纺纱专业理论考试常见题及答案

纺纱专业理论考试常见题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.配棉时主体成分原料的占比通常为（）A.50%~60%B.70%~80%C.85%~95%D.100%答案：B解析：主体成分占比70%~80%可保证配棉性能稳定，同时预留20%~30%的调整空间用于平衡成本与质量。2.棉纤维马克隆值A级的范围是（）A.3.2~3.6B.3.7~4.2C.4.3~4.9D.5.0及以上答案：B解析：马克隆值反映棉纤维的线密度与成熟度，A级为最优区间，成纱强力、条干表现最佳。3.清梳联合工序的总除杂效率通常应达到（）以上A.70%B.80%C.90%D.98%答案：C解析：清棉工序去除50%~60%的大杂，梳棉工序去除30%~40%的小杂，总除杂效率≥90%可保证成纱杂质疵点符合要求。4.梳棉机给棉板分梳工艺长度通常设置为纤维主体长度的（）A.1/3B.2/3C.1倍D.1.5倍答案：B解析：分梳工艺长度为2/3主体长度时，既可保证充分分梳棉束，又可避免过度打击导致短绒率上升。5.并条工序采用n根纤维条并合，无附加不匀的情况下，熟条重量不匀率为喂入条不匀率的（）A.1/nB.1/√nC.√nD.n答案：B解析：并合匀整原理为n根独立不匀的条子并合后，不匀率按1/√n的比例降低。6.纯棉普梳中号粗纱的捻系数通常配置为（）A.50~70B.90~110C.130~150D.170~190答案：B解析：该区间捻系数既可保证粗纱具有足够的抱合力，避免运输与喂入过程中的意外伸长，又可避免细纱牵伸不开出硬头。7.细纱前区牵伸倍数通常占总牵伸倍数的（）A.30%~50%B.50%~70%C.70%~90%D.95%以上答案：C解析：细纱后区为预备牵伸，牵伸倍数通常为1.2~1.5倍，大部分牵伸由前区完成，保证纤维伸直平行度。8.络筒工序空气捻接的接头强度应达到原纱强度的（）以上A.60%B.75%C.85%D.100%答案：C解析：捻接强度≥85%可保证下游织造过程中接头处不会出现断头，同时接头直径不超过原纱的1.2倍。9.转杯纺的纺纱效率通常为环锭纺的（）A.1~2倍B.3~4倍C.5~10倍D.15~20倍答案：C解析：转杯转速通常为60000~150000r/min，省略粗纱工序，生产效率远高于环锭纺。10.细纱车间的相对湿度通常控制在（）A.40%~50%B.55%~65%C.70%~80%D.85%以上答案：B解析：该湿度区间可保证纤维具有适宜的摩擦系数，减少静电产生，降低断头与条干不匀。二、多项选择题（每题3分，共15分，多选、少选、错选均不得分）1.配棉的主要目的包括（）A.保证成纱质量稳定B.降低原料成本C.提高生产效率D.改善成纱性能答案：ABCD解析：配棉通过合理搭配不同性能的原料，平衡质量、成本、生产稳定性三者关系，实现效益最大化。2.梳棉机的主要除杂区域包括（）A.刺辊下部落杂区B.锡林盖板工作区C.锡林道夫三角区D.圈条器出口区答案：ABC解析：刺辊区去除大杂，锡林盖板区去除带纤维籽屑等小杂，锡林道夫三角区去除短绒与僵片。3.罗拉牵伸的必要条件包括（）A.前后钳口握持力大于牵伸力B.相邻罗拉钳口存在速度差C.握持距大于纤维主体品质长度D.牵伸倍数≥2答案：ABC解析：牵伸倍数可小于2，如细纱后区牵伸通常为1.2~1.5倍，不属于必要条件。