药品无菌保障指南(试行)

药品无菌保障指南(试行)1范围本指南规定了药品生产全过程中无菌保障的人员管理、硬件设施管理、原辅料与包装材料控制、生产过程控制、无菌检验、环境监测、偏差处理与持续改进等核心要求，适用于注射剂、植入剂、眼用制剂等无菌药品的生产及质量控制活动，是企业建立无菌保障体系、降低微生物污染风险的指导性文件。本指南为试行版，将根据国家药品监督管理局最新法规要求及行业技术发展动态定期修订。2规范性引用文件本指南引用下列文件中的条款，未注明日期的引用文件，其最新版本适用于本指南：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录1《无菌药品》《中华人民共和国药典》（现行版）ISO14698洁净室和相关受控环境生物污染控制PDATechnicalReportNo.13无菌工艺验证PDATechnicalReportNo.60无菌药品吹灌封技术国家药监局《药品生产质量管理规范现场检查指导原则》3术语和定义3.1无菌保障指通过人员、设施、工艺、检验、监测等全流程的系统化管理，将无菌药品被微生物、热原污染的风险控制在可接受水平的活动，其核心目标是保证每一件上市无菌药品符合无菌要求。3.2A级洁净区指高风险操作区，如灌装、压塞、分装、揭盖、开口安瓿西林瓶暴露操作的区域，静态洁净度等级要求为ISO4.8级，动态要求符合悬浮粒子最大允许数：≥0.5μm粒子≤3520个/m³，≥5.0μm粒子≤20个/m³；沉降菌（φ90mm，4h）≤1cfu，浮游菌≤1cfu/m³。3.3污染控制策略（CCS）指针对无菌生产环境识别所有潜在污染来源，制定的系统性防控措施组合，包括设施设计、人员控制、清洁消毒、环境监测等内容，是动态维持无菌保障水平的核心框架。4人员管理4.1人员资质要求无菌生产操作人员必须经无菌操作技能、微生物污染风险、GMP法规培训考核合格后方可上岗，每年至少复训1次，培训考核记录保存至人员离职后3年。进入A级/B级洁净区的人员数量必须严格控制，A级区操作人员数量不得超过每10㎡1人，B级区人员数量不得超过设计最大值的80%，人员数量控制记录每班存档。患有呼吸道、消化道传染性疾病、皮肤伤口未愈合人员严禁进入洁净生产区，企业必须建立每日健康申报制度，生产前由班组长确认人员健康状态，发现异常立即调离无菌生产岗位。4.2洁净区更衣要求更衣流程必须严格执行分级更衣标准操作规程（SOP），进入B级洁净区更衣流程：一更脱外衣→洗手消毒→二更穿无菌洁净内衣→穿无菌洁净外衣→戴无菌口罩、手套→穿无菌鞋套→进入气锁→手消毒；进入A级区需在B级区再次更换无菌手套并进行手消毒，更衣后必须经更衣质量检查合格方可进入生产区，检查内容包括：头发、指甲无外露、口罩遮盖口鼻、手套袖口包裹外衣袖口、鞋套完全遮盖裤脚。无菌洁净服必须经过灭菌处理，A级/B级区洁净服每生产班次更换1次，C/D级区洁净服每2个生产班次更换1次，灭菌后的洁净服有效期不得超过7天，超过有效期必须重新灭菌，更换后的洁净服必须立即清洗灭菌，不得放置超过24h。4.3人员行为规范进入洁净区人员不得佩戴首饰、手表，不得化妆、涂抹指甲油，指甲长度不得超过1mm。A级区操作人员必须避免不必要的走动，站立位置必须避开产品暴露区域上方气流方向，不得交叉跨越已灭菌的物料容器，操作人员手臂不得跨越敞开的产品容器开口，操作过程中不得说话、咳嗽、打喷嚏，必须说话时需背对产品暴露区域。5硬件设施与设备管理5.1洁净区布局与分级控制无菌生产洁净区必须按生产操作的风险等级分级，各等级环境参数要求必须符合表1要求：洁净区等级静态悬浮粒子最大允许数（个/m³）动态悬浮粒子最大允许数（个/m³）动态浮游菌最大允许数（cfu/m³）动态沉降菌最大允许数（cfu/4h·φ90mm）表面微生物（cfu/碟）A级≥0.5μm：3520；≥5.0μm：20≥0.5μm：3520；≥5.0μm：20≤1≤1接触碟≤1；五指手套≤5B级≥0.5μm：35200；≥5.0μm：290≥0.5μm：352000；≥5.0μm：2900≤10≤5接触碟≤5；五指手套≤25C级≥0.5μm：352000；≥5.0μm：2900≥0.5μm：3520000；≥5.0μm：29000≤100≤50接触碟≤25D级≥0.5μm：3520000；≥5.0μm：29000≥0.5μm：35200000；≥5.0μm：290000≤200≤100接触碟≤505.2设备灭菌与无菌保障要求所有与药品直接接触的生产设备、容器具、管路必须经过灭菌处理，灭菌方式优先选择湿热灭菌，湿热灭菌必须采用生物指示剂进行灭菌效果验证，生物指示剂采用嗜热脂肪芽孢杆菌（ATCC7953），D121值≥1.0min，每锅灭菌必须放置化学指示剂，每半年进行一次生物指示剂监测，灭菌后的设备容器具存放不得超过24h，超过时间必须重新灭菌。