对拉绞车安全运行安全技术培训

对拉绞车安全运行安全技术培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01对拉绞车概述与安全重要性02对拉绞车安全运行基本规定03操作前准备与检查04操作过程安全规范CONTENTS目录05危险源辨识与预控措施06维护保养与故障处理07事故案例分析与应急处置01对拉绞车概述与安全重要性对拉绞车定义与应用场景对拉绞车的定义对拉绞车是指在巷道起伏不平、变化较大的作业环境中，由两部采用啮合传动和行星轮传动构造设计的内绞绞车（如各类调度绞车、运输绞车）构成的绞车系统，通过人为控制使两部绞车运转速度一致，以满足提升运输要求的设备组合。对拉绞车的系统构成要求构成对拉系统的各个绞车必须满足各自在最大载荷最大坡度上的提升要求，两部绞车的运转速度须一致，不得超过动态容绳少的绞车的最大绳速，提升车数应按主提升绞车的提升车数运输。对拉绞车的典型应用场景对拉绞车主要适用于提升范围以内巷道起伏不平、变化较大的场所，如煤矿、非煤矿山等矿井下的采区巷道，以及建筑施工、物料运输等涉及复杂地形条件下的重物牵引或提升作业。

对拉绞车系统构成与工作原理01系统核心构成要素对拉绞车系统由两部型号、钢丝绳直径、基础形式相同的绞车组成，采用啮合传动和行星轮传动构造的内绞绞车（如调度绞车、运输绞车），确保速度可人为控制。

02巷道使用条件限制斜巷倾角在10°及以下允许使用；局部11°-15°且长度不超过100米的斜巷可使用；倾角局部超过15°的上下山严禁使用。

03关键参数匹配要求两部绞车运行速度必须同步，不得超过动态容绳量少的绞车最大绳速；提升车数按主提升绞车额定能力确定，两绞车距离严禁超过滚筒容绳量。

04工作原理与协同机制通过两部绞车的同步牵引与制动，实现重物在倾斜巷道的双向运输。操作时需严格遵循信号指令，一方起钩（两声信号）与另一方松车（三声信号）协同，确保载荷平稳移动。

安全运行的重要性与事故风险

保障人员生命安全对拉绞车作业涉及重物提升与牵引，若操作不当或设备故障，易发生跑车、断绳等事故，直接威胁作业人员生命安全，必须将人员安全放在首位。

确保设备设施完好规范操作和定期维护可避免绞车制动系统失效、钢丝绳断裂等设备损坏，保障绞车及相关运输设施的完好，减少设备维修成本和生产中断。

斜巷跑车事故的主要风险斜巷运输中，因信号误发、连接装置失效、制动失灵等原因易引发跑车事故，可能造成人员伤亡、设备损毁，需严格执行“行车不行人”等安全规定。

超载与违规操作的危害超载运行会导致钢丝绳磨损加剧、制动负荷增大，违规操作如不带电放飞车、斜拉硬拽等，易引发断绳、设备倾覆等严重事故，必须严格禁止。02对拉绞车安全运行基本规定对拉绞车选型标准设备选型与安装要求

构成对拉系统的绞车必须采用啮合传动和行星轮传动构造设计的内绞绞车，如各类调度绞车、运输绞车。两部绞车必须满足各自在最大载荷最大坡度上的提升要求，运转速度须一致，不得超过动态容绳少的绞车的最大绳速。安装地点环境要求

绞车必须设在顶板完好、无片帮、无淋水、视线良好的地方。突出部分与矿车之间安全距离大于0.7m，操作按钮应安设在躲避碉内，声光信号装置应安设在司机和信号工能够清楚听到、看到的位置。绞车固定规范

小绞车必须采用四压两戗压紧撑牢，柱头捆绑牢固，确保绞车固定符合设计，防止在运行过程中发生横向移位或倾覆，避免跑车事故的发生。安全装置配置要求

运转段内的声光信号和语音告警装置、安全防跑车及跑车防护装置必须齐全、可靠，"一坡四档"的设置必须符合规定。语音告警装置应安设在运转段警戒线位置，信号装置应上板上架。

巷道条件与坡度限制巷道坡度使用标准斜巷倾角在10°及以下允许使用对拉绞车；局部11°-15°且长度不超过100米的巷道，经专项评估后可使用；倾角超过15°的上下山严禁使用对拉绞车。