4.影响细纱成纱强力的主要因素包括（）A.原料断裂比强度B.细纱捻系数C.纤维伸直平行度D.车间温湿度答案：ABCD解析：原料性能是基础，工艺参数决定纤维利用效率，温湿度影响纤维摩擦系数与强力发挥。5.精梳工序的主要任务包括（）A.去除短绒B.去除棉结杂质C.提高纤维伸直平行度D.降低条子重量不匀率答案：ABCD解析：精梳通过梳理排除16mm以下短绒、棉结杂质，同时显著提升纤维伸直度，经并合后降低重量不匀。三、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.配棉时回花混用比例越高，生产成本越低，因此应尽量提高回花混用比例。（）答案：×解析：回花性能与正棉存在差异，普梳纱回花混用比例应≤5%，精梳纱≤2%，过高会导致成纱强力下降、条干恶化。2.梳棉机锡林与盖板之间为分梳作用，锡林表面线速度远大于盖板表面线速度。（）答案：√解析：锡林线速度通常为20~30m/s，盖板线速度仅为80~120mm/min，速比差异实现纤维的反复分梳。3.并条工序头并的主要作用是提高纤维伸直平行度，末并的主要作用是降低重量不匀率。（）答案：×解析：头并主要完成纤维混和、降低重量不匀率，末并主要提升纤维伸直平行度，控制熟条重量偏差。4.粗纱捻系数越大，粗纱抱合力越好，因此粗纱捻系数越高越有利于生产。（）答案：×解析：捻系数过高会导致细纱牵伸力过大，出现牵伸不开出硬头的问题，需根据原料、粗纱号数合理配置。5.细纱捻系数越大，成纱强力越高。（）答案：×解析：捻系数低于临界值时，强力随捻系数上升而提升，超过临界值后，纤维断裂不同时性增加，强力随捻系数上升而下降。6.转杯纺成纱条干优于环锭纺，但成纱强力低于同号环锭纺。（）答案：√解析：转杯纺为自由端加捻，无牵伸波影响，条干更优，但纤维内外转移少，抱合力差，强力偏低。7.棉纱的公定回潮率为8.5%。（）答案：√解析：国家标准规定纯棉纱公定回潮率为8.5%，涤棉65/35混纺纱公定回潮率为3.2%。8.粗纱伸长率越大，粗纱成形越紧实，越有利于后续加工。（）答案：×解析：粗纱伸长率应控制在1%~2.5%，过大说明存在意外伸长，会导致细纱重量偏差与条干不匀上升。9.钢丝圈的重量越大，细纱气圈张力越小，断头率越低。（）答案：×解析：钢丝圈重量过大，气圈张力过大，会导致断头率上升，需根据锭速、纱号合理选择钢丝圈号数。10.普梳纱的短绒率应控制在12%以下，精梳纱短绒率应控制在5%以下。（）答案：√解析：短绒率过高会导致条干不匀、强力下降、断头增加，该阈值为行业通用控制标准。四、简答题（每题6分，共30分）1.简述配棉的基本原则。答案：①质量第一原则：成纱质量指标满足下游客户要求，各项性能预留5%~10%的余量，避免质量波动导致不合格；②统筹兼顾原则：兼顾原料成本、生产稳定性、成品质量三者关系，避免过度配棉造成成本浪费，或配棉不足导致质量不达标；③稳定配棉原则：相邻批次配棉成分的性能差异控制在阈值内，其中纤维长度差异≤2mm，马克隆值差异≤0.3，断裂比强度差异≤0.5cN/dtex，含杂率差异≤0.2%，保证生产过程与成纱质量稳定；④高效利用原则：合理混用回花、再用棉，普梳纱回花混用比例≤5%，精梳纱≤2%，再用棉仅限粗号纱混用，比例≤10%，降低原料成本。2.简述梳棉工序的主要任务及控制指标。