采用环氧乙烷灭菌的设备器具，灭菌后必须进行解析，解析后环氧乙烷残留量不得超过10μg/g，每次灭菌必须进行残留量监测，合格后方可使用。除菌过滤使用的滤器，必须验证其完整性，完整性测试方法优先采用起泡点法、扩散流法，每批生产前后必须进行完整性测试，测试记录存档，0.22μm除菌滤膜的起泡点最低值不得低于0.28MPa（亲水性滤膜），疏水性除菌滤膜用于气体过滤时起泡点最低值不得低于1.0MPa。5.3清洁消毒管理洁净区必须制定固定的清洁消毒SOP，常用消毒剂包括：0.1%新洁尔灭溶液、75%医用乙醇、500mg/L二氧化氯溶液、过氧乙酸溶液，必须定期更换消毒剂品种，每月更换1次，防止产生耐药菌株，消毒剂必须经过除菌过滤，A级/B级区使用的消毒剂必须无菌。洁净区消毒频率：A级区每生产班次结束后全面消毒1次，B级区每日消毒1次，C/D级区每周全面消毒2次，墙面、地面、设备表面的消毒效果必须每月进行微生物监测，监测不合格立即重新清洁消毒并启动偏差。消毒效果验证每半年进行1次，验证内容包括：不同部位微生物杀灭率，要求杀灭率不低于99.9%。6原辅料与包装材料控制6.1微生物污染控制要求用于无菌生产的原辅料，除符合质量标准的各项要求外，必须进行微生物限度检查，注射用原辅料微生物限度不得超过10cfu/g，用于非最终灭菌产品的原辅料微生物限度不得超过100cfu/g，热原/细菌内毒素必须符合药典要求，每批原辅料都必须进行内毒素检测，不合格不得投入使用。无菌药品用内包装材料，包括西林瓶、安瓿、胶塞、铝盖，必须符合YBB标准要求，每批必须进行微粒污染、微生物限度检查，未灭菌的西林瓶、安瓿微生物限度不得超过100cfu/瓶，胶塞微生物限度不得超过10cfu/g，内包装材料经过清洗灭菌后使用，灭菌后微生物不得检出。6.2无菌处理要求非最终灭菌产品生产用原辅料，无法通过最终灭菌处理的，必须采用除菌过滤方式进行无菌处理，除菌过滤必须经过验证，过滤工艺验证要求每批滤器的细菌截流率不低于99.9%，验证合格后方可投入使用。清洗后的内包装材料必须经过灭菌，西林瓶、安瓿干热灭菌除热原，干热灭菌温度必须达到180℃以上，灭菌时间不低于30min，或者达到同等灭菌除热原效果，除热原验证必须采用内毒素指示剂，要求内毒素灭活率不低于3log，即灭活率不低于99.9%，每半年监测1次除热原效果。胶塞、铝盖优先采用湿热灭菌，灭菌后的无菌内包装材料必须在A级/B级环境下存放，存放有效期不得超过7天。7生产过程无菌控制7.1无菌生产环境准备每次生产开始前，必须对洁净区环境进行悬浮粒子、浮游菌、沉降菌动态监测，A级区生产前30min完成自净，自净完成后检测悬浮粒子合格后方可开始生产，自净时间根据环境监测结果确定，不得少于30min，生产结束后洁净区必须进行清洁消毒，关闭送风前不得残留敞开的产品容器。无菌生产前必须检查所有设备、容器具的灭菌状态，确认灭菌标识、灭菌时间、有效期符合要求，过期的必须重新灭菌，不得投入使用。7.2无菌操作过程控制产品暴露操作过程中，A级区必须保持单向流正常运行，不得中断送风，操作人员不得遮挡单向流风口，保证气流方向从洁净区向污染区流动，不得反向流动。吹灌封（BFS）设备的成型、灌装、封口全过程必须在A级单向流保护下进行，BFS设备本身的无菌隔离系统必须每季度验证一次完整性，保证内部环境符合A级要求。无菌分装过程中，每间隔2h必须进行一次浮游菌、沉降菌监测，灌装前、灌装过程中必须进行培养基模拟灌装试验，模拟灌装试验要求批量不小于5000瓶，对于生产批量小于5000瓶的，模拟灌装批量与实际生产批量一致，污染率要求：最终灭菌产品≤0.1%（置信水平95%），非最终灭菌产品不得检出污染瓶，培养基模拟灌装试验每半年进行一次，当生产工艺、设备、人员发生重大变更时必须重新进行模拟灌装。轧盖操作必须在B级区背景下的A级保护下进行，轧盖过程中不得对西林瓶胶塞产生移位污染，轧盖完成后必须逐瓶检查轧盖质量，发现胶塞松动、移位的产品必须剔除，不得流入下工序。