巷道支护与环境要求作业点巷道支护必须完好，无片帮、淋水现象，安装地点顶板稳固。绞车周围5米内无障碍物，与矿车之间安全距离大于0.7米，确保操作空间及行人安全。

特殊巷道条件处理巷道起伏变化较大时，应优先采用对拉绞车系统，但需确保两部绞车速度同步，且提升车数按主提升绞车额定能力核定，严禁超范围使用。对拉绞车间距要求安全距离与车场设置规范对拉绞车之间的距离严禁超过滚筒的容绳量，确保钢丝绳在额定容绳范围内工作，防止因超容绳量导致的缠绕混乱或安全事故。车场开口距离规定对拉绞车两端车场的开口距上变坡点的距离分别大于绞车提升的过卷距离，有效避免车辆过卷冲出车场，保障作业安全。车场设置禁止条款对拉车之间严禁设置车场，严禁弯道提升。此规定旨在消除因车场设置和弯道提升带来的视线盲区、运行阻力变化等安全隐患。01信号装置与安全设施配置声光信号装置技术要求绞车提升范围内上下车场、甩车场、中间通道口必须安装声光报警装置，30米外应清晰可辨；信号响应时间≤2秒，具备启动、停止、升降、速度控制等指令传递功能。02语音告警装置设置规范语音告警装置应安装在运转段警戒线位置，作业时自动循环播放"行车不行人，行人不行车"警示语；装置音量不低于85分贝，确保嘈杂环境下清晰可闻。03防跑车及防护装置配置标准斜巷运输必须设置"一坡四档"安全设施：挡车栏（上下车场变坡点）、自动防跑车装置（斜巷中部）、常闭式挡车栏（下车场）、跑车防护装置；对拉绞车系统需额外加装联动闭锁装置，防止两车冲突。04信号与操作按钮管理要求操作按钮及信号装置应上板上架，安装在躲避碉内或司机视野清晰位置；信号规定为：一声停，两声起，三声松，四声慢起，五声呼叫电工；信号工与司机必须执行"三呼应"确认制度（发信号→复信号→执行）。03操作前准备与检查

人员资质与健康状态确认操作人员资质要求操作人员必须持有有效操作资格证书，证书类型需与绞车型号及作业环境相符。证书过期未更新或未通过年度复审者不得上岗。新入职人员需在持证人员监护下进行不少于20学时的实操培训，经考核合格后方可独立操作。

健康状态检查标准作业前需确认操作人员无影响安全操作的疾病，如高血压、癫痫、眩晕症等。连续作业超过4小时需强制休息30分钟，疲劳状态人员不得操作绞车。酒后、服用影响神经药物者严禁参与作业。

安全技能评估要求每季度组织一次应急演练，模拟断电、过卷、钢丝绳断裂等突发场景。操作人员需在5分钟内完成紧急制动、信号传递等应急处置动作，连续两次演练不合格者需重新培训。绞车本体及制动系统检查绞车本体核心部件检查检查卷筒无裂纹、变形，钢丝绳绳槽磨损量不超过原直径的10%，固定螺栓无松动。联轴器防护罩完好，减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃，齿轮啮合无异响，振动速度≤4.5mm/s。制动系统性能测试标准测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求。液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。制动闸瓦磨损量不超过原厚度30%，制动片无油污、水侵蚀等影响制动力的情况。对拉绞车同步性专项检查构成对拉系统的两部绞车必须满足各自在最大载荷最大坡度上的提升要求，运转速度须一致，不得超过动态容绳少的绞车的最大绳速。检查绞车容绳位置是否一致，确保人为控制速度同步性。制动失效应急检查要点若发现制动失灵，立即检查制动油路是否泄压、制动片是否磨损超标。调试制动系统时，需在空载状态下进行，防止意外启动。盘式制动闸碟形弹簧若失效或制动配重锤被异物垫住，必须立即处理。钢丝绳与连接装置检查钢丝绳日常检查标准每日作业前用10倍放大镜检查，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。润滑脂涂抹均匀无干结，绳槽磨损量不超过原直径的10%。绳卡设置规范绳卡数量符合GB/T5976标准：直径7-16mm设3个，19-27mm设4个，28-37mm设5个。间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头，螺栓扭矩达到设备规定值。连接装置完好要求矿车连接插销必须有防脱装置且放置到位，严禁用钢丝绳、钢钎代替三环链。连接装置磨损量不超过原尺寸的15%，发现裂纹、变形立即更换。对拉系统绳长匹配检查对拉绞车钢丝绳容绳量需一致，实际使用长度不得超过滚筒容绳量的90%。两部绞车钢丝绳张紧度应同步，避免因长度差导致受力不均。