答案：梳棉工序核心任务包括4项：①分梳：将喂入的棉束、棉块彻底分解为单纤维状态，控制单纤维百分率≥90%；②除杂：清除原棉中90%以上的杂质、疵点，尤其是带纤维籽屑、僵片等难以去除的小杂质，控制生条含杂率≤0.15%（普梳中号纱）；③混和：使不同性能的纤维充分混和均匀，保证成纱性能稳定；④成条：制成符合规格、条干均匀的生条，圈放有序便于后续工序加工，控制生条条干不匀率≤4%，重量不匀率≤1%。3.简述罗拉牵伸三个必要条件的具体要求与作用。答案：①握持力大于牵伸力：前后罗拉钳口必须对纤维束有足够的握持力，保证牵伸过程中纤维不会在钳口下打滑，握持力由罗拉加压、钳口包围弧、纤维与罗拉摩擦系数共同决定，要求握持力≥1.2倍牵伸力；②相邻罗拉钳口存在速度差：前罗拉线速度大于后罗拉线速度，速度比值即为该牵伸区的牵伸倍数，实现纤维条的抽长拉细，速差设置需匹配纤维长度与条子号数；③握持距大于纤维主体品质长度：前后罗拉钳口的距离（握持距）需略大于喂入纤维的主体品质长度，避免牵伸过程中拉断纤维，增加短绒率，握持距设置通常为品质长度+3~5mm。4.简述粗纱工序的张力调整原则。答案：①小张力原则：在保证粗纱成形良好、无意外伸长的前提下，尽量降低粗纱张力，控制粗纱伸长率在1%~2.5%范围内，同批次粗纱伸长率差异≤0.5%；②分层调整原则：优先调整小纱张力，再调整中纱、大纱张力，保证全卷张力均匀，大纱张力略小于小纱张力，避免大纱断头；③环境适配原则：根据车间温湿度调整张力，湿度较高时纤维摩擦系数大，适当增加张力，湿度较低时静电严重，适当降低张力；④差异控制原则：同台粗纱机的不同锭子张力差异≤1%，避免出现个别锭子粗纱过紧或过松，导致细纱重量偏差超标。5.简述细纱工序降低断头率的主要措施。答案：①提高半制品质量：降低粗纱条干不匀、重量不匀，减少粗纱杂质、疵点，保证粗纱捻度均匀，避免粗纱意外伸长，控制粗纱条干不匀率≤2.5%；②优化工艺参数：合理配置牵伸工艺，保证握持力≥1.2倍牵伸力，避免牵伸不开出硬头，合理配置捻系数，保证成纱强力不低于要求值的95%，合理选择钢丝圈、钢领型号，降低气圈张力波动；③加强设备维护：保证钢领、钢丝圈、锭子、罗拉等关键部件状态良好，无磨损、无晃动，导纱钩无起槽，锭子跳动量≤0.05mm，定期更换磨损部件；④优化车间环境：温湿度控制在温度25~30℃，相对湿度55%~65%，温湿度波动≤±2℃、±5%RH，避免纤维性能突变；⑤规范操作管理：按周期更换钢丝圈，及时清理断头飞花，避免飘头、断带引发的连锁断头。五、计算题（每题7分，共14分）1.已知某纯棉普梳32tex纱生产线，细纱机前罗拉直径为25mm，前罗拉转速为220r/min，锭子转速为16000r/min，计算该细纱的捻系数（tex制）、千锭小时理论产量（kg/千锭·h），结果保留2位小数。答案：（1）计算前罗拉输出速度v：v=π×D×n前/1000=3.1416×25×220/1000=17.28m/min（2）计算捻度Tt（捻/10cm）：Tt=（锭速/输出速度）/10=（16000/17.28）/10≈92.59捻/10cm（3）计算捻系数αt：αt=Tt×√Tex=92.59×√32≈92.59×5.6569≈523.80（4）计算千锭小时理论产量Q：tex为1000米纱的重量（g），因此每锭每小时产量为：v×60×Tex/1000/1000=17.28×60×32/1000000=0.0331776kg/锭·h千锭小时产量Q=0.0331776×1000≈33.18kg/千锭·h答：细纱捻系数为523.80，千锭小时理论产量为33.18kg/千锭·h。