查有无破损。电气系统防爆与接地检测防爆型电器设备每季度检查密封性，接地电阻每周测试，设备、管道、油箱接地电阻需≤4Ω，静电导出线确保完好。润滑与冷却系统维护规范油雾润滑系统每日点检油位、油压、风压，确保管路畅通；轧制油每半年更换一次，油温控制在40-60℃，油箱中工艺油占比75%-80%。消防设施定期校验要求CO₂灭火系统每月检查、每季度试喷1-2瓶，每年检斤；消防器材专人负责，确保压力正常，每月检查并记录。轧制油质量管理规范轧制油选型标准高速铝箔轧制油应具有良好的润滑性、冷却性、流动性、退火性能及稳定性，基础油与添加剂间需有良好互容性，避免产生“油泥”引发火灾。其特性应与煤油相近，挥发性及易燃性需严格控制。油质定期监测要求轧制油成份、闪点需每月取样化验分析一次，报告由技术科、公安科存查；油质淬火间和轴承清洗间内的电加热油槽或油箱，应设置温度控制与报警装置，油温一般控制在40-60℃。轧制油更换与油箱清理轧机油应每年更换一次，油污箱需每季彻底清理一次；工艺油油箱中应设有两道滤网，滤网1缓冲油流速度、过滤碎箔屑，滤网2减弱污油涡流并通过油箱对大地放电；工艺油占油箱体积宜为75%-80%，以减少油气空间。抗静电添加剂使用规范为控制静电产生，轧制油中应加入适量的抗静电剂；同时，需定期检查设备、管道、油箱等接地情况，确保静电导出良好，减少静电引发火灾的风险。重点区域安全管理规定

地下润滑液压站管理地下润滑液压站属禁火区域，严禁吸烟及携带火种，无关人员未经批准不得入内。动火作业需严格执行三级审批制度，作业后彻底清理现场。配备的消防设施和灭火器材专人负责，确保完好有效。油质淬火间与轴承清洗间管理电加热油槽或油箱应设置温度控制与报警装置。严禁在室内存放易燃易爆物品，动火作业需严格审批并采取防护措施。保持通风良好，定期清理油污杂物。电缆隧道与夹层管理电缆隧道每隔80米须设置防火墙，严禁堆放杂物。定期检查电缆运行状况，防止过热、短路。进入隧道作业需执行工作票制度，确保通风和照明良好。20辊精轧机区域管理严禁带火种、穿钉子鞋进入，生产前必须检查CO₂灭火系统完好。动火作业需经公安处批准并办理动火证，采用三级监护。每班清理轧机底盘碎箔屑及油污，每周进行一次大清理。06灭火系统与应急处置CO₂灭火系统配置与维护系统配置要求20辊精轧机等关键区域应配置CO₂灭火系统，确保开车前检查完好。可将粗精轧机的高压CO₂自动灭火瓶组串联为可互相调用的系统，以应对复杂火情。日常检查与测试电工负责每班检查火警探测器、电器控制系统等，钳工每天检查控制排泄阀体、管路、钢瓶。每月进行系统全面检查，每季度试喷1-2瓶并记录，每年检斤。维护保养规范灭火系统卫生由生产工每天清理；气瓶灌气前需检查、修理、瓶口阀测试及清水，灌装后新车间验收把关并记录。喷放后需通风吹扫二小时方可进入清理现场。应急启动与操作操作人员上岗前必须掌握CO₂灭火系统使用方法。发现火情立即停油，启动相应区域灭火设备并撤离喷射区域。地下室油库灭火时值班人员须立即撤出。火灾报警与联动控制系统

火灾探测报警装置配置轧机区域应设置火焰、烟雾、温度等监测设备，实时监控火情，确保异常状态时能及时报警。如20辊精轧机区域需安装高灵敏度火警探测器。

报警系统响应机制系统应具备快速响应能力，当检测到火情时，立即发出声光报警信号，并将报警信息传至控制中心，触发后续联动控制。

灭火系统联动控制火灾报警后，应自动或手动启动灭火系统，如CO₂灭火系统。例如，轧机CO₂灭火系统需与报警系统联动，确保及时扑灭火情。

紧急停机与疏散联动报警系统应与轧机紧急停机装置联动，火灾发生时迅速切断设备电源。同时，启动应急疏散指示，引导人员按预定路线撤离。火灾应急处置流程

01立即启动紧急停机操作人员发现火情后，应立即按下轧机紧急停止按钮，切断设备电源，停止轧制作业，防止火灾扩大。

02迅速报警与疏散立即向厂调度室（如电话2883954）及火警电话119报警，同时组织人员沿预定疏散路线撤离至安全区域，确保30秒内撤离现场。

03初期火灾扑救在保证安全前提下，使用现场配备的CO₂灭火系统或灭火器进行初期火灾扑救，针对油类火灾避免使用水直接喷射。

04现场隔离与警戒设置警示标志，隔离事故现场，禁止无关人员进入，防止次生事故发生，同时为消防救援创造安全通道。

05配合专业救援与调查消防救援到达后，配合说明火情及设备情况，火灾扑灭后保护现场，协助事故原因调查，总结教训并改进措施。应急疏散与救援预案

火灾报警与响应流程火灾报警后，所有人员必须在30秒内撤离现场，并立即向厂调度室报警，同时拨打火警电话119。

紧急疏散路线规划明确划定轧机区域紧急疏散通道，设置清晰导向标识，确保人员在事故发生时能迅速撤离至安全区域。

救援力量协调机制建立与消防部门、医疗单位的联动机制，明确应急救援联系人及联系方式，确保救援力量快速响应。

应急演练计划每季度组织一次灭火作战计划演练，由车间与公安科共同实施，提升员工应急处置与协同能力。07人员安全与操作规范个人防护装备使用要求

基础防护装备配置操作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、阻燃或防静电防护服及防护手套，以防止头部撞击、金属碎片飞溅、高温及静电引发的火灾事故。

防静电装备要求进入轧机区域需穿着防静电劳保鞋、纯棉工作服，禁止穿戴铁掌皮鞋，减少静电产生与积累，降低引爆油雾风险。

特殊作业防护补充进行动火作业或检修时，需额外配备隔热面罩、防火手套，进入地下润滑液压站等禁火区域须主动交出火种，严禁携带易燃易爆物品。

装备检查与维护班前需检查防护装备完好性，如防护服无破损、防护眼镜镜片清晰，确保应急时能有效发挥防护作用，破损装备应立即更换。轧机安全操作规程

操作前准备与检查操作人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、阻燃防护服等个人防护装备；检查轧机各部件完好性、润滑系统油位油质、电气系统及安全防护装置，确认无杂物后试机1-2分钟。

启动与运行操作规范严格按规程启动设备，先开启润滑、冷却系统，发出启动警示信号；运行中监控电流、温度、转速等参数，禁止接触旋转部件，发现异常立即停机。

停机与紧急处置流程停机前需排空物料，按顺序关闭主电机及辅助系统；遇火灾、卡料等紧急情况，立即按下紧急停止按钮，切断电源并启动应急预案。

维护检修安全要求检修前必须切断电源并挂牌警示，使用镀铜工具防止火花；进入地下润滑液压站等受限空间需办理许可，动火作业执行三级审批并配备监护。安全培训与应急演练

操作人员安全培训所有操作人员在上岗前必须接受专业培训，掌握CO₂灭火系统、消防器材的使用方法，熟悉轧机安全操作规程及火灾应急处理流