作业环境与气象条件评估作业区域清理标准绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。

照明与警示要求夜间作业时照明亮度≥50lux，关键部位增设局部照明。提升范围内的上下车场、甩车场、中间通道口应设声光报警装置，悬挂"行车不行人,行人不行车"牌。

气象条件限制标准风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业；能见度低于50米时停止运行；雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。

特殊环境作业要求井下作业：瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min。高温环境：作业场所温度超过35℃时采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次。易燃易爆区域使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI。

信号系统校验与应急预案准备信号系统校验流程操作前需进行"三呼应"测试：发出信号→确认信号→执行操作。信号工与操作人员需使用统一信号代码，复杂作业增加备用通信手段，确保信号响应时间≤2秒。

声光信号装置要求对拉绞车提升范围内的上下车场、甩车场、中间通道口应设声光报警装置，悬挂"行车不行人,行人不行车"牌，声光信号在30米外应清晰可辨。

应急预案准备要点在操作点显著位置张贴应急处置流程图，配备急救箱、灭火器等应急物资。每班作业前需检查应急通道畅通，消防器材在有效期内，确保突发情况能及时处置。04操作过程安全规范

启动阶段操作流程系统启动前检查操作人员需再次确认制动系统处于制动状态，紧急制动装置功能正常。启动前必须完成声光警示，持续鸣笛不少于5秒，确保作业区域内人员撤离至安全位置。检查控制手柄是否处于零位，各仪表指示灯无异常显示。液压站油压达到额定值，电气系统绝缘电阻不低于0.5MΩ。

逐级启动操作采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒。启动后立即观察电机电流、制动器温度等关键参数，发现异常立即停机检查。启动过程中如出现异常声响或振动，必须立即切断电源，禁止强行启动。连续三次启动失败后需全面排查故障，不得盲目重启。

空载试运行完成启动后进行不少于3分钟的空载试运行，重点检查：钢丝绳在卷筒上排列整齐，无跳槽、挤压现象；制动器动作灵活，制动行程符合设计要求；各轴承部位温升不超过环境温度20℃。空载试运行正常后方可进入载荷作业阶段。

运行阶段速度与载荷控制速度分级控制标准采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒。提升最大速度不超过额定速度的90%，斜巷运输速度控制在1.5m/s以下，遇坡度变化或弯道时提前减速至50%额定速度。

载荷状态实时监控实时监测钢丝绳张力，确保载荷垂直状态，倾斜角度不超过设备允许范围。当载荷重量达到额定值90%时，系统自动发出预警信号，严禁超载运行。

特殊物料运输速度限制运送雷管、炸药时绳速不大于2米/秒；下降提升大型设备及物料时，绳速需符合专项方案规定，长距离运输每运行30分钟停机检查一次。

对拉绞车速度同步要求对拉绞车运行时，两台绞车速度必须同步，严禁不带电松车或开闸放飞车。速度控制以动态容绳量少的绞车为基准，确保钢丝绳张力均衡。

设备状态巡检与异常处理运行中巡检周期与要点每15分钟进行一次状态检查，重点关注制动器温度（不超过80℃，制动片磨损量不超过原厚度30%）、钢丝绳状态（无断丝、变形，润滑良好）、减速箱油温（不超过70℃，油位正常）。

关键参数监控标准制动闸瓦间隙保持1-2mm，制动响应时间≤0.5秒；钢丝绳在卷筒上排列整齐，无跳槽、挤压；轴承部位温升不超过环境温度20℃，振动速度≤4.5mm/s。

常见异常现象判断若出现异响、振动、漏油，或钢丝绳张力不均衡、载荷摆动幅度超过0.5倍载荷直径，以及电机电流、制动器温度异常，需立即停机检查。

异常处置原则与流程执行"先制动后报告"原则，立即切断电源，使用专用工具排查故障。连续三次启动失败或发现制动失灵、钢丝绳断裂等严重问题，必须全面排查，严禁强行运行。停车操作与作业区域管理

规范停车操作流程听到停车信号后，应一手缓缓压下制动闸手把，同时另一手松开工作闸，并拉灭警示灯。若遇紧急情况，需迅速将制动闸手把压下并松开工作闸，立即切断电源，确保绞车安全静止。