7.3除菌过滤过程控制除菌过滤一般采用两级过滤，即预过滤+终端除菌过滤，终端过滤滤膜孔径为0.22μm，过滤前必须对滤器进行完整性测试，过滤完成后再次进行完整性测试，任何一次测试不合格的，该批产品必须报废，不得流入下工序。除菌过滤工艺验证必须进行细菌挑战试验，要求细菌截流率达到对数下降值LRV≥7，即对铜绿假单胞菌的截流率不低于99.99999%，验证合格后方可投入使用。过滤过程中压力不得超过滤器允许的最大压力，防止滤膜破损导致污染。7.4最终灭菌过程控制采用湿热灭菌的最终灭菌产品，灭菌程序必须经过验证，要求F0值不小于12min，对于热不稳定产品，F0值可适当降低，但不得低于8min，必须采取额外的污染控制措施保证无菌保证水平（SAL）≤10⁻⁶，即每百万个产品中污染微生物的概率不超过1。每锅灭菌必须记录温度、压力、时间参数，F0值每锅计算，不符合要求的必须报废，不得出厂。灭菌柜必须定期进行温度分布验证，每年验证一次，重大维修后必须重新验证，验证时布点数量不得少于10个，冷点位置必须确定，每次灭菌探头放置在冷点位置，温度偏差不得超过±1℃。8环境监测8.1监测项目与频率无菌生产洁净区环境监测分为日常监测和定期验证监测，监测项目包括悬浮粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物、压差、风速、换气次数，监测频率符合表2要求：监测项目A级洁净区B级洁净区C级洁净区D级洁净区悬浮粒子动态每生产班次至少1次每周至少2次每月至少1次每季度至少1次浮游菌动态每生产班次至少1次每周至少1次每月至少1次每季度至少1次沉降菌动态持续监测（每班次放置1碟，暴露4h）每生产班次放置每月2次每季度1次表面微生物（接触面、人员手套）每生产班次1次每周2次每月1次每季度1次压差每2h记录1次每2h记录1次每日记录2次每日记录1次风速、换气次数每半年1次每半年1次每年1次每年1次企业必须根据历史监测数据制定环境监测的警戒限与行动限，警戒限为监测结果超过正常范围，提示可能出现偏差，需要进行调查；行动限为监测结果超过可接受范围，必须立即采取纠偏措施。举例A级区警戒限与行动限：悬浮粒子≥0.5μm：警戒限2500个/m³，行动限3520个/m³；浮游菌：警戒限0.5cfu/m³，行动限1cfu/m³；沉降菌：警戒限0.5cfu/4h，行动限1cfu/4h。警戒限与行动限每年根据上一年度监测数据进行调整，保证数据符合实际生产情况。8.3异常处理当环境监测结果超过行动限时，必须立即停止生产，封锁现场，对已经生产的产品进行隔离评估，调查污染来源，采取纠偏措施，重新监测合格后方可恢复生产，所有调查处理记录必须存档。对检出的微生物必须进行菌株鉴定，明确污染来源，若为人体来源微生物，必须对人员更衣流程、人员行为进行回顾检查，若为环境来源微生物，必须对清洁消毒效果进行重新验证。9无菌检验9.1无菌检验环境要求无菌检验必须在B级背景下的A级洁净区进行，检验环境的微生物监测要求与生产A级区一致，每次检验前必须对环境进行监测，合格后方可进行检验。无菌检验使用的所有器具、培养基必须经过灭菌，培养基必须进行无菌性检查，每批培养基都必须做生长试验，保证试验菌株能够正常生长。9.2取样与检验要求无菌检验取样必须按照药典要求，最终灭菌产品每批取样量不得少于每个灭菌单元最小样本量，对于非最终灭菌产品，每批产品所有容器都必须逐班取样，取样量满足检验要求。无菌检验方法按照《中华人民共和国药典》现行版无菌检查法要求执行，培养时间不少于14天，培养过程中每天观察结果，出现浑浊阳性结果必须按照要求进行复试，复试合格方可判定为合格，不合格必须判定该批产品无菌不合格，不得放行。9.3无菌检验结果偏差处理当出现无菌检验阳性结果时，必须进行调查，只有确认阳性结果为检验过程污染导致，方可判定产品合格，否则必须判定产品不合格，不得放行，调查过程必须有完整记录，包括污染菌株鉴定、检验过程回顾、环境监测数据回顾等内容，调查结论必须经质量负责人批准。10偏差处理、变更与持续改进10.1偏差处理生产过程中任何偏离无菌保障SOP的情况都必须按偏差管理要求报告，包括环境监测超标、设备灭菌不合格、滤器完整性测试不合格、人员更衣不合格、压差超标等情况，偏差必须按严重程度分级，严重偏差（如A级区悬浮粒子超标、滤器完整性不合格）必须立即停产，隔离产