2.已知并条机喂入6根梳棉条，每根梳棉条的重量不匀率为4.2%，假设并合过程中无附加不匀，计算并合后熟条的重量不匀率，结果保留2位小数。答案：根据并合匀整原理，n根独立不匀的条子并合后，不匀率为喂入条不匀率的1/√n：熟条重量不匀率=4.2%/√6≈4.2%/2.449≈1.71%答：并合后熟条的重量不匀率为1.71%。六、论述题（每题15分，共30分）1.论述影响成纱条干不匀率的主要因素及控制措施。答案：成纱条干不匀率是反映纱线质量的核心指标，受全流程各工序影响，主要控制措施如下：（1）原料环节：①原料性能差异：不同批次原料的长度、线密度、整齐度差异过大，会导致牵伸过程中纤维运动不一致，产生条干不匀，控制措施：配棉时控制原料性能差异在阈值内，长度差异≤2mm，马克隆值差异≤0.3，短绒率差异≤1%；②原料短绒率过高：短纤维在牵伸过程中浮游时间长，运动不规则，容易产生条干不匀，控制措施：清梳工序优化除杂工艺，降低短绒增长率≤2%，精梳纱合理配置精梳落棉率，控制熟条短绒率≤12%（普梳）、≤5%（精梳）。（2）前纺工序：①清钢联工序：开清棉打击过度导致短绒增加，梳棉分梳不足导致棉束残留，都会影响条干，控制措施：优化开清棉打击速度，采用“多松少打、早落少碎”工艺，梳棉优化刺辊、锡林、盖板速比，保证单纤维百分率≥90%，生条条干不匀率≤4%；②并条工序：并合根数不足、牵伸工艺配置不合理、罗拉加压不足导致握持力不够，都会产生条干不匀，控制措施：采用6~8根并合，头并后区牵伸倍数控制在1.7~2.1倍，优先消除纤维后弯钩，末并后区牵伸倍数控制在1.2~1.5倍，集中前区牵伸提升纤维伸直度，罗拉加压满足握持力要求，熟条条干不匀率≤1.2%；③粗纱工序：粗纱捻系数配置不合理、粗纱张力波动大、粗纱意外伸长，都会导致细纱条干不匀，控制措施：粗纱捻系数根据纤维长度配置，纯棉普梳中号粗纱捻系数90~110，粗纱伸长率控制在1%~2.5%，粗纱条干不匀率≤2.5%。（3）细纱工序：①牵伸工艺配置不合理：前区浮游区长度过大、罗拉加压不足、胶辊胶圈状态差，都会导致纤维运动失控，产生条干不匀，控制措施：浮游区长度控制在12~16mm，缩小浮游纤维的运动自由程，罗拉加压满足握持力大于牵伸力的要求，定期更换胶辊胶圈，保证表面光洁无磨损，硬度符合工艺要求；②加捻卷绕部件状态差：锭子晃动、钢领钢丝圈磨损，导致气圈张力波动，产生条干不匀，控制措施：定期校验锭子跳动量≤0.05mm，钢领使用周期普梳≤12个月、精梳≤8个月，钢丝圈根据转速定期更换，避免磨损导致张力突变。（4）环境环节：车间温湿度波动过大，导致纤维摩擦系数、刚度变化，牵伸力波动，产生条干不匀，控制措施：前纺车间温度22~28℃，相对湿度60%~70%，细纱车间温度25~30℃，相对湿度55%~65%，温湿度波动≤±2℃、±5%RH，保证纤维性能稳定。2.对比环锭纺与转杯纺的工艺特点、成纱性能及适用领域。答案：环锭纺是传统主流纺纱工艺，转杯纺是产量最高的新型自由端纺纱工艺，二者差异如下：（1）工艺特点差异：①工艺流程：环锭纺流程为原料→清钢联→并条→粗纱→细纱→后加工，流程长，设备投资大；转杯纺流程为原料→清钢联→并条→转杯纺，省略粗纱、络筒工序，流程短，设备投资比同产能环锭纺低20