作业区域清理与检查作业结束后，需清理绞车周围5米内障碍物，确保地面平整无积水、油污。斜巷作业时还需清理坡面浮石，检查并恢复挡车装置等安全设施至初始防护状态。

设备状态确认与归位停车后必须将绞车开关停电打到闭锁位置，操作手柄复位至“空档”。整理钢丝绳使其排列整齐，避免扭曲缠绕，吊钩升至安全高度，外露管路收回，设备表面油污、杂物清理干净。

“行车不行人”区域管控严格执行“行车不行人，行人不行车”规定，作业区域设置明显警戒线和“禁止入内”标识。非作业人员严禁进入提升范围内，确需进入时必须停机并设专人监护。05危险源辨识与预控措施常见危险源分类与识别设备设施类危险源绞车固定不牢固（如四压两戗不齐全、柱头捆绑不牢固），制动系统失效（闸瓦磨损超限、闸间隙不当），钢丝绳断丝/磨损超标（一个捻距内断丝超总丝数5%、直径磨损量＞7%），连接装置不可靠（绳卡数量不足、三环链断裂、插销无防脱装置）。操作行为类危险源无证上岗或资质不符，违章操作（超载、超速、斜拉硬拽、不带电放飞车），信号传递错误（信号不清、误发信号），疲劳作业（连续工作超4小时未休息），不按规定佩戴劳保用品（未戴安全帽、绝缘手套）。作业环境类危险源巷道支护不完好（存在片帮、淋水、顶板隐患），作业区域有障碍物（绞车周围5米内有杂物、积水油污），斜巷坡度超限（局部超过15°仍使用对拉绞车），气象条件恶劣（风力＞6级、能见度＜50米、雷雨天气未停机）。管理缺陷类危险源安全装置缺失或失效（过卷保护、超载保护、声光信号不灵敏），未执行“行车不行人”制度（运输区域有人员逗留），应急预案不完善（未配备急救箱、消防器材过期），培训考核不到位（操作人员应急处置能力不足）。

车辆相关危险及预防措施绞车误操作伤人事故预防确保信号灵敏可靠，严格遵守安全确认制度，开车前进行细致检查，遵循操作规程，保持高度注意力，严禁脱岗，防止因误操作导致伤人事故。

绞车断绳跑车事故预防每班作业前检查钢丝绳磨损、断丝是否超过规定值（断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%），定期润滑，严禁超载、强拉硬拽，防止断绳跑车。

双速绞车脱档跑车事故预防变换快慢速档位时必须将绞车完全停车，确保档位切换到位，避免因脱档导致绞车失控引发跑车事故。

放飞车事故预防严禁不带电放飞车，下放车辆时需带电操作，利用电机的制动作用控制车速，确保绞车运行平稳，防止放飞车造成事故。制动与钢丝绳风险防范

制动系统失效风险及预防潜在风险：闸瓦磨损超限（余厚小于规定值）、闸瓦间隙不当（应保持1-2mm）、油水污染导致制动力矩减小，可能引发带绳跑车事故。预防措施：每班检查制动装置，确保制动行程有1/4储备行程，定期测试制动响应时间≤0.5秒，液压制动系统保压30分钟无泄漏。

钢丝绳断裂风险及控制风险因素：断丝在一个捻距内超过总丝数的5%、直径磨损量＞7%、绳卡数量不足或方向错误（绳卡间距应为绳径6-8倍，压板压住绳头）。控制措施：每日用10倍放大镜检查钢丝绳，定期涂抹专用润滑脂，发现打结、扭曲或局部鼓起立即更换，严格执行GB/T5976标准固定绳卡。

运行中异常处置规范当出现制动失灵、钢丝绳异常抖动或异响时，立即执行“先制动后报告”原则：切断动力源，使用备用制动装置强制停车；若钢丝绳松弛或负载摆动幅度超过0.5倍载荷直径，必须停机加固，严禁强行继续运行。

定期检测与维护要求每月测试制动系统制动力矩，确保符合设备说明书要求；每季度进行钢丝绳拉伸试验，验证强度与弹性；制动闸瓦每半年更换一次，钢丝绳使用达到报废标准（如单丝磨损达原直径40%）必须强制更换，并做好更换记录。

绞车稳固与操作站位要求01绞车固定标准小绞车必须采用四压两戗压紧撑牢，确保绞车稳固，防止被牵引车辆拉出或拉翻。绞车突出部分与矿车之间安全距离应大于0.7m，避免掉道时发生人身伤害事故。

