IATF16949FMEA第五版和第四版差异分析全篇

FMEA第五版和第四版

差异分析培训

2020.05.06培训总结报告主要内容新老版本概况对比信息1七步法方法说明3新老版本内容变化点2新版FMEA的推行进度4新老版本概况对比信息1.1NO区分老版本新版本备注1版本AIAG第四版手册AIAG&VDAFMEA手册

2编写组织AIAG：美国汽车工业行动小组VDA：德国汽车工业协会

AIAG：美国汽车工业行动小组

3增减内容/增加了监视及系统响应的补充FMEA

4风险优先排序方法变化/偏重于对于严重度的优先级

5管理思想/1.以项目管理的方法来进行FMEA；

2.设定了四个假设，不推荐管理原因的分析；

七步法新老版本内容变化点1.2

为解决之前做FMEA即填表格的做法，新版FMEA提出了“七步法”概念（见下图）。“七步法”基于产品功能和结构树展开，通过更谨慎的逻辑来识别风险。

新版FMEA七步法，未来将与FTA.FMEDA以及FunctionSafety等重要工具完美结合！打分标准变化新老版本内容变化点1.2考虑到ISO26262对FunctionSafety的要求，10和9分打分标准有调整，取消原来10-安全或法规相关且无预警，9-安全或法律法规相关且有预警，改为:10-安全相关，9-法律法规相关新的风险评级标准：严重度评级——对各个级别均定义了新的10分制量表

。

评级10和9与功能安全组对应（无论警告如何，安全评级为10,而法规评级为9)；频度评级——10分制量表，并额外强调将预防控制作为频度评级的输入；探测度评级——考虑探测能力、探测方法成熟度和探测机会的10分制量表。对于频度和探测度，给出了更详细的、带示例的评估表

。

RPN变更为AP（行动优先级)行动优先（AP)取代RPN（风险优先系数)。单独检查S、O和D评级，并将三个因素的组合用于降低风险，优先考虑高、中或低。高度优先的是要求采取风险降低措施，以改进预防/探测控制或证明当前控制措施充分的理由。

根据不同的S（严重性)、O（可能性)、D（可探测性)组合，可以通过查表确定相应的风险控制措施的优先级（AP)针对不同AP优先级，采取有针对性的措施降低风险级别，同时也可以判定现有的控制是否充分新老版本内容变化点1.2FMEA表格变化,体现失效链新老版本内容变化点1.2七步法主旨-（个人总结)七步法方法说明1.3新版本增加了七步法的分析工具，主旨在于：1.将FMEA的过程作为一个项目来进行管理，更能够实现团队参与和持续更新的目的;2.增加了结构分析，功能分析和失效分析和风险分析这几个过程，实际是将老版的思维过程进行了工具化的定义及划分，这样更加的系统避免分析不到;步骤一:项目规划及准备七步法方法说明1.3内容：项目描述、项目计划、分析边界以及确定使用的基础FMEA要点：

强调对项目分析范围的准确定义，并确认基础FMEA;

强调项目计划的制定，推荐5T工具的使用;

修改了FMEA表格中的表头内容。

步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤一:规划与准备步骤二:结构分析七步法方法说明1.3内容：利用工具描述分析范围、确定系统和过程的结构并可视化、准确定义顾客，结构分析是功能分析的基础。要点：引入关注要素的概念;关于设计FMEA：利用结构树、方块图/边界图等工具使结构可视化，并描述分析范围;关于过程FMEA：利用过程流程图以及结构树等工具使结构可视化，并描述分析范围;强调顾客和供应商之间的合作。

步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤二

结构分析（以燕尾夹板为例)步骤三:功能分析七步法方法说明1.3内容：产品或过程功能的可视化，制作功能树或参数图来分析功能、明确要求（特性)与功能之间的关联，强调开发团队(系统、安全和组件)之间的合作，功能分析是失效分析的基础。要点：关于设计FMEA：根据功能网或参数图进行描述，并识别要求（功能要求和非功能要求)；关于过程FMEA：根据参数图进行描述，强调要求是功能的具体技术描述（特性)，以及失效模式就是功能要求的反面；强调工程团队之间的合作（系统、安全和组件)。

步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤三：功能分析（以燕尾夹板为例)步骤四:失效分析七步法方法说明1.3内容：分析失效模式、影响以及原因，创建失效链，强调顾客和制造商之间的合作(失效影响)，为FMEA记录“失效”，是风险分析的基础。要点：明确了失效的定义和分析方向；提出了失效链的概念（FE、FM、FC)；关于设计FMEA：强调各层级之间传递的关系；关于过程FMEA：明确了PFMEA与DFMEA的关系；强调顾客和供应商之间的合作。

步骤五:风险分析七步法方法说明1.3内容：评估严重度、频度和探测度，描述和评估现有的和/或已计划的措施、确定措施优先级(AP)，是产品优化和过程优化的基础。要点：修订了严重度(S)、频度(O)、探测度(D)打分表；明确了现行预防控制和探测控制的区别界限；关于设计FMEA：与第四版相比并无特别大的变化，但是对2、3.4的分值做了重新描述；关于过程FMEA：明确了从自身工厂、以发运的工厂和最终用户等三个方面评估严重度；用措施优先等级(AP)替代风险顺序数(RPN)；强调顾客和供应商之间的合作（严重度）。

误区点：风险的影响需要针对自身工厂，下级工厂及最终客户（下级工厂为泛指，内部加工件可定义为下道工序或后关联工序，需要根据产品及组织的实际情况来定义)步骤六:优化改进七步法方法说明1.3内容：确定必要措施以降低风险，确定措施实施的责任人以及时间期限，实施以及记录相关措施(包括确认有效性)，FMEA团队、管理层、顾客和制造商之间关于潜在失效的合作，为产品要求和/或过程要求的改善及预防及纠正措施的制定奠定基础。要点：优化过程的详细描述；措施状态的清晰表述（5种状态)；强调FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间的合作。

1.需要根据优先等级输出高等级风险一览表及对应的措施，并跟踪措施的实施情况，2.针对行业或实际情况无法有效降低等级的风险项，需要提高其关注度如：列入分层审核，纳入每日点检review等措施;步骤七:结果文件化七步法方法说明1.3内容：针对FMEA活动的结果进行总结和交流，记录和交流为降低风险而采取的措施，沟通和评估所采取措施的有效性。要点：输出FMEA报告;做出持续改进的承诺

。

1.以项目管理方式运营FMEA，需要定机制;2.FMEA&CP&FLOWCHART的一致性，需要保证;新版FMEA的推行进度1.4新版FMEA过渡1、OEM、供应商和审核员允许有几个月的过渡培训时间；

2、OEM根据AIAG&VDAFMEA手册来更新CSR：

第一阶段：开始制定新FMEA方法、