02地脚螺栓检查每班作业前，绞车司机必须认真检查绞车底角螺丝、四压两戗是否牢固、可靠，发现松动或缺失应立即处理，确认安全后方可启动绞车。

03操作安全站位所有人员必须站在绞车后方，操作时务必站在护绳板后方，严禁在绞车侧面或出绳侧前方操作，以防止钢丝绳跳槽或断裂造成伤害。

04作业区域隔离绞车运行期间，应提示行人不得进入运行区域，严格执行斜巷运输“行车不行人，行人不行车”制度，吊装区域需设置警戒线，非作业人员严禁入内。06维护保养与故障处理日常检查与维护内容绞车本体与固定检查检查绞车整体结构稳固性，无明显变形或裂纹；各连接螺栓（特别是地脚螺栓、轴承座螺栓）紧固无松动；四压两戗齐全且柱头捆绑牢固，确保绞车运行时无横向移位风险。制动系统检查测试制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求；液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒；闸带无断裂，磨损余厚不小于规定值，表面清洁无油垢。钢丝绳与连接装置检查每日用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，润滑脂涂抹均匀；绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径6-8倍，方向一致且压板压住绳头，螺栓扭矩达标。信号与安全装置检查声光信号装置在30米外清晰可辨，对讲机通话无杂音，信号响应时间≤2秒；过卷保护在距终端位置0.5米处触发，制动系统0.3秒内启动；超载保护在1.25倍额定载荷时报警并切断动力源。润滑与清洁维护按说明书要求对齿轮、轴承等运动部件加注润滑油（脂），确保润滑充分；清理设备表面油污、灰尘，检查液压油箱油位及油质，油液无乳化、变质；散热器表面无杂物，保证散热效果。

定期维护与润滑要求日常维护周期与内容每班/每日进行清洁、润滑、紧固、检查。清洁设备表面油污灰尘，检查液压油箱透气孔畅通；按说明书加注润滑油（脂）于钢丝绳、轴承等运动部件；检查紧固各连接螺栓、管接头及钢丝绳绳卡；观察液压管路、接头有无渗漏。

定期维护周期与重点液压油每500小时检测粘度、杂质含量，必要时更换并彻底清洗油箱；吸油滤芯、回油滤芯每1000小时更换，先导滤芯每2000小时更换；每月检查制动片磨损、制动弹簧弹力，每季度测试制动响应时间；每周给钢丝绳涂抹专用润滑脂，每月检查断丝数、磨损量。

润滑规范与要求严格按照设备说明书要求选择润滑油（脂）型号，确保润滑充分且无泄漏。重点润滑部位包括钢丝绳、轴承、联轴器、齿轮等运动部件，定期检查润滑管路和润滑脂注入装置，确保畅通无堵塞，避免因润滑不良导致部件磨损加剧。制动系统故障判断与处理常见故障判断与处理方法

故障现象：制动失效或制动力不足。判断方法：检查闸瓦磨损量是否超过原厚度30%，制动间隙是否大于2mm，液压制动系统保压30分钟是否泄漏。处理措施：更换磨损闸瓦，调整制动间隙至1-2mm，修复泄漏部位并补充液压油。钢丝绳系统故障判断与处理

故障现象：断丝、磨损超标或跳槽。判断方法：用10倍放大镜检查，断丝在一个捻距内超过总丝数5%，直径磨损量大于7%，或钢丝绳在卷筒上排列不整齐。处理措施：立即更换超标钢丝绳，重新排列跳槽钢丝绳，确保绳卡数量和间距符合GB/T5976标准。信号系统故障判断与处理

故障现象：信号不清或无响应。判断方法：测试声光信号在30米外是否清晰可辨，对讲机通话有无杂音，信号响应时间是否超过2秒。处理措施：检修或更换信号装置，确保信号工与司机使用统一信号代码，复杂作业增加备用通信手段。绞车异响故障判断与处理

故障现象：运行中出现异常声响。判断方法：检查传动装置齿轮啮合是否有异响，轴承温升是否超过环境温度40℃，联轴器是否松旷。处理措施：停机检查，更换损坏轴承或齿轮，紧固松动的联轴器，确保传动系统润滑良好。07事故案例分析与应急处置

典型事故案例分析01案例一：信号误操作导致跑车事故某矿斜巷对拉绞车作业中，信号工误发“提升”信号，导致下行绞